mrp原理之實例講解(編輯修改稿)
2025-07-22 07:13 本頁面
【文章內容簡介】 LL給你發(fā)貨，隨身附有發(fā)票、保修單等。為了防止發(fā)貨時忘了附帶發(fā)票，他們可以做一個BOM，這個BOM由電腦、發(fā)票構成。這個BOM的母件，就是虛擬的。組裝：組裝是在倉庫而不是車間完成的。例如組裝家具等，它的實質就是幾個沙發(fā)加茶機。組裝家具就是組裝類物料。計劃策略，包括MPS、MRP、無。特別重要的物料就用MPS，即主生產計劃。目的，就是別花幾個小時運算MRP，到頭來發(fā)現(xiàn)最重要的物料卻因生產能力制約無法完成。所以先對最重要的物料進行MPS運算。一般重要的物料就用MRP，即物料需求計劃。MPS和MRP的關系如圖：MPS和MRP僅僅運算對象不同，運算邏輯完全相同。不重要物料就用無，即不做計劃。訂貨策略包括：批對批：就是隨時需要隨時提供，需要多少提供多少。固定批量：例如你去買一個螺絲，別人不賣。他說，要買就買100個。這個100，就是固定批量。期間訂貨：例如采購部門很有規(guī)律，對某一物料，總是間隔10天去采購?；蛘吖毯軓妱?，你平時上門找他訂貨，他懶得理你，要你每隔10天才能去采購一次，這就是期間訂貨。10天，就是訂貨間隔期。再訂貨點：例如庫存到了50，就去訂貨。50，就是再訂貨點。固定提前期和變動提前期，類似于財務的固定成本和變動成本的概念。如果物料設置了工藝路線，那它的固定提前期和變動提前期是可以計算得出的。例如：實例中的工藝路線如下：實例中的工作中心如下：實例中的班制如下：固定提前期＝∑（工藝路線上各個工序的固定提前期） 固定提前期＝該工序準備時間／（該工序對應的工作中心的班制日工作時間*利用率*效率）＋（該工序的排隊時間＋該工序的移動時間）／該工序對應的工作中心的班制日工作時間變動提前期＝∑（工藝路線上各個工序的變動提前期） 變動提前期＝（該工序的運行時間*物料的變動提前期批量/該工序的加工批量）／工序的可供能力工序可供能力＝該工序上設定的資源數(shù)*工序所在工作中心的班制日工作時間*效率*利用率這樣，我們可以計算出：發(fā)動機80W的固定提前期=10/（8*100%*100%）+（10+6）/8+5/（8*100%*100%）+（5+5）/8+5/（8*100%*100%）+（5+5）/8=10/8+16/8+5/8+10/8+5/8+10/8=56/8=7同理，將實例中的數(shù)據(jù)代入公式 ，計算發(fā)動機80W變動提前期=發(fā)動機100W的固定提前期=7；變動提前期=物料的屬性很多，往往ERP實施首先遇到的最大困難，就是物料檔案的整理，之后才談得上BOM、工藝路線。物料有很多重要的數(shù)量和時間屬性，可稱之為期量標準。如：最低存量、最高存量、安全庫存量：略固定提前期、變動提前期、變動提前期批量、累計提前期：這四個概念需要放在一起解釋。生產10000個零件和生產1個零件，其提前期肯定不一樣。不隨數(shù)量變動而變動的提前期，就是固定提前期；隨數(shù)量變動而變動的提前期，就是變動提前期。隨多少數(shù)量的變動而變動呢？這個數(shù)量就是變動提前期批量。累計提前期=固定提前期+（生產或采購數(shù)量/變動提前期批量）*變動提前期訂貨間隔期：在訂貨策略為期間訂貨法時需要指定。最小訂貨量、最大訂貨量：略固定批量、經濟批量：你需要1個螺絲，別人不賣，要買就買100個。這個100就是固定批量；跑那么遠，就需要1個螺絲，成本上不劃算，干脆一買就是10個。這個考慮成本的10個，就是經濟批量。批量增量：你需要1個螺絲，不行，要買就是100個；那如果需要101個螺絲，就只有買200個了。這個過分不？過分！好，現(xiàn)在產生了批量增量的概念。你需要100個以下，就必須買100個；需要100個以上，則一次最小買20個。這個20，就是批量增量。也就是，你如果需要101個螺絲，不用買200個了，可以買120個。再訂貨點：訂貨策略為再訂貨點時需要指定。再訂貨點和安全庫存不同：任何物料都可以設安全庫存；而只有采購類物料才設再訂貨點。采用再訂貨點，庫存到了50你去訂貨，而訂貨是有時間的，在訂貨后2天，貨還沒到，很有可能庫存就已經用完了，只好停工待料；而安全庫存不
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