【文章內容簡介】 6S的關系彼此關聯(lián)，整理、整頓、清掃是具體內容；清潔是制度化、規(guī)范化；保持3S水平，素養(yǎng)是養(yǎng)成習慣，遵守紀律、規(guī)則、嚴謹認真；安全是基礎，尊重生命，杜絕違章。整理：區(qū)分要與不要，現(xiàn)場只適量留要的，不要的清理掉，節(jié)約空間；整頓：對要的東西進行依規(guī)定定位，盡量擺放整齊，并準確標識，節(jié)約時間；清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發(fā)生，保持工作場 所干凈，對設備點檢，保養(yǎng)保證品質、效率的技術；清潔：將3S的工作標準化、制度化，并保持成果，持之以恒；素養(yǎng)：人人養(yǎng)成依規(guī)定行事的好習慣，追求的最高境界。安全：嚴禁違章，尊重生命。6S管理實施原則：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；（2）持之性：人性化，全球遵守與保持；（3）美觀：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現(xiàn)場場景，展示讓人舒服、感動。6S管理精髓：（1）全員參與：董事長——一線員工，所有部門：生產、技術、行管、財務、后勤；（2）全過程：全產品研發(fā)——廢止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活動（3）全效率：綜合效率，挑戰(zhàn)工作極限。只有起點沒有終點。執(zhí)行6S的好處（1）提升企業(yè)形象——整齊清潔的工作環(huán)境，吸引客戶，增強信心；（2）減少浪費：人員 門口的展品區(qū)、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。（3）提高效率：良好環(huán)境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業(yè)。（4）質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠。（5）安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少。（6）提高設備壽命：清掃、點檢、保養(yǎng)、維護；（7）降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運；（8）交期準：一目了然，異常現(xiàn)象明顯化，及時調整作業(yè)。《精益生產》簡介第一講：精益生產的誕生（一）精益是一種經營理念（二）精益的兩個方面：創(chuàng)造價值和消除浪費（三）工人作業(yè)的實際內容（四）常見現(xiàn)場中的浪費（五）精益的思想第二講：精益技術體系（上）（一）消除庫存浪費的解決辦法（二）精益體系解析第三講：精益技術體系（下）（一）準時化（二）自働化（三）準時化的基礎——均衡化第四講：精益看板管理（一）看板管理的定義（二）看板的作用與使用規(guī)則（三）領取看板和生產看板的使用方法（四）信號看板的使用方法（五）外協(xié)看板的使用方法第五講精益生產十大招數(shù)（上）（一）招數(shù)一：U型布局（二）招數(shù)二：流程式的設備（三）招數(shù)三：多技能員工（四）招數(shù)四：標準作業(yè)（五）招數(shù)五：現(xiàn)場5S第六講精益生產十大招數(shù)（下）（一）招數(shù)六：推行設備的TPM（二）招數(shù)七：快速換模（三）招數(shù)八：全員的品質管理（四）招數(shù)九：防呆措施（五）招數(shù)十：工序平衡《精益生產：改造世界的機器》內容介紹：☆一、生產方式的變革從手工業(yè)到大批量生產方式的過渡豐田走出的新道路美國人的效仿、發(fā)展、升華新的生產方式的誕生(1)精益生產和豐田方式(2)第2次管理革命精益制造誕生的動因精益思想的同盟軍(1)“再造公司”(2)敏捷制造(3)新世紀的企業(yè)觀企業(yè)的新模型新世紀企業(yè)的應對方略☆二、精益思想基本原則精益思想5項基本原則兩種對立的企業(yè)觀☆三、樹起消除浪費的大旗消滅浪費持續(xù)改進5S和可視控制(1)什么是5S?(2)5S的含義(3)推行\(zhòng)5S\的意義(4)實施\5S\的步驟(5)精益生產的可視管理拉式生產(1)拉式為主導(2)看板是JIT軀動生產的指令(3)JIT中的緩沖庫存(4)客戶同步takttime生產(5)單件流OnePieceFlow(6)JIT生產系統(tǒng)+數(shù)字化(7)JIT數(shù)字化的必由之路單元布置和柔性資源(1)組建制造單元的必要性(2)制造單元的柔性資源(3)制造單元的組建成組技術全面質量管理和6Sigma(1)正態(tài)曲線中的Sigma(2)6Sigma質量管理方法(3)6Sigma測量質量能力(4)精益+6Sigma….強勁的結合精益供應全員設備維修精益生產準備過程3P精益會計☆四、踏上精益的歷程實施精益生產的過程識別價值流產品族The Product Family價值流分析的范圍價值流圖☆五、造就盡善盡美的精益企業(yè)精益導入（Lean operation）精益企業(yè)模型先進企業(yè)的標準精益企業(yè)模型實施精益企業(yè)精益企業(yè)模型的內容(1)精益企業(yè)的管理和責任(2)精益企業(yè)的員工(3)精益企業(yè)的團隊(4)精益企業(yè)的信息(5)精益企業(yè)的供應鏈(6)精益企業(yè)的產品設計(7)精益企業(yè)的過程/流精益制造人、過程和技術的集成(1)精益思想的生產關系(2)精益思想的技術支持(3)面向產品族的\制造單元\(4)精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng)(5)精益制造環(huán)境中的ERP☆六、精益制造和BPRBPR與精益生產是同盟軍BPR與精益生產的實現(xiàn)方法不同☆結束語精益制造的燎原烈火精益思想適合中國企業(yè)精益生產適合中國制造業(yè)補充精益生產的實戰(zhàn)定義：精益生產概括起來就是8個字：消除浪費，創(chuàng)造價值！精益生產的英文：Lean，就是瘦身，減肥之意！，就可以進行精益生產的改善！？價值就是客戶愿意掏錢買單的工序和流程等！其他的一概稱為浪費，可以盡可能的消除！精益生產實施之常見問題篇　精益生產又稱精良生產、精細生產方式或豐田生產方式，就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益是從顧客的角度來研究價值流的增值，致力于降低成本并滿足顧客，提高流程的速度。其中心思想是在產品設計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費。現(xiàn)代精益生產體系實際上綜合了多種制造管理、現(xiàn)場管理的理論和方法，他是現(xiàn)代工業(yè)工程技術和方法應用的結果。精益生產是美國麻省理工學院倡導的國際機動車研究小組提出的，1998年，沃馬克和瓊斯引入了“精益思想”的概念。精益生產的生命力在于持續(xù)改進，并追求生產水平在各個領域的完善，從本質上講，她和豐田生產方式(TPS)源于同一思想。精益生產是相對于大批量生產而言的，注重時間效率。其焦點是識別整個價值流，使價值增值流動并應用顧客拉動系統(tǒng)，使價值增值行為在最短的時間內流動，找出創(chuàng)造價值的源泉，消除浪費，在穩(wěn)定的需求環(huán)境下以最低的成本及時交付最高質量的產品。精益的內涵和田口對質量的定義(質量是社會的損失)及其損失函數(shù)的概念完全相同，她具有以下幾個關鍵特點：注重浪費和流程的時間效率。他是以價值流動為核心的生產系統(tǒng)，其生產是動態(tài)的過程，使產品在整個過程中流動。低庫存和JIT交付。賦予員工權利和跨職能的團隊。平衡生產達到能力平衡以及所有的生產操作同步化，能夠與產品的顧客需求準確、靈活的匹配。2006 第十一期哈佛商業(yè)評論中有數(shù)據(jù)提到：“%， 日本的4%，德國的5%”。印證了中國企業(yè)還在勞動密集，低附加值創(chuàng)造的現(xiàn)實。隨著市場經濟的發(fā)展，競爭的壓力及日益惡劣的生存環(huán)境，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競爭力以至業(yè)績提升的途徑與方法。被MOTO，GE等歐美企業(yè)實踐并取得巨額財務成效的6Sigma。以及被豐田創(chuàng)造，Dell等企業(yè)實踐并取得成功的精益生產(lean production)進入了在浴血奮戰(zhàn)在市場中的企業(yè)經理人的視野。但是，精益六西格瑪是否就是中國企業(yè)提升競爭力的靈丹妙藥呢?《晏子春秋內篇雜下》有道：“橘生淮南則為橘,生于淮北則為枳,葉徒相似,其實味不同。所以然者何?水土異也?！痹诤Ｍ獗话購娖髽I(yè)驗證了的方法論，如果不結合中國實際，就很有可能由“橘”變?yōu)椤拌住?。以下則是根據(jù)我多年的工作經驗所總結的，中國企業(yè)在實施精益生產體系過程當中常常出現(xiàn)的八大問題點：1. 管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。相關主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產的預期目的2. 急功近利。那種要求 ‘立竿見影” 短期內就 “大見成效” ，發(fā)生大的轉變的思想是不符合精益生產不斷改進的原則的3. 沒找到好的切入點。找到一個好的導入精益生產的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。4. 樣辦區(qū)先行。制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全廠。5. 現(xiàn)場 “5S” 作業(yè)沒做好?！?S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實施精益生產6. 實施過程遇到困難就停滯不前?！叭齻€糗皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手7. 投入資金太多。改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點就想到投入新設備、新技術，應該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設施或基礎上給以改進也是最好的方案。8. 缺乏整體配合。認為精益生產方式的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。豐田生產模式的27年中國道路豐田生產模式的27年中國道路來源：商務周刊 2006110中國對精益生產的學習開始從被動模仿進入到主動探索階段“其實，在國際汽車制造商中，豐田與中國汽車制造業(yè)的合作是最早的，已經超過30年了?！碑斬S田汽車（中國）投資公司公關宣傳部課長楊紅堅告訴《商務周刊》這個數(shù)字時，讓原本以為對豐田在華歷史有充分了解的記者也不由一震。在對豐田生產模式深有見解的楊紅堅看來，這30多年的合作，某種程度上也可以說是圍繞著豐田生產技術和管理技術向中國同行不斷傳播的過程。豐田與中國汽車制造行業(yè)的第一次接觸，應該追溯到1971年9月以加藤副社長為團長的豐田集團代表團訪華。隨后，豐田方面發(fā)出邀請函，周恩來總理親自簽發(fā)許可證，促成了中國汽車考察團訪日。1972年9月，以中國汽車工業(yè)總局局長胡亮為團長的12人考察團訪問豐田集團，時間長達一個半月。期間，時任豐田社長的豐田英二向胡亮提出了將“Dyna”小型卡車在中國進行現(xiàn)地生產的方案。盡管最終因其他因素，方案沒有展開，但以此次活動為契機，就“整車進口”和“面向中國汽車市場的新車型開放”等，豐田和中國方面展開了廣泛的交流。如果把這看作豐田模式在中國實踐的前奏，1978年6月以第一汽車制造廠廠長劉守華和副廠長李剛帶隊的一汽考察團訪日，則正式拉開了中國學習豐田模式的“紀元”?？偣?0人的考察團在豐田集團也“泡”了一個半月，對豐田精益生產模式進行了全面的學習，最后向豐田提出對第一汽車制造廠進行“工廠診斷”的請求。豐田的回應非?？?，同年11月，以楠常務社長為團長，由大西匡、林南八等豐田精益生產“高手”組成的豐田第一汽車調查團訪華。10天時間里，調查團主要針對一汽解放卡車生產線進行了細致的診斷，為一汽生產管理者提出了許多“顛覆性”的建議。同時，豐田通過下屬公司日野向一汽提供了變速器技術支持，并向其出口了當時最先進的生產設備和技術，實驗精益生產。也因此，第一汽車制造廠變速箱分廠成了中國制造業(yè)學習豐田生產模式的第一個“樣本”工廠。1981年，豐田精益生產“宗師”大野耐一訪問一汽集團，中國汽車行業(yè)學習豐田的第一個熱潮達到了頂點。10天期間，面對生產管理中明顯的浪費，大野善意地諷刺了這些簇擁在自己身邊的中國同行：“你們工廠車間里鋪的都是金條。”他一邊在現(xiàn)場幫助進行“改善”指導，一邊開展講座，并通過建造兩條模范生產線，將精益生產的理念全面向一汽其他工廠推廣。隨后，豐田還在南京汽車廠和西安交大等地舉辦精益生產模式講座。當時在西安交大念書的現(xiàn)天津大學管理學院院長齊二石告訴《商務周刊》，自己就是在講座中第一次接觸到了這種生產管理哲學。學習過程中，豐田精益生產一度如“神器”般被中國汽車生產管理者所崇敬?！皩W習完全是COPY。”齊二石回憶，比如一汽變速箱廠派了8個人去日本，把整個生產線完全“抄”了過來，甚至工藝器具的尺寸都量了回來。最后，一汽變速箱廠的生產能力由8萬輛提高到12萬輛，效率則高出以前更多。事實上，豐田生產模式在中國的主流傳播，是隨著豐田在華的合作而展開的。除了最早展開學習的長春一汽集團，隨著1984年豐田集團大發(fā)公司開始向天津汽車的華利提供技術援助并轉讓夏利轎車生產，精益生產也開始在天津扎根。不過，豐田當時更青睞沈陽。1988－1989年在國務院的支持下，豐田為了在沈陽打下未來中國生產的基礎，累計無償捐助20億日元以上的資金，在沈陽建立了中國汽車工業(yè)豐田金杯技工培訓中心，并同時向金杯客車進行技術轉讓，生產海獅商用車。但1991年金杯進行了重組并購，投資環(huán)境和生產環(huán)境已經完全難以符合豐田的期望，原本把沈陽作為豐田中國合作基地的計劃夭折。唯一值得欣慰的是，豐田下工夫“輔導”的沈陽金杯客車公司，將精益生產的理念傳承了下來。隨后，豐田把目光轉向了已經粗具生產規(guī)模、力量還不強大的天津汽車合作項目。1990年代開始，豐田在天津開始設立眾多零部件企業(yè)，打造未來合資的生產基礎，這就有了天津津豐汽車底盤零件有限公司、天津津豐汽車傳動零件有限公司、天津豐田發(fā)動機有限公司等。中國的精益生產學習重鎮(zhèn)開始轉移到了天津，天津豐田發(fā)動機有限公司甚至在中國工業(yè)工程圈子里被公認為學習精益生產的優(yōu)等生。為布局中國西部市場戰(zhàn)略，豐田1998年與四川旅行車制造廠合資成立了四川豐田。在新鄉(xiāng)律雄、磯貝匡志和毛利悟三任總經理的帶領下，通過精益生產模式的改造，無論是業(yè)績還是管理，四川豐田已經成為豐田的中國范本，更創(chuàng)造了豐田中國公司總經理升遷的奇跡：第一任新鄉(xiāng)律雄，2002年2月升遷至豐田汽車公司中國事務所代表，2004年6月至今出任日野汽車公司中國事務所總代表；第二任磯貝匡志，2004年1月升任豐田汽車（中國）投資有限公司總經理；第三任毛利悟，20