【文章內(nèi)容簡介】 形式。前者料槽作往復(fù)直線運動，適合于不需定向排隊的輕小物料的供送；后者簡稱振動料斗，帶有螺旋槽的圓形料斗作扭動振動，適合于不需定向排隊的單件物品的供送。 1料斗 2銜頭 3主振彈簧 4振殼體 5線圈 6彈簧圖22 電磁振動給料機這兩種類型的電振機都由三個主要部分組成：⑴ 槽體部分：包括料槽或料斗銜鐵主振彈簧3。⑵ 電磁激振器部分：包括激振器殼體鐵心及線圈配置等。⑶ 減振器部分：包括心座支撐彈簧或懸掛彈簧6。電振機是利用電磁力驅(qū)動和機械共振原理進行工作的，它與其它供料機相比有以下一些優(yōu)點：⑴ 無電動機和變速傳動機構(gòu)，沒有摩擦運動部體，結(jié)構(gòu)簡單，不需潤滑，而且重量輕，便于維護。⑵ 供料速度可調(diào)，可適應(yīng)多種物料，調(diào)整方便。⑶ 靠微小振動使物料單方向運動，無強烈攪拌、撞擊、摩擦等現(xiàn)象，故集體不易損壞，使用壽命長。⑷ 電振機是在近共振狀態(tài)下工作的，所需激振力較小、節(jié)能。⑸ 電振機可與電子秤聯(lián)動實現(xiàn)定量給料的自動控制。電振機具有下述缺點：⑴ 不適合處理黏性較大或帶有油污、水漬的輕薄片狀物料。⑵ 設(shè)計或調(diào)整不合適是會產(chǎn)生較大振動和噪聲。3 各動作實現(xiàn)的軌道設(shè)計 對于某型號的鑰匙加工零件，簡圖如圖31(a)中所示，詳細的尺寸圖則如圖31(b)所示，材料為鋁合金。它在制造過程中由板條料沖下坯料，到串成3~4把為一串的制品需要經(jīng)過6道工序，即：下料、壓印商標(biāo)、銑正面導(dǎo)槽、銑反面齒槽、成串、配齒等。其中前5道工序之間都需要把前一工序加工后的制品，經(jīng)整理后為下一道工序供料。因此整個加工制造中原料的用量大，若使用人工理料則勞動強度高，環(huán)節(jié)復(fù)雜。 (a)簡圖 (b)尺寸圖 圖31 鑰匙零件該零件的各工序之間的供料要求是一樣的情況：前一工序完工后退出的零件都是雜亂無章的，進入下一道工序時則要求必須是排列整齊、同一方向、同一正反且裝入集料器，以備下一工序使用。那么，該理料裝置在整理工件時要能夠完成的動作是：①排列——實現(xiàn)工件的單列、單層；②同向——實現(xiàn)工件大小頭朝向一致；③同面——實現(xiàn)工件正面或反面相同的隊列。這類零件的理料裝置設(shè)計的關(guān)鍵問題就在于工件的定向軌道的設(shè)計。在設(shè)計中，軌道的結(jié)構(gòu)是關(guān)鍵。設(shè)計總方案中，將4道整理工序分別設(shè)計。工件在行進中采用通用軌道，進入定向區(qū)域位置時采用帶有定向形孔的鑲片插件軌道來實現(xiàn)。要達到能夠使零散的工件實現(xiàn)定向有序排列，關(guān)鍵的是用于工件定向的鑲片中形孔的設(shè)計。為了提高效率，我們確定定向過程實現(xiàn)方案中采用的整理順序流程如下： 單 列 → 單 層 → 掉 頭 → 翻 身 確定了整理流程后，下面就是對各個鑲片插件軌道的設(shè)計。 單列、單層的軌道對于鑰匙零件這類的板片料實現(xiàn)單層、單列行進排列比較容易。 單列的軌道設(shè)計單列的軌道設(shè)計成缺口軌道，位置設(shè)置在斗盤與螺旋軌道的入口處，即軌道的前端部；長度約4倍于工件，以多余工件能順利脫落軌道為宜。其結(jié)構(gòu)如圖32所示。此段軌道可取長度： 單層的軌道設(shè)計單層的軌道設(shè)計成帶有刮板的軌道，位置設(shè)置在單列后，采用的是排擠法。其結(jié)構(gòu)如圖33所示。此段軌道長度可?。憾@兩個動作之間的過渡軌道可取2~3倍的工件長度，故?。? 圖32 單列缺口軌道 圖33 單層刮板裝置 實現(xiàn)掉頭的軌道單列、單層工件在軌道中行進大小端朝向有兩種姿態(tài)：大端在前小端在后，或小端在前大端在后。根據(jù)工件大小端不對稱、重心偏大端的特性，選擇整理后工件大端在前的方案。即如果工件大端在前行進不作整理動作；如果小端在前則進行調(diào)頭整理起姿態(tài)。大端在前是經(jīng)過推算和實驗而得出的。在這種姿態(tài)下工件的前行速度比小端在前略快，即前爬性能好，且錯誤率低。掉頭整理軌道采用上下層變軌的翻轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)。如圖34(a)、(b)所示。 (a)大端前行整理 (b)小端前行整理 圖34 掉頭整理其工作原理：當(dāng)大端前行時遇到缺口，由于重心位置及重力作用自行滑入下層軌道；如果是小端在前行進，受重力平衡影響，小端將搭上缺口的上斜面繼續(xù)前行。當(dāng)重心點進入缺口失去平衡，在慣性力與滑落扶板的共同作用下產(chǎn)生翻轉(zhuǎn)，落入下層軌道達到掉頭效果。因為段軌道需要使用上下層，故而該段軌道設(shè)計為上下兩層。 實現(xiàn)翻轉(zhuǎn)的軌道經(jīng)實現(xiàn)了大小端一致的工件需要將它們按同一個“面”（正面或反面）排列后才能進入設(shè)置在出口處的集料裝置中。實現(xiàn)翻轉(zhuǎn)的原理同樣利用工件的重心，同時充分利用工件上突起的定位鈕。如圖35所示。本道整理設(shè)定“反面”向上為通過的“正確”姿態(tài)。 (a)通過姿態(tài) (b)翻轉(zhuǎn)姿態(tài) (c)雙層軌道連接圖35 翻轉(zhuǎn)軌道形口圖35(a)為工件的通過姿態(tài)；圖35(b)為翻轉(zhuǎn)姿態(tài)。當(dāng)處于“正面”的工件行進到該形口上時，由于重力影響以及其外形與形孔相吻合，工件通過形孔口失去平衡下落進入下層軌道。因慣性作用和設(shè)置的姿態(tài)扶板[圖35(c)中圓弧]將產(chǎn)生翻身使“反面”朝上，與上層工件一致。翻轉(zhuǎn)孔形口結(jié)構(gòu)的設(shè)計是整機設(shè)計的關(guān)鍵和難點。為了保證工件緊貼料筒內(nèi)壁行進，加之料斗工作時的運動為上下軸向運動和回轉(zhuǎn)周向運動組合，工件運動具有離心力。該部分軌道采取正角，取，如圖35(c)所示；形孔口與大端對應(yīng)的圓弧部分通過鉗工手工擴孔，略成橢圓形，長度比工件大端的圓直徑長約1mm；小端部的形孔口也作長度方向擴伸，便于工件下落；在上下層之間設(shè)置的弧形姿態(tài)扶板的作用是利于工件滑入下層軌道而不產(chǎn)生跳躍，該部位的下層軌道尺寸略為寬一些。為了盡量減少錯誤率，上層軌道安排兩道翻轉(zhuǎn)形孔。實驗表明形孔口修整合適，兩層就可以了。出料口設(shè)置兩個，分別與上下層軌道相匹配。因為段軌道也需要使用上下層，故而該段軌道也設(shè)計為兩圈。這里需要說明的是，軌道的寬度都是一樣的，~。而且在工件整理的4道工序中，各道工件的形態(tài)要求也是基本相同的。但是，由于加工過程中有材料的切除，各道工序加工之后工件的重心有變化。因此對于翻轉(zhuǎn)形孔口的形狀和大小，根據(jù)它們的不同工序的實際狀態(tài)作相應(yīng)的休整，在試車時修正確定。4 零部件的設(shè)計物料在軌道中運動的工作原理如下圖41所示：圖41 物料在料槽中的輸送 運動學(xué)參數(shù)的選擇和計算影響電振機工作性能的運動參數(shù)有拋擲指數(shù)、機械指數(shù)K、振動次數(shù)n、振幅A振動方向角、工作面傾角、物料輸送速度以及電振機生產(chǎn)率Q。下面就上述各參數(shù)的選擇和計算問題進行討論。 物料運動狀態(tài)的選擇物料做滑行運動的特點是物體不離開工作面向前滑動，因此物料與工作面互相沖擊。它的優(yōu)點是噪聲小，對易碎性物料有較好的適應(yīng)性，缺點是工作面較易磨損。要想獲得較高的輸送速度必須采用較大的振幅，但電振機的振幅大小受電磁鐵工作氣隙的限制不可能很大，因此電振機幾乎不可能采用滑行運動這種方式。物料做拋擲運動時物料和槽體工作面接觸時間很短，大部分時間呈跳離狀態(tài)，所以它的優(yōu)點是工作面磨損較小，并能獲得較高的輸送速度，缺點是當(dāng)出現(xiàn)較強烈的拋擲時物料容易被損壞，而且提高了對機體強度的要求。所以一般電振機都采用中速 拋擲運動，拋擲指數(shù)的選擇范圍為D=~。為了便于計算，選擇D=3。 機械指數(shù)K及振動次數(shù)n和振幅A1的選擇機械指數(shù)K的選擇主要受機體材料強度及物體剛度限制，通常取在K=4~6，極少數(shù)可達K=10。振動次數(shù)n一般根據(jù)電振機激磁方式來決定，交流激磁