【文章內容簡介】 方施工方案1．施工準備（1）現場三通一平工作完畢。建筑物定位控制線、水準基點及開槽灰線尺寸，必須經過檢驗合格，并辦完驗線手續(xù)。（2）合理選擇挖土機具，組建土方開挖小組，明確分工，保證施工合理、持續(xù)進行。（3）夜間施工，應有足夠照明，在危險地段應設置明顯標志，合理安排開挖順序，防止錯挖或超挖。2．施工方法（1）本工程挖土擬采用機械挖土，人工配合削坡、清底。（2）坡度為1:。（3）坑頂四周做明溝和集水井排水，防止場地雨水流入基坑。明溝深500mm，寬300mm，距坑邊1200mm，坑底四角處集水井尺寸為800800800mm。明溝排水坡度均為2%。明溝、集水坑均用磚砌，水泥砂漿罩面。（4）土方采用反鏟液壓挖掘機開挖。3．注意事項（1）土方開挖前，項目部必須向施工人員進行現場交底。（2）開挖過程中，應設專人配合機械挖土，控制挖土走向及挖土深度，及時引入高程控制網。（3）基礎土方挖至槽底時，應放慢速度，嚴格控制標高，留置人工挖土層，厚20cm。在槽幫處，抄出水平線，釘上小木樁，然后用人工將暫留20cm土層挖走，同時由兩端軸線引樁拉通線，檢查距槽邊尺寸，確定槽寬標準，以此修整槽邊，最后清除槽底土方。（4）清基底土時應嚴格按照標高清土，不得少挖、超挖，如有少量超挖，則超挖部分應保持現狀，嚴禁隨意回填，用砼找平。路基施工（1）土基的路基壓實度（采用重型擊實標準）需滿足下表的有關要求：填挖類型深度范圍壓實度（%）車行道人行道填 方0~80929080~15091901509087挖 方0~309290注：表中壓實度采用重型擊實標準。（2）路基施工前先開挖邊溝，做好臨時施工排水措施，截排路基外側地面水并降低路基范圍內的地下水，保證土基的正常施工，臨時排水設施盡可能與永久排水設施相結合。邊溝深度應在路面結構以下不少于50cm，邊溝底寬50cm，%，并于適當地點將水排出。邊溝內不應有積水，道路及溝槽施工嚴禁帶水作業(yè)。（3）土基分層進行填筑，采用水平分層法，由最低處分層填起，分層碾壓。（4）河塘路段填筑前先在路基兩側坡腳外修筑堤壩、排水，并按設計處理方式進行施工，現場拆除房屋后的建筑垃圾可用作河塘底部的填筑，其粒徑不得大于12cm，并盡可能與好土按每層不大于20cm間隔回填。（5）路基縱向水平分段填筑時，在分段接頭處應采用臺階相搭接，搭接臺階的長度采用5cm，高度采用一層的壓實層厚度。（6）重視溝槽回填土，其壓實度要求同填方路基。壓路機壓不到處用小型機具薄層壓實或輔以填砂擠密代替填方。石灰穩(wěn)定土11. 灰土層施工時應先進行原材料的試驗，選擇最適宜穩(wěn)定的土。12. 灰土基，采用路拌法施工，先在驗收合格的土基上恢復中心線，每隔20M設一控制樁，進行抄平，在兩側指示樁上用紅筆標出石灰土層的邊緣設計高程。13. 石灰應在使用前710天充分消解，消解后的石灰應保持一定的濕度，以免過干飛揚，但也不能過濕成團。并根據路基灰土層的寬度、厚度和預定的干容重及石灰劑量，計算出每一平方米穩(wěn)定土需用的石灰重量，同時計算出每車石灰的攤鋪面積，以此確定每車料的堆放距離。14. 攤鋪土料前應事先通過試驗或經驗數值確定土料的松鋪系數，用挖掘機將原先預留的路槽土方均勻地攤鋪在路槽預定的寬度內，表面要求平整并有規(guī)定的路拱，攤鋪過程中應將雜物撿除，并對大土塊進行粉碎，同時檢驗是否達到預計厚度，必要時進行減料和補料工作。15. 土料攤鋪完成后按計算好的石灰用量將石灰攤鋪到土面上并用扣板將石灰均勻攤開（鋪完后應沒有空白位置）。16. 灰土拌合時先用鏵犁將素土翻起，再用旋耕機拌，并隨時檢查調整翻犁的深度，如此反復多次將土翻透均勻，嚴禁在下承層和灰土之間殘一層“素土”層，但也應防止翻犁過深過多地破壞下承層的表面。拌合過程中應及時抽查含水量，補充灑水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值，同時施耕機應緊跟在后面拌合，拌合完成的標志是：混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面且水分合適均勻。17. 整形采用人工整形，根據實測的壓實系數，確定縱橫斷面高程，并釘樁和掛線，再用鍬按線整形，對于局部低洼處，應用齒耙將其表面5cm以上耙松并用新拌合灰土進行找補平整，用振動式壓路機進行初壓，最后用12T三輪壓路機完成終壓，直至達到要求的密實度。18. 碾壓過程中，路面的兩側應多壓12遍，嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證灰土表面不受破壞。一旦碾壓過程中出現“彈簧”松散，起皮等現象，應及時翻開重新拌合、碾壓。兩工作段的搭接部分，應采用對接形式，前一段拌合后留58M不進行碾壓，后一段施工時將留下來的未壓部份一起進行拌合碾壓。附：灰土工藝流程圖： 施工放樣→準備下承層→攤鋪土料及石灰→整形→碾壓→接縫和掉頭處理→養(yǎng)護水泥穩(wěn)定土施工方案1）準備工作（1）準備下承層當水泥穩(wěn)定土用作基層時，要準備底基層；當水泥穩(wěn)定土用作底基層時，要準備土基。無論底基層還是土基，都必須按規(guī)范進行驗收，凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方可鋪筑水泥穩(wěn)定土層。如底基層或土基已遭破壞，則必須作如下處理：①對土基必須用12~15t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓3~4遍）。在碾壓過程中，如發(fā)現土過干、表層松散，應適當灑水；如土過濕，發(fā)生“彈簧”現象，應采取挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。②對于底基層，根據壓實度檢查和彎沉測定的結果，凡不符合設計要求的路段，必須根據具體情況，分別采用補充碾壓、加厚底基層、換填好的材料、挖開晾曬等措施，使其達到標準。③底基層上的低洼和坑洞，應仔細填補及壓實，達到平整。底基層上的搓板和車轍，應刮除；松散處，應耙松灑水并重新碾壓。④逐一斷面檢查土基或底基層標高是否符合設計要求，平整度、壓實度、路拱是否符合規(guī)定，且應沒有任何松散的材料和軟弱地點。應注意在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（5~10m）應交錯開挖泄水溝或做盲溝，以便排出路基積水。（2）測量首先是在底基層或土基上恢復中線。直線段每15~20m設一樁，平曲線段每10~15m設一樁，并在對應斷面路肩外側設指示樁。其次是進行水平測量。在兩側指示樁上用紅漆標出水泥穩(wěn)定土層邊緣的設計高。（3）確定合理的作業(yè)長度確定路拌法施工每一作業(yè)段的合理長度時，應考慮如下因素：水泥的終凝時間；延遲時間對混合料密實度和抗壓強度的影響；施工機械和運輸車輛的效率和數量；操作的熟練程度；盡量減少接縫；施工季節(jié)和氣候條件。一般寬7~8m的穩(wěn)定層，每一流水作業(yè)段以200m為宜。但每天的第一個作業(yè)段宜稍短些，可為150m。如穩(wěn)定層較寬，則作業(yè)段應該再縮短。（4）備料在采備集料前，應先將料場的樹木、草皮和雜土和雜土清除干凈。采集集料時，應在預定采料深度范圍內自上而下進行，不應分層采集，不應將不合格的集料采集一起。在集料中超尺寸顆粒應予篩除。對于粘性土，可視土質和機械性能確定土是否需要過篩。（5）計算材料用量方法同石灰穩(wěn)定土。2）集料運輸與攤鋪方法與石灰穩(wěn)定土施工基本相同。3）拌和（1）攤鋪水泥在人工攤鋪的集料上，用6~8t兩輪壓路機碾壓一遍，使其表面平整，然后按計算的每袋水泥的縱橫間距，用石灰或水泥在集料層上做安放每袋水泥的標記，同時劃出攤鋪水泥的邊線。水泥應當日用汽車直接送到攤鋪路段，每袋水泥從汽車上直接卸在做標記的地點，檢查有無遺漏和多余。運水泥的車應有防雨設備。打開水泥袋，將水泥倒在集料層上，用刮板將水泥均勻攤開。應注意使每袋水泥的攤鋪面積相等，水泥攤鋪完后，表面應沒有空白，但也不過分集中。（2）干拌①用穩(wěn)定土拌和機拌和。拌和深度應達穩(wěn)定層底。應設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作員調整拌和深度。嚴禁在拌和層底部留有“素土”夾層。應略破壞（約1cm左右）下承層的表面，以利上下層粘結。通常應拌和兩遍以上。在最后一遍拌和之前，必要時可先用多鏵犁緊貼底面翻拌一遍。直接鋪在土基上的拌和層也應避免“素土”夾層。②在沒有專用拌和機械的情況下，也可用農用旋轉耕作機與多鏵犁或平地機相配合進行拌和。先用平地機或多鏵犁（4鏵犁或5鏵犁）將鋪好水泥的集料翻拌兩遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心開始，將混合料向中間翻，同時機械應慢速前進。第二遍相反，由兩邊開始，將混合料向外側翻，接著用旋轉耕作機拌和兩遍再用多鏵犁或平地機將底部料翻起。隨時檢查調整翻拌深度，使穩(wěn)定土層全部翻透。嚴禁在底部留有“素土”夾層，也應防止過多破壞下承層的表面，通常應翻犁兩遍，接著再用旋轉耕作機拌和兩遍，用多鏵犁或平地機再翻犁兩遍。③在沒有專用拌和機械的情況下，還可以用缺口圓盤耙與多鏵犁或平地機相配合，拌和水泥穩(wěn)定中粒土和粗粒土。用平地機或多鏵犁在前面翻拌，用圓盤耙跟隨在后面拌和，即采用邊翻邊耙的方法。圓盤耙的速度應盡量快，使水泥與集料拌和均勻。共翻拌4遍，開始的兩遍不應翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的兩遍，應翻犁到底，隨時檢查調整翻犁的深度，使穩(wěn)定土層全部翻透。（3）灑水的濕拌干拌過程結束時，特別是在用農業(yè)機械進行拌和的情況，如果混合料含水量不足，灑水車的數量應視水源遠近而定，常用的灑水車僅兩側各有一個噴嘴，噴出的水量不均勻，不適宜用作路面施工。應在后面改接一根Φ50mm、長約2m的橫向水平鋼管，管壁鉆三排，Φ4mm的孔眼。灑水車不應使灑水中斷，灑水距離應長些，水車起灑處和另一端調頭處都應超出拌和段2m以上。灑水車不應在正進行拌和的以及當天計劃拌和的路段上調頭和停留，以防局部水量過大。灑水后，應再次進行拌和，使水分在混合料中分布均勻。拌和機械應緊跟在灑水車后面進行拌和，尤其在縱坡大的路段上應配合緊密，以減少水分流出。灑水及拌和過程中，應及時檢查混合料的含水量，可采用含水量快速測定儀測定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也可以在現場人工控制。最佳含水量時的混合料，在手中能緊捏成團，落在地上能散開，并應參考室內擊實試驗最佳含水量的混合料的狀態(tài)。水分宜略大于最佳值，穩(wěn)定粗粒土和中粒土，%~%，穩(wěn)定細粒土，較最佳含水量大1%~2%，不應小于最佳值，以補償施工過程中水分的蒸發(fā)，并有利于減輕延遲時間的影響。在灑水拌和過程中，還要人工配合揀出超尺寸顆粒，消除粗細顆?！案C”以及局部過分潮濕或過分干燥之處。拌和完成的標志是：混合料沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細顆?！案C”，且水分合適和。瀝青路面施工⑴瀝青透油層和粘油層施工①、待水泥石屑穩(wěn)定層檢驗合格表面稍干后，澆灑瀝青透油層，在原砼路面直接鋪設瀝青的，先清掃路面，再澆瀝青粘油層。②、如果水泥石屑穩(wěn)定層完工時間較長，表面過分干燥，先對穩(wěn)定層面進行清掃，并澆灑少量的水，使穩(wěn)定層輕微濕潤，待澆灑的水在基層開始變干時，即可澆灑瀝青。③、按設計瀝青用量，用瀝青灑布機澆灑均勻，發(fā)現遺漏點，用人工補灑。灑布時使透層瀝青不致于流淌或在表面形成油膜，并能滲透入基層一定的深度，使瀝青在基層表面分布均勻。在鋪筑上層前，如發(fā)現局部有多余瀝青未滲入基層，則予以清除。④、在氣溫低于10℃時或遇大風、有降雨可能時不進行噴灑瀝青透油層或粘層的施工。⑤、在鋪筑覆蓋層前24小時內灑布粘層瀝青，灑過透油層的表面養(yǎng)生1天才進行下一層的施工。⑵、瀝青混和料施工①、施工前的準備A、由實驗室進行配合比設計，并在預先試驗路段開工前14天以前提交監(jiān)理工程師批準。B、在鋪筑試驗路面之前28天，將擬用于本工程施工的全部試驗儀器和設備（包括瀝青、石料、混合料等項室內外試驗的配套儀器、設備及取芯機等）、人員報請監(jiān)理工程師審查批準。C、路面工程開工前14天，在監(jiān)理工程師指定的地點，試拌、鋪筑一段長約50m～100m（單幅）的試驗路面，用以檢驗各種配合比是否滿足設計要求，并從中選取最佳的配合比。試驗過程檢查混合料的穩(wěn)定性以及記錄拌和、攤鋪和壓實設備的技術參數。試驗路面完成后，提交詳細的書面報告報請監(jiān)理工程師審查批準。D、攤鋪前根據攤鋪機的工作半徑和路面的寬度、橫坡要求等劃分攤鋪板塊，并根據當日供料總量及攤鋪厚度計算確定攤鋪工作段長度。②、攪拌 A、材料準備。瀝青砼、瀝青碎石混和料均按試驗段確定的配合比中的材料選用，各種礦料分別堆放，集料設置防雨頂棚防雨防潮。拌制使用的每批瀝青都應附有出廠的證明和出廠實驗報告，說明裝運數量、裝運日期、定貨數量、規(guī)定的試驗結果等。B、瀝青混和料采用間歇式攪拌機進行攪拌，攪拌時間一般為30～50s，以混和料拌和均勻、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青混和料為度，并經試拌確定。拌好的瀝青混和料要均勻一致、無花白料、無結團成塊或粗細粒分離現象，否則檢查原因并及時調整。③、運輸A、為防止塵埃污染和熱量過分損失，要求拌廠所采用的自卸槽斗運輸車輛必須有覆蓋設備，在槽四角密封堅固，并且車槽內必須干凈，不沾有有機物質或積液。B、瀝青混合料運到現場后憑運料單接收，測出其溫度，并檢查混合料是否均勻，集料的所有顆粒是否都涂上結合料，如發(fā)現改性瀝青溫度低于150℃、普通瀝青溫度低于130℃或顆粒上帶有花白斑點、離析和結塊現象，或發(fā)現炭化、起泡和含水、過度加熱、結成不能壓碎的硬殼或團塊、被雨水淋濕的混合料都不能使用。卸料時留于車上或當天多余的混合料也不使用。④、攤鋪A、側、平石和井環(huán)在鋪筑瀝青面層前完成，攤鋪前在所有接觸面上均勻薄刷一層熱瀝青結合料，涂刷時不污染周圍的非涂刷區(qū)，井環(huán)與瀝青混合料的接觸面還要鑿毛。嚴格控制側、平石、井環(huán)的標高，以防日后成型路面井環(huán)及平石面低于或高于路面，造成路面凸凹不平，影響施工質量。B、攤鋪時要提前30分鐘，把整平板加熱至80～100℃。用柴油噴霧器噴灑料斗、括板送料器、夯錘、整平板及螺旋輸送器。安裝自動找平裝置、超聲波控料器。檢查各操作系統(tǒng)的機械性能。C、聯(lián)結層和面層按攤鋪寬度在起點處先用人工攤鋪1m長基準面，其高程按設計標高乘以松鋪系數，并按攤鋪厚度調整標尺。攤鋪機后退到基準面位置，把整平板降至基準面上。D、開始攤鋪時，在施工現場等候卸料的運料車不少于5輛，邊卸料邊攤鋪。連續(xù)攤鋪過