【文章內(nèi)容簡介】 制動。　　對大板坯進行了大量測試，證實了不對稱的存在，這是由澆注時的躍遷和異常導致的。這一現(xiàn)象的原因必須在工藝技術(shù)中查找：結(jié)晶器內(nèi)的單側(cè)流、滑動水口的節(jié)流、叉形浸入式水口兩側(cè)冒出的氬氣量不均衡等。使用浸入式水口和結(jié)晶器控流后，氧化性夾雜物更易聚集在窄面上。向浸入式水口添加氬氣后，如果澆注的截面很小，氬氣泡會緊貼著坯殼上升，導致氣泡偏析。因此，在澆注小尺寸鑄坯時，吹氬不是通行的操作。過度降低浸入式水口的浸沒深度是非常有害的。在結(jié)晶器內(nèi)形成射流和過度湍流對各種生產(chǎn)情況都是不利的。原則上，小直徑浸入式水口具有提高質(zhì)量的潛力。成熟的鋼包冶金技術(shù)和鑄流、鋼包、中間包和結(jié)晶器的氣體保護是實現(xiàn)潔凈度的絕對先決條件。　　可用先進的感應測量系統(tǒng)來研究結(jié)晶器內(nèi)的鋼水流動，即MFC結(jié)晶器。MFC在結(jié)晶器寬面安裝了4個傳感器，測量點選擇在彎月面附近和浸入式水口主出流口附近?！　〈_定鋼中氧化物潔凈度的方法　　對于宏觀潔凈度，其任務是在工藝早期檢測出有害現(xiàn)象，確定宏觀夾雜物在材料中的位置。在工廠隨機檢查的基礎(chǔ)上，這個統(tǒng)計概率是很低的。在煉鋼最早階段檢查潔凈度的可靠方法仍然是人們所期待的。某些鋼種以及與此相關(guān)的應用中，要求非常高的潔凈度。鋼潔凈度是由非金屬夾雜物總量確定的，即他們的數(shù)量、尺寸、形狀、成分和分布等。尺寸分布是一個特征值，它的測定是個統(tǒng)計學上的難題。重要的評判標準是發(fā)現(xiàn)較大夾雜物的概率，他們在統(tǒng)計中極少出現(xiàn)。檢測宏觀夾雜物不會帶來什么困難，至于宏觀夾雜物，要求大測試量或至少巨大的測試面積。對傳統(tǒng)方法的評估表明，在確定宏觀夾雜物方面還缺乏創(chuàng)新性的概念和思想?！　〗?jīng)典化學法屬于殘留物分離法。取10kg樣鋼，用電解熔化，排出或濾出大于50um的夾雜物。金相觀察法通常用在軋制的半成品、棒材和管材上。必須強調(diào)的是，因為受檢區(qū)域太小且宏觀夾雜物太不常見，只有少數(shù)幾個步驟的傳統(tǒng)遞減車削測試不能滿足極其嚴格的要求。也可以用光譜分析確定非金屬夾雜物。氧化鋁可以用脈沖幅度鑒別法或峰值累積法確定。光譜分析法表明鋼水潔凈度是可評估的。盡管電子儀器能提供自動圖像分析和一些輔助，但仍受限于測量面積不足的統(tǒng)計學問題。因此，相關(guān)系統(tǒng)瞄準了微觀潔凈度，尤其是硫夾雜物，它們只有幾個微米?！　》瞧茐男晕锢矸ㄒ话阌迷诔善飞?，使用范圍有限。主要的測量原理有X射線照相、顯微射線照相或自動射線照相，和利用聲波反射或傳播性質(zhì)的超聲波檢查法。磁性粒子法用來處置冷軋薄板、用于沖壓的鍍錫板、鐵質(zhì)飲料包裝等。在線超聲檢查系統(tǒng)已在熱帶和中厚板的生產(chǎn)中使用多年，能跟蹤的臨界缺陷長度為＞8mm／＜30mm。　　MIDAS是一種確定宏觀潔凈度的檢查方法。鑄坯的截面切片與運動方向垂直。夾雜物帶沿著拉坯方向緊密排布，夾雜物之間仍緊密接觸。試樣重25kg，被測試的板厚度為13mm。對于弧形連鑄機鑄坯，夾雜物在頂面積累，故只對有夾雜物帶的上半部分進行了超聲波檢查。這種宏觀氧化物潔凈度的測量方法的可復現(xiàn)性得到了驗證?！　”“迮骰驇т撨B鑄技術(shù)的氧化物潔凈度　　人們認為短流程鋼廠能有效地降低生產(chǎn)成本，它們可以將兩個或更多的連續(xù)的工藝直接相連或者合并。各種薄板坯熱連軋技術(shù)被開發(fā)出來并投放市場，其數(shù)量增長迅速。短流程鋼廠迅速發(fā)展的主要原因是投資成本低，但其生產(chǎn)的產(chǎn)品大部分局限于普通品種上。這主要是因為在廢鋼中殘余元素的控制上、在表面質(zhì)量優(yōu)秀的熱帶的生產(chǎn)上存在著困難。本節(jié)涉及了薄板坯連鑄或帶鋼連鑄產(chǎn)品的特性，為了簡便，稱之為短流程鋼廠產(chǎn)品。　　獲得無表面缺陷熱帶的關(guān)鍵因素之一可能就是控制鋼中氧化物夾雜。為提高熱帶質(zhì)量人們付出了諸多努力，用純鐵替代廢鋼，強化對煉鋼、連鑄和除鱗的控制能力等。同期，還引入了使用轉(zhuǎn)爐的短流程鋼廠，希望能生產(chǎn)出質(zhì)量更好的鋼材。盡管短流程鋼廠有種種限制，各公司仍在經(jīng)營短流程鋼廠。這種技術(shù)的應用有望在不遠的將來被不斷的擴展?！　《塘鞒啼搹S為了保持競爭力就要提高鋼的氧化物潔凈度。然而，有關(guān)小鋼廠鋼材氧化潔凈度的現(xiàn)狀與未來的可用數(shù)據(jù)并不多。本次調(diào)研使用的數(shù)據(jù)主要來自POSCO的光陽廠。表明電爐鋼產(chǎn)品的總氧含量、氧化物夾雜的尺寸都比傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐－大板坯連鑄高得多。鈣處理經(jīng)常導致不可變形夾雜物的出現(xiàn)，但這是短流程鋼廠獲得良好澆注性能的先決條件。這就造成其產(chǎn)品的應用限制。在目前的這種狀態(tài)下，短流程鋼廠的優(yōu)質(zhì)鋁鎮(zhèn)靜鋼和冷軋薄材極有可能存在潔凈度問題。雖然僅做了數(shù)量有限的實驗室規(guī)模的試驗，但對于厚度在1mm以上的冷軋板，與鋁酸鈣有關(guān)的表面缺陷數(shù)量并不明顯，這暗示了電爐鋼廠生產(chǎn)的鋼材可以作為更高質(zhì)量的產(chǎn)品。然而，最終的使用還要由經(jīng)驗確定。現(xiàn)急需進行深入研究，不僅要改善氧化物夾雜的性能，還要評估它們的性質(zhì)。MorihiroSumida進行了補充研究，針對帶鋼連鑄工藝及它們對氧化物潔凈度的影響進行了分析。REC導報期號=200538發(fā)表時間=2005/10/11作者=李楠。國強標題=液壓在線鋼包烘烤裝置在唐鋼誕生導報分類=0212關(guān)鍵詞=液壓在線。鋼包。烘烤。裝置。唐鋼正文=液壓在線鋼包烘烤裝置在唐鋼誕生　　截止到8月底，國內(nèi)第一個蓄熱式液壓在線鋼包烘烤裝置在唐鋼一煉鋼廠正式運行了10個月時間。有關(guān)專家認為：液壓在線鋼包烘烤裝置和原來的烘烤裝置相比，鋼包升溫時間同比可升高近百度，煤氣消耗量降低55％，每年可降低費用70多萬元。同時，由于鋼包溫度的迅速提升，可以適當降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度，每年降低的費用超過1000萬元。　　唐鋼一煉鋼廠原有6座立式鋼包烘烤裝置，均為以轉(zhuǎn)爐煤氣為燃料的普通式烘烤裝置，噸鋼煤氣消耗達到40m3，大大超過公司的考核標準。為了大幅度降低煤氣消耗，同時通過提高鋼包溫度來降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度，一煉鋼廠有關(guān)人員在國內(nèi)率先采用由液壓系統(tǒng)控制包蓋升降，實行蓄熱式封閉烘烤的設(shè)計理念。通過使用陶瓷蜂窩體作為蓄熱元件，采用小型一體化燒嘴對空氣、煤氣進行雙預熱和引風機強制排煙等方式，使鋼包的烘烤溫度在4min時間內(nèi)，就由800℃升至1000℃，比原裝置縮短時間2min，在時間相同的情況下，鋼包升溫可達近百度。同時，由于鋼包溫度的迅速提升，可以降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度5℃，預計每年可降低轉(zhuǎn)爐費用超過1000萬元。REC導報期號=200538發(fā)表時間=2005/10/11作者=溫秀貴標題=宣鋼小型軋鋼廠65錳和50號熱軋帶鋼開發(fā)成功導報分類=0215關(guān)鍵詞=宣鋼。小型軋鋼廠。65錳。50號熱軋帶鋼。開發(fā)。成功正文=宣鋼小型軋鋼廠65錳和50號熱軋帶鋼開發(fā)成功　　面對當前國內(nèi)鋼材市場的嚴峻挑戰(zhàn)，宣鋼小型軋鋼廠著力優(yōu)化品種結(jié)構(gòu)，加大帶鋼新品種開發(fā)力度，繼開發(fā)出227300mm系列帶鋼新產(chǎn)品后,又于9月8日成功開發(fā)出65錳和50號熱軋帶鋼，標志著該廠在由規(guī)模擴張型向品種質(zhì)量、效益型轉(zhuǎn)變上取得了實質(zhì)性進展?！　≡搹S在第3次批量性組織試軋65錳及50號帶鋼過程中，針對軋輥壓傷難題，采取了如下的措施：一是將軋機冷卻水系統(tǒng)進行全面改進，把原來一個閥門控制全部軋機冷卻水改為每架軋機分別安裝閥門控制冷卻水，同時上下軋輥冷卻水分別供水；二是將冷卻水管延長直接澆到軋輥輥面上，并在軋機進出口上加裝擋；三是對出口下衛(wèi)板進行加工，設(shè)計泄水口，使其積水及時排泄；四是改進加熱工藝，完善壓下規(guī)程和速度制度。通過采取一系列的措施，有效地減少了軋線的水量，改善了鋼溫，很好地解決了因軋線長、水量大、溫降快造成的帶鋼頭部溫度太低導致的軋輥被壓傷的現(xiàn)象，從而提高了軋輥的軋制噸位，保證了成品質(zhì)量。產(chǎn)品質(zhì)量達到了相關(guān)標準要求，具備了批量生產(chǎn)條件。為公司的新產(chǎn)品開發(fā)工作和品種鋼計劃的圓滿完成做出積極貢獻。REC導報期號=200538發(fā)表時間=2005/10/11作者=焦剛標題=長鋼6號、8號高爐成功實施雙槍噴煤導報分類=0207關(guān)鍵詞=長鋼。高爐。成功。雙槍。噴煤正文=長鋼6號、8號高爐成功實施雙槍噴煤　　噴煤是降低高爐焦比的最有效措施之一，因此，各個冶金企業(yè)都把提高煤比作為高爐技術(shù)進步的主要經(jīng)濟技術(shù)指標，但高爐煤比達到一定程度之后，就會存在兩方面的問題。第一、隨著煤比提高，高爐內(nèi)焦炭的支柱作用是否可以承受。第二，輸送煤粉的能力是否足夠，送進高爐的煤粉是否能夠完全燃燒?！　∮捎诮鼛啄杲固抠|(zhì)量的不斷改善，煤粉的輸送能力和煤粉的燃燒問題逐步成為高爐提高煤比的主要制約因素。長鋼煉鐵廠高爐煤比在提高到140kg／t以后，再提高煤比，由于煤粉的流速過快，煤粉在風口前端停留時間太短的原因，致使煤粉燃燒不充分，高爐除塵灰中固定炭含量增加。為了解決煤粉的流速和燃燒問題，長鋼煉鐵廠創(chuàng)造性提出雙槍噴煤的理念，通過對6號高爐（有效容積350m3）、8號高爐（有效容積1080m3）的輸煤裝置、高爐送風裝置進行改造，每個風管前端由連接1支噴煤槍變?yōu)檫B接2支槍。從而煤粉的流速大大降低，煤粉在風口前端回旋區(qū)燃燒時間延長?！　⊥ㄟ^實施雙槍噴煤，高爐取得了良好的經(jīng)濟效益。目前，長鋼6號高爐煤比接近160kg／t，8號高爐煤比超過170kg／t，高爐煤比分別達到國內(nèi)同級別高爐的先進水平，而且煤粉燃燒效果很好。REC導報期號=200538發(fā)表時間=2005/10/11作者=李華標題=煉鋼生產(chǎn)能否使用高硫石灰②導報分類=0210關(guān)鍵詞=煉鋼。生產(chǎn)。使用。高硫石灰正文=煉鋼生產(chǎn)能否使用高硫石灰②　　CO2減排計劃對石灰化學性質(zhì)的影響　　過去，由于落后的操作和陳舊的脫硫設(shè)備才要求硫含量很低。二次冶金在爐渣配置方面的進步改進了脫氧操作和設(shè)備性能，使得渣金反應能在可控制的環(huán)境下進行，減輕了石灰硫含量的影響。石灰制品中的硫有兩個主要來源：　　1）來自生石灰石　　●來自有機物的硫，絕大部分在1100℉時以SO2形式釋放出來，對石灰生產(chǎn)影響不大；　　●來自黃鐵礦的硫，一半在1100℉時釋放出來，余下的在溫度達到2300℉前緩慢釋放；　　●來自硫酸鈣中的硫，在2100～2600℉時取決于氧氣和SOx的比值?！　?）來自燃料　　●天然氣，不經(jīng)濟，但硫低；　　●燃油，不經(jīng)濟，硫較高；　　●煤粉，經(jīng)濟，但硫高。　　另外，目前的長直型回轉(zhuǎn)窯和節(jié)能預熱型石灰窯在石灰的硫含量方面是有差別的。長直型回轉(zhuǎn)窯溫度高，能釋放出SOx，生產(chǎn)中會產(chǎn)生大量的石灰粉，不節(jié)能。而預熱石灰窯溫度低，SOx可逆，窯爐排放的SOx少，硫返回爐料重新進入回轉(zhuǎn)窯，節(jié)能。使用節(jié)能型石灰窯的結(jié)果是：來自燃料的CO2減少，提高了對市場的石灰供應能力，含硫量從0．04％提高到0．08％，未來石灰價格會下降。　　21世紀煉鋼工藝使用高硫石灰的可行性在現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)中，一次煉鋼的氧氣有降低脫硫效率的傾向。對于電爐和轉(zhuǎn)爐，鋼渣間的硫分配系數(shù)很低。理論計算指出硫負荷應該是增大的，而這意味著控制鋼的終點硫是個問題。然而，隨著冶金技術(shù)的發(fā)展實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐外脫硫，實驗室計算結(jié)果的某些方面并不能代表硫與爐渣、鋼水和煤氣的實際反應結(jié)果?！　¤F水、廢鋼、合金與溶劑影響著堿性氧氣轉(zhuǎn)爐工藝的爐內(nèi)總硫負荷。質(zhì)量要求的提高使得鋼材最大硫含量降到了0．005％以下，對于某些特種鋼管，則降到了0．001％。因此，鐵水脫硫處理的壓力大了。下游冶金處理的時間變得更加嚴格，因此影響了進一步的脫硫操作。與此相似，電爐也主要受廢鋼、合金與熔劑的影響。電爐是一個熔化機器，大部分的鋼水精煉在鋼包爐和真空脫氣爐內(nèi)進行?，F(xiàn)代二次冶金使用的爐渣有很高的硫容，具有很高的脫硫度。事實上，像用于機加工的這類對硫有要求的鋼種通常要求增硫劑加入爐渣中，以減輕澆注工藝的繼續(xù)脫硫?！　v史上，鋼廠要求低硫石灰，主要是因為他們沒有在一次煉鋼后的有效脫硫技術(shù)。鋼包爐、鋼包攪拌站、鐵水脫硫站和造渣技術(shù)的問世使得能有效地將硫脫到0．005％以下。老話說電爐脫硫是“石灰加時間”。今天，電爐僅用來熔化，所有脫硫操作都在出鋼后進行?！　∨c鋼廠有關(guān)的問題石灰含硫量對煉鋼的影響如何，以及對轉(zhuǎn)爐、電爐的脫硫又有何影響呢？煉鋼系統(tǒng)的硫主要包含在渣金反應釋放的SO爐渣和鋼水內(nèi)。SO2的排放通過下面的分析，可知煉鋼石灰造成的SO2的排放是非常低的：　　●石灰中硫轉(zhuǎn)化成SO2的條件是氧量和大約1600～1700℃的溫度，即：2CaSO4←→2CaO＋2SO2＋O2●假設(shè)最壞的情況，石灰中的硫都以SO2的形式放出，則每用一噸含硫0．04％石灰可放出1．6磅SO2，每使用一噸含硫0．08％石灰可放出3．2磅SO2；●對于年產(chǎn)量300萬t的160t轉(zhuǎn)爐，年SO2排放量為：0．04％S為90t，0．08％S為180t。　　聯(lián)合鋼鐵廠SO2的常規(guī)年排放量在1000～13000t的范圍內(nèi)，小鋼廠則為從不足100t到400t的范圍。因此，清楚了最壞的情況后，則可知道這種影響是很小的，而且，實際排放量為石灰添加量的10％甚至更低?！　“咐芯恐姞t工藝的SO2排放使用監(jiān)控設(shè)備確定在電爐上使用含硫0．08％的石灰是否會造成環(huán)境問題，在生產(chǎn)了100萬t后，SO2排放超標的擔心消除了。正如上文所示，多出來的SO2是非常低的，允許在這種工廠內(nèi)使用高硫石灰。從排放數(shù)據(jù)的結(jié)果看，工廠能接受含硫0．08％的石灰且不會有污染環(huán)境的記錄。　　石灰中硫?qū)掍摴に嚨挠绊懸话銐A性氧氣轉(zhuǎn)爐的硫分配系數(shù)為8．0?？突仿〈髮W的計算表明，含硫0．05％和0．08％石灰對環(huán)境影響的差別非常小?！　∶摿蛑攸c　　●今天的技術(shù)和爐渣操作對于一次煉鋼后的脫硫是高效的；　　●二次冶金渣硫容的數(shù)量級已超出了高效脫硫的要求；　　●改進的脫氧控制為高效脫硫提供了條件；　　●加熱和攪拌設(shè)備的可靠性極大提高了脫硫的渣金反應?！　“咐芯恐D(zhuǎn)爐工藝脫硫在兩個生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽車鋼的轉(zhuǎn)爐上進行了測試，這兩個轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的產(chǎn)品最高含硫量要求0．005％。一個車間的轉(zhuǎn)爐為180t，另一個車間為225t。這兩套設(shè)備進行了為期兩周的測試，結(jié)果表明，為實現(xiàn)相同的硫含量，在生產(chǎn)工藝或熔劑操作上沒有變化。這兩座轉(zhuǎn)爐都使用含硫0．08％的石灰，沒有額外的成本支出?！　≡囼炂陂g的數(shù)據(jù)顯示，其中一座轉(zhuǎn)爐的鐵水含硫量比另一座高，但仍比大部分轉(zhuǎn)爐使用的0．08％S的