【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 制動(dòng)。　　對(duì)大板坯進(jìn)行了大量測(cè)試，證實(shí)了不對(duì)稱(chēng)的存在，這是由澆注時(shí)的躍遷和異常導(dǎo)致的。這一現(xiàn)象的原因必須在工藝技術(shù)中查找：結(jié)晶器內(nèi)的單側(cè)流、滑動(dòng)水口的節(jié)流、叉形浸入式水口兩側(cè)冒出的氬氣量不均衡等。使用浸入式水口和結(jié)晶器控流后，氧化性?shī)A雜物更易聚集在窄面上。向浸入式水口添加氬氣后，如果澆注的截面很小，氬氣泡會(huì)緊貼著坯殼上升，導(dǎo)致氣泡偏析。因此，在澆注小尺寸鑄坯時(shí)，吹氬不是通行的操作。過(guò)度降低浸入式水口的浸沒(méi)深度是非常有害的。在結(jié)晶器內(nèi)形成射流和過(guò)度湍流對(duì)各種生產(chǎn)情況都是不利的。原則上，小直徑浸入式水口具有提高質(zhì)量的潛力。成熟的鋼包冶金技術(shù)和鑄流、鋼包、中間包和結(jié)晶器的氣體保護(hù)是實(shí)現(xiàn)潔凈度的絕對(duì)先決條件?！　】捎孟冗M(jìn)的感應(yīng)測(cè)量系統(tǒng)來(lái)研究結(jié)晶器內(nèi)的鋼水流動(dòng)，即MFC結(jié)晶器。MFC在結(jié)晶器寬面安裝了4個(gè)傳感器，測(cè)量點(diǎn)選擇在彎月面附近和浸入式水口主出流口附近?！　〈_定鋼中氧化物潔凈度的方法　　對(duì)于宏觀潔凈度，其任務(wù)是在工藝早期檢測(cè)出有害現(xiàn)象，確定宏觀夾雜物在材料中的位置。在工廠隨機(jī)檢查的基礎(chǔ)上，這個(gè)統(tǒng)計(jì)概率是很低的。在煉鋼最早階段檢查潔凈度的可靠方法仍然是人們所期待的。某些鋼種以及與此相關(guān)的應(yīng)用中，要求非常高的潔凈度。鋼潔凈度是由非金屬夾雜物總量確定的，即他們的數(shù)量、尺寸、形狀、成分和分布等。尺寸分布是一個(gè)特征值，它的測(cè)定是個(gè)統(tǒng)計(jì)學(xué)上的難題。重要的評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)是發(fā)現(xiàn)較大夾雜物的概率，他們?cè)诮y(tǒng)計(jì)中極少出現(xiàn)。檢測(cè)宏觀夾雜物不會(huì)帶來(lái)什么困難，至于宏觀夾雜物，要求大測(cè)試量或至少巨大的測(cè)試面積。對(duì)傳統(tǒng)方法的評(píng)估表明，在確定宏觀夾雜物方面還缺乏創(chuàng)新性的概念和思想?！　〗?jīng)典化學(xué)法屬于殘留物分離法。取10kg樣鋼，用電解熔化，排出或?yàn)V出大于50um的夾雜物。金相觀察法通常用在軋制的半成品、棒材和管材上。必須強(qiáng)調(diào)的是，因?yàn)槭軝z區(qū)域太小且宏觀夾雜物太不常見(jiàn)，只有少數(shù)幾個(gè)步驟的傳統(tǒng)遞減車(chē)削測(cè)試不能滿(mǎn)足極其嚴(yán)格的要求。也可以用光譜分析確定非金屬夾雜物。氧化鋁可以用脈沖幅度鑒別法或峰值累積法確定。光譜分析法表明鋼水潔凈度是可評(píng)估的。盡管電子儀器能提供自動(dòng)圖像分析和一些輔助，但仍受限于測(cè)量面積不足的統(tǒng)計(jì)學(xué)問(wèn)題。因此，相關(guān)系統(tǒng)瞄準(zhǔn)了微觀潔凈度，尤其是硫夾雜物，它們只有幾個(gè)微米。　　非破壞性物理法一般用在成品上，使用范圍有限。主要的測(cè)量原理有X射線照相、顯微射線照相或自動(dòng)射線照相，和利用聲波反射或傳播性質(zhì)的超聲波檢查法。磁性粒子法用來(lái)處置冷軋薄板、用于沖壓的鍍錫板、鐵質(zhì)飲料包裝等。在線超聲檢查系統(tǒng)已在熱帶和中厚板的生產(chǎn)中使用多年，能跟蹤的臨界缺陷長(zhǎng)度為＞8mm／＜30mm?！　IDAS是一種確定宏觀潔凈度的檢查方法。鑄坯的截面切片與運(yùn)動(dòng)方向垂直。夾雜物帶沿著拉坯方向緊密排布，夾雜物之間仍緊密接觸。試樣重25kg，被測(cè)試的板厚度為13mm。對(duì)于弧形連鑄機(jī)鑄坯，夾雜物在頂面積累，故只對(duì)有夾雜物帶的上半部分進(jìn)行了超聲波檢查。這種宏觀氧化物潔凈度的測(cè)量方法的可復(fù)現(xiàn)性得到了驗(yàn)證?！　”“迮骰驇т撨B鑄技術(shù)的氧化物潔凈度　　人們認(rèn)為短流程鋼廠能有效地降低生產(chǎn)成本，它們可以將兩個(gè)或更多的連續(xù)的工藝直接相連或者合并。各種薄板坯熱連軋技術(shù)被開(kāi)發(fā)出來(lái)并投放市場(chǎng)，其數(shù)量增長(zhǎng)迅速。短流程鋼廠迅速發(fā)展的主要原因是投資成本低，但其生產(chǎn)的產(chǎn)品大部分局限于普通品種上。這主要是因?yàn)樵趶U鋼中殘余元素的控制上、在表面質(zhì)量?jī)?yōu)秀的熱帶的生產(chǎn)上存在著困難。本節(jié)涉及了薄板坯連鑄或帶鋼連鑄產(chǎn)品的特性，為了簡(jiǎn)便，稱(chēng)之為短流程鋼廠產(chǎn)品?！　～@得無(wú)表面缺陷熱帶的關(guān)鍵因素之一可能就是控制鋼中氧化物夾雜。為提高熱帶質(zhì)量人們付出了諸多努力，用純鐵替代廢鋼，強(qiáng)化對(duì)煉鋼、連鑄和除鱗的控制能力等。同期，還引入了使用轉(zhuǎn)爐的短流程鋼廠，希望能生產(chǎn)出質(zhì)量更好的鋼材。盡管短流程鋼廠有種種限制，各公司仍在經(jīng)營(yíng)短流程鋼廠。這種技術(shù)的應(yīng)用有望在不遠(yuǎn)的將來(lái)被不斷的擴(kuò)展。　　短流程鋼廠為了保持競(jìng)爭(zhēng)力就要提高鋼的氧化物潔凈度。然而，有關(guān)小鋼廠鋼材氧化潔凈度的現(xiàn)狀與未來(lái)的可用數(shù)據(jù)并不多。本次調(diào)研使用的數(shù)據(jù)主要來(lái)自POSCO的光陽(yáng)廠。表明電爐鋼產(chǎn)品的總氧含量、氧化物夾雜的尺寸都比傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐－大板坯連鑄高得多。鈣處理經(jīng)常導(dǎo)致不可變形夾雜物的出現(xiàn)，但這是短流程鋼廠獲得良好澆注性能的先決條件。這就造成其產(chǎn)品的應(yīng)用限制。在目前的這種狀態(tài)下，短流程鋼廠的優(yōu)質(zhì)鋁鎮(zhèn)靜鋼和冷軋薄材極有可能存在潔凈度問(wèn)題。雖然僅做了數(shù)量有限的實(shí)驗(yàn)室規(guī)模的試驗(yàn)，但對(duì)于厚度在1mm以上的冷軋板，與鋁酸鈣有關(guān)的表面缺陷數(shù)量并不明顯，這暗示了電爐鋼廠生產(chǎn)的鋼材可以作為更高質(zhì)量的產(chǎn)品。然而，最終的使用還要由經(jīng)驗(yàn)確定?，F(xiàn)急需進(jìn)行深入研究，不僅要改善氧化物夾雜的性能，還要評(píng)估它們的性質(zhì)。MorihiroSumida進(jìn)行了補(bǔ)充研究，針對(duì)帶鋼連鑄工藝及它們對(duì)氧化物潔凈度的影響進(jìn)行了分析。REC導(dǎo)報(bào)期號(hào)=200538發(fā)表時(shí)間=2005/10/11作者=李楠。國(guó)強(qiáng)標(biāo)題=液壓在線鋼包烘烤裝置在唐鋼誕生導(dǎo)報(bào)分類(lèi)=0212關(guān)鍵詞=液壓在線。鋼包。烘烤。裝置。唐鋼正文=液壓在線鋼包烘烤裝置在唐鋼誕生　　截止到8月底，國(guó)內(nèi)第一個(gè)蓄熱式液壓在線鋼包烘烤裝置在唐鋼一煉鋼廠正式運(yùn)行了10個(gè)月時(shí)間。有關(guān)專(zhuān)家認(rèn)為：液壓在線鋼包烘烤裝置和原來(lái)的烘烤裝置相比，鋼包升溫時(shí)間同比可升高近百度，煤氣消耗量降低55％，每年可降低費(fèi)用70多萬(wàn)元。同時(shí)，由于鋼包溫度的迅速提升，可以適當(dāng)降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度，每年降低的費(fèi)用超過(guò)1000萬(wàn)元?！　√其撘粺掍搹S原有6座立式鋼包烘烤裝置，均為以轉(zhuǎn)爐煤氣為燃料的普通式烘烤裝置，噸鋼煤氣消耗達(dá)到40m3，大大超過(guò)公司的考核標(biāo)準(zhǔn)。為了大幅度降低煤氣消耗，同時(shí)通過(guò)提高鋼包溫度來(lái)降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度，一煉鋼廠有關(guān)人員在國(guó)內(nèi)率先采用由液壓系統(tǒng)控制包蓋升降，實(shí)行蓄熱式封閉烘烤的設(shè)計(jì)理念。通過(guò)使用陶瓷蜂窩體作為蓄熱元件，采用小型一體化燒嘴對(duì)空氣、煤氣進(jìn)行雙預(yù)熱和引風(fēng)機(jī)強(qiáng)制排煙等方式，使鋼包的烘烤溫度在4min時(shí)間內(nèi)，就由800℃升至1000℃，比原裝置縮短時(shí)間2min，在時(shí)間相同的情況下，鋼包升溫可達(dá)近百度。同時(shí)，由于鋼包溫度的迅速提升，可以降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度5℃，預(yù)計(jì)每年可降低轉(zhuǎn)爐費(fèi)用超過(guò)1000萬(wàn)元。REC導(dǎo)報(bào)期號(hào)=200538發(fā)表時(shí)間=2005/10/11作者=溫秀貴標(biāo)題=宣鋼小型軋鋼廠65錳和50號(hào)熱軋帶鋼開(kāi)發(fā)成功導(dǎo)報(bào)分類(lèi)=0215關(guān)鍵詞=宣鋼。小型軋鋼廠。65錳。50號(hào)熱軋帶鋼。開(kāi)發(fā)。成功正文=宣鋼小型軋鋼廠65錳和50號(hào)熱軋帶鋼開(kāi)發(fā)成功　　面對(duì)當(dāng)前國(guó)內(nèi)鋼材市場(chǎng)的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，宣鋼小型軋鋼廠著力優(yōu)化品種結(jié)構(gòu)，加大帶鋼新品種開(kāi)發(fā)力度，繼開(kāi)發(fā)出227300mm系列帶鋼新產(chǎn)品后,又于9月8日成功開(kāi)發(fā)出65錳和50號(hào)熱軋帶鋼，標(biāo)志著該廠在由規(guī)模擴(kuò)張型向品種質(zhì)量、效益型轉(zhuǎn)變上取得了實(shí)質(zhì)性進(jìn)展。　　該廠在第3次批量性組織試軋65錳及50號(hào)帶鋼過(guò)程中，針對(duì)軋輥壓傷難題，采取了如下的措施：一是將軋機(jī)冷卻水系統(tǒng)進(jìn)行全面改進(jìn)，把原來(lái)一個(gè)閥門(mén)控制全部軋機(jī)冷卻水改為每架軋機(jī)分別安裝閥門(mén)控制冷卻水，同時(shí)上下軋輥冷卻水分別供水；二是將冷卻水管延長(zhǎng)直接澆到軋輥輥面上，并在軋機(jī)進(jìn)出口上加裝擋；三是對(duì)出口下衛(wèi)板進(jìn)行加工，設(shè)計(jì)泄水口，使其積水及時(shí)排泄；四是改進(jìn)加熱工藝，完善壓下規(guī)程和速度制度。通過(guò)采取一系列的措施，有效地減少了軋線的水量，改善了鋼溫，很好地解決了因軋線長(zhǎng)、水量大、溫降快造成的帶鋼頭部溫度太低導(dǎo)致的軋輥被壓傷的現(xiàn)象，從而提高了軋輥的軋制噸位，保證了成品質(zhì)量。產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到了相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，具備了批量生產(chǎn)條件。為公司的新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)工作和品種鋼計(jì)劃的圓滿(mǎn)完成做出積極貢獻(xiàn)。REC導(dǎo)報(bào)期號(hào)=200538發(fā)表時(shí)間=2005/10/11作者=焦剛標(biāo)題=長(zhǎng)鋼6號(hào)、8號(hào)高爐成功實(shí)施雙槍噴煤導(dǎo)報(bào)分類(lèi)=0207關(guān)鍵詞=長(zhǎng)鋼。高爐。成功。雙槍。噴煤正文=長(zhǎng)鋼6號(hào)、8號(hào)高爐成功實(shí)施雙槍噴煤　　噴煤是降低高爐焦比的最有效措施之一，因此，各個(gè)冶金企業(yè)都把提高煤比作為高爐技術(shù)進(jìn)步的主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)，但高爐煤比達(dá)到一定程度之后，就會(huì)存在兩方面的問(wèn)題。第一、隨著煤比提高，高爐內(nèi)焦炭的支柱作用是否可以承受。第二，輸送煤粉的能力是否足夠，送進(jìn)高爐的煤粉是否能夠完全燃燒?！　∮捎诮鼛啄杲固抠|(zhì)量的不斷改善，煤粉的輸送能力和煤粉的燃燒問(wèn)題逐步成為高爐提高煤比的主要制約因素。長(zhǎng)鋼煉鐵廠高爐煤比在提高到140kg／t以后，再提高煤比，由于煤粉的流速過(guò)快，煤粉在風(fēng)口前端停留時(shí)間太短的原因，致使煤粉燃燒不充分，高爐除塵灰中固定炭含量增加。為了解決煤粉的流速和燃燒問(wèn)題，長(zhǎng)鋼煉鐵廠創(chuàng)造性提出雙槍噴煤的理念，通過(guò)對(duì)6號(hào)高爐（有效容積350m3）、8號(hào)高爐（有效容積1080m3）的輸煤裝置、高爐送風(fēng)裝置進(jìn)行改造，每個(gè)風(fēng)管前端由連接1支噴煤槍變?yōu)檫B接2支槍。從而煤粉的流速大大降低，煤粉在風(fēng)口前端回旋區(qū)燃燒時(shí)間延長(zhǎng)?！　⊥ㄟ^(guò)實(shí)施雙槍噴煤，高爐取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。目前，長(zhǎng)鋼6號(hào)高爐煤比接近160kg／t，8號(hào)高爐煤比超過(guò)170kg／t，高爐煤比分別達(dá)到國(guó)內(nèi)同級(jí)別高爐的先進(jìn)水平，而且煤粉燃燒效果很好。REC導(dǎo)報(bào)期號(hào)=200538發(fā)表時(shí)間=2005/10/11作者=李華標(biāo)題=煉鋼生產(chǎn)能否使用高硫石灰②導(dǎo)報(bào)分類(lèi)=0210關(guān)鍵詞=煉鋼。生產(chǎn)。使用。高硫石灰正文=煉鋼生產(chǎn)能否使用高硫石灰②　　CO2減排計(jì)劃對(duì)石灰化學(xué)性質(zhì)的影響　　過(guò)去，由于落后的操作和陳舊的脫硫設(shè)備才要求硫含量很低。二次冶金在爐渣配置方面的進(jìn)步改進(jìn)了脫氧操作和設(shè)備性能，使得渣金反應(yīng)能在可控制的環(huán)境下進(jìn)行，減輕了石灰硫含量的影響。石灰制品中的硫有兩個(gè)主要來(lái)源：　　1）來(lái)自生石灰石　　●來(lái)自有機(jī)物的硫，絕大部分在1100℉時(shí)以SO2形式釋放出來(lái)，對(duì)石灰生產(chǎn)影響不大；　　●來(lái)自黃鐵礦的硫，一半在1100℉時(shí)釋放出來(lái)，余下的在溫度達(dá)到2300℉前緩慢釋放；　　●來(lái)自硫酸鈣中的硫，在2100～2600℉時(shí)取決于氧氣和SOx的比值?！　?）來(lái)自燃料　　●天然氣，不經(jīng)濟(jì)，但硫低；　　●燃油，不經(jīng)濟(jì)，硫較高；　　●煤粉，經(jīng)濟(jì)，但硫高?！　×硗?，目前的長(zhǎng)直型回轉(zhuǎn)窯和節(jié)能預(yù)熱型石灰窯在石灰的硫含量方面是有差別的。長(zhǎng)直型回轉(zhuǎn)窯溫度高，能釋放出SOx，生產(chǎn)中會(huì)產(chǎn)生大量的石灰粉，不節(jié)能。而預(yù)熱石灰窯溫度低，SOx可逆，窯爐排放的SOx少，硫返回爐料重新進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯，節(jié)能。使用節(jié)能型石灰窯的結(jié)果是：來(lái)自燃料的CO2減少，提高了對(duì)市場(chǎng)的石灰供應(yīng)能力，含硫量從0．04％提高到0．08％，未來(lái)石灰價(jià)格會(huì)下降?！　?1世紀(jì)煉鋼工藝使用高硫石灰的可行性在現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)中，一次煉鋼的氧氣有降低脫硫效率的傾向。對(duì)于電爐和轉(zhuǎn)爐，鋼渣間的硫分配系數(shù)很低。理論計(jì)算指出硫負(fù)荷應(yīng)該是增大的，而這意味著控制鋼的終點(diǎn)硫是個(gè)問(wèn)題。然而，隨著冶金技術(shù)的發(fā)展實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐外脫硫，實(shí)驗(yàn)室計(jì)算結(jié)果的某些方面并不能代表硫與爐渣、鋼水和煤氣的實(shí)際反應(yīng)結(jié)果?！　¤F水、廢鋼、合金與溶劑影響著堿性氧氣轉(zhuǎn)爐工藝的爐內(nèi)總硫負(fù)荷。質(zhì)量要求的提高使得鋼材最大硫含量降到了0．005％以下，對(duì)于某些特種鋼管，則降到了0．001％。因此，鐵水脫硫處理的壓力大了。下游冶金處理的時(shí)間變得更加嚴(yán)格，因此影響了進(jìn)一步的脫硫操作。與此相似，電爐也主要受廢鋼、合金與熔劑的影響。電爐是一個(gè)熔化機(jī)器，大部分的鋼水精煉在鋼包爐和真空脫氣爐內(nèi)進(jìn)行?，F(xiàn)代二次冶金使用的爐渣有很高的硫容，具有很高的脫硫度。事實(shí)上，像用于機(jī)加工的這類(lèi)對(duì)硫有要求的鋼種通常要求增硫劑加入爐渣中，以減輕澆注工藝的繼續(xù)脫硫?！　v史上，鋼廠要求低硫石灰，主要是因?yàn)樗麄儧](méi)有在一次煉鋼后的有效脫硫技術(shù)。鋼包爐、鋼包攪拌站、鐵水脫硫站和造渣技術(shù)的問(wèn)世使得能有效地將硫脫到0．005％以下。老話說(shuō)電爐脫硫是“石灰加時(shí)間”。今天，電爐僅用來(lái)熔化，所有脫硫操作都在出鋼后進(jìn)行?！　∨c鋼廠有關(guān)的問(wèn)題石灰含硫量對(duì)煉鋼的影響如何，以及對(duì)轉(zhuǎn)爐、電爐的脫硫又有何影響呢？煉鋼系統(tǒng)的硫主要包含在渣金反應(yīng)釋放的SO爐渣和鋼水內(nèi)。SO2的排放通過(guò)下面的分析，可知煉鋼石灰造成的SO2的排放是非常低的：　　●石灰中硫轉(zhuǎn)化成SO2的條件是氧量和大約1600～1700℃的溫度，即：2CaSO4←→2CaO＋2SO2＋O2●假設(shè)最壞的情況，石灰中的硫都以SO2的形式放出，則每用一噸含硫0．04％石灰可放出1．6磅SO2，每使用一噸含硫0．08％石灰可放出3．2磅SO2；●對(duì)于年產(chǎn)量300萬(wàn)t的160t轉(zhuǎn)爐，年SO2排放量為：0．04％S為90t，0．08％S為180t?！　÷?lián)合鋼鐵廠SO2的常規(guī)年排放量在1000～13000t的范圍內(nèi)，小鋼廠則為從不足100t到400t的范圍。因此，清楚了最壞的情況后，則可知道這種影響是很小的，而且，實(shí)際排放量為石灰添加量的10％甚至更低?！　“咐芯恐姞t工藝的SO2排放使用監(jiān)控設(shè)備確定在電爐上使用含硫0．08％的石灰是否會(huì)造成環(huán)境問(wèn)題，在生產(chǎn)了100萬(wàn)t后，SO2排放超標(biāo)的擔(dān)心消除了。正如上文所示，多出來(lái)的SO2是非常低的，允許在這種工廠內(nèi)使用高硫石灰。從排放數(shù)據(jù)的結(jié)果看，工廠能接受含硫0．08％的石灰且不會(huì)有污染環(huán)境的記錄?！　∈抑辛?qū)掍摴に嚨挠绊懸话銐A性氧氣轉(zhuǎn)爐的硫分配系數(shù)為8．0?？突仿〈髮W(xué)的計(jì)算表明，含硫0．05％和0．08％石灰對(duì)環(huán)境影響的差別非常小?！　∶摿蛑攸c(diǎn)　　●今天的技術(shù)和爐渣操作對(duì)于一次煉鋼后的脫硫是高效的；　　●二次冶金渣硫容的數(shù)量級(jí)已超出了高效脫硫的要求；　　●改進(jìn)的脫氧控制為高效脫硫提供了條件；　　●加熱和攪拌設(shè)備的可靠性極大提高了脫硫的渣金反應(yīng)。　　案例研究之轉(zhuǎn)爐工藝脫硫在兩個(gè)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽車(chē)鋼的轉(zhuǎn)爐上進(jìn)行了測(cè)試，這兩個(gè)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的產(chǎn)品最高含硫量要求0．005％。一個(gè)車(chē)間的轉(zhuǎn)爐為180t，另一個(gè)車(chē)間為225t。這兩套設(shè)備進(jìn)行了為期兩周的測(cè)試，結(jié)果表明，為實(shí)現(xiàn)相同的硫含量，在生產(chǎn)工藝或熔劑操作上沒(méi)有變化。這兩座轉(zhuǎn)爐都使用含硫0．08％的石灰，沒(méi)有額外的成本支出?！　≡囼?yàn)期間的數(shù)據(jù)顯示，其中一座轉(zhuǎn)爐的鐵水含硫量比另一座高，但仍比大部分轉(zhuǎn)爐使用的0．08％S的