【文章內容簡介】 特殊情況下，在保證冶煉鋼種成分、溫度要求的前提下，煉鋼操作可根據(jù)副槍、手動定碳結果，不等取樣分析結果組織出鋼，采用副槍定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程規(guī)定的基礎上下調 10℃，采用手動定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程規(guī)定的基礎上下調5℃ 當 AHF、LF 不能升溫時，出鋼溫度及鋼包溫度均提高 10℃。 合金不能加熱時，出鋼溫度提高 10℃。 副槍測試的時機轉爐吹煉過程中利用副槍進行測試有兩種方式： 吹煉過程中測試，測試的時間設定在終點前約 2min 左右，根據(jù)二級機給定氧量或人為根據(jù)經驗下副槍完成過程測試。 終點測試，該測試的時間應在停吹 30 秒后進行。 副槍測試時應滿足的條件 副槍吹煉過程中測試前 2min 之內嚴禁向爐內加料，吹煉終點前 1min 之內嚴禁向爐內加料，以確保副槍測試時爐渣化渣良好，避免對副槍造成損害。 吹煉過程進行副槍測試時，需將氧槍降至最低槍位，供氧流量調至正常流量的 5070%。 轉爐爐口結渣應及時進行清理，以保證副槍能夠安全下入爐內進行測試。 副槍進行測試的爐次必須要準確確定熔池液面的高度。 副槍過程測試時的插入深度設定為 500mm（進入熔池液面） 。 副槍終點測試時的插入深度設定為 700mm（進入熔池液面） 。 副槍測試時間根據(jù)所選用的探頭而定。種類 TSC TSO T時間（秒） 4～5 吹煉過程測試選用 TSC 探頭。 終點測試選用 TSO 探頭。 后吹調整溫度后測溫選用 T 探頭。 終點控制 采用副槍動態(tài)控制時，由二級機給出副槍測試氧量，吹煉至測試氧量時副槍自動啟24 / 133動進行測溫、定碳、取樣，根據(jù)測試的結果由計算機給出吹煉終點氧量。 采用靜態(tài)控制時，根據(jù)二級機給出的吹煉氧量結束吹煉。 人工控制，根據(jù)爐口火焰形狀結合供氧時間供氧壓力及鋼種特點來判定吹煉終點。終點測溫、取樣可通過副槍及倒爐人工操作兩種方式進行。 臨近吹煉終點時進行提溫、去碳操作，氧槍必須下至最低槍位進行操作（加礦石冷卻劑時瞬間槍位除外） 。 出鋼條件 終點[S]、[P]含量按不大于鋼種鋼包成份標準控制。 終點碳含量不得高于鋼種規(guī)定的中限。 其它元素按鋼種的要求執(zhí)行。 出鋼溫度不得低于鋼種規(guī)定溫度的下限。 原則上要求一次拉碳。如果一次倒爐碳高，并且不超過鋼種要求的出鋼[C]+%，同時[P]、[S]滿足冶煉鋼種要求，在保證鋼種成分合格的情況下，補吹后可以不送樣，測溫合格后組織出鋼。11. 出鋼及脫氧合金化 出鋼. 正常出鋼時間控制在 4～8 分鐘。因此吹煉前要維護好出鋼口(確保出鋼口外口規(guī)圓、出鋼不散流)， 出鋼前要確認好出鋼口暢通，并用擋渣塞堵好出鋼口，出鋼過程中嚴禁大爐口下渣，出鋼結束時要進行擋渣操作，要求鋼包內渣層厚度≯120mm 。 出鋼過程中必須進行鋼包底吹 Ar 操作。 出鋼前 5min 內將鋼包開至爐下，不準提前開罐。 脫氧合金化 出鋼 1/5 時開始進行脫氧合金化，出至 4/5 時要加完合金。加入的合金必須準確過稱。 根據(jù)冶煉鋼種的要求選用脫氧劑及合金，合金加入量按各鋼種的目標、內控成份控制（要考慮精煉路徑的不同要求） 。對于[Si]≤%的鋼種，不得使用含 Si＞3%的脫氧劑和合金，不能使用改性渣操作。 使用硅鋁鋇鍶鈣時，要考慮該脫氧劑（合金）對鋼水的增硅量。 當出鋼碳低或鋼水過氧化時，要補加脫氧劑 50～200kg／爐。 合金收得率（供參考）Si 收得率 75～85%。 Mn 的收得率 85～95%。Cr 收得率 75～90%。 Nb 的收得率＞90%。Mo 收得率＞95%。 Cu 的收得率＞95%。P 收得率＞95%。 Ni 的收得率＞95%。25 / 133 經 RH 處理且不脫氧的鋼種：Mn 的收得率 60～70%。 鋼包內凈空高度控制根據(jù)精煉路徑 AHF 和 Ar 站：200～300mm；RHTB：300～500mm；LF 爐只進行溫度、成份調整的爐次：200300 mm；脫硫處理及噴石灰粉爐次：300～500mm；噴硅鈣粉的爐次：400～600mm。 出鋼后必須測溫取樣，然后均勻地加入鋼包覆蓋劑，加入量為 120～150kg/爐。 同鋼種相鄰爐次成份控制的偏差按 Δ[C]≯%、Δ[Mn]≯%控制。必須爐爐進行擋渣操作，但新下出鋼口前 10 爐不使用氣動擋渣進行擋渣操作。要求鋼包渣層控制不大于 120mm(RH、LF 脫硫處理的爐次渣層厚度不大于 100mm)。一次擋渣采用擋渣泥塞。 氣動擋渣 使用氣動擋渣時，出鋼時間應確保大于 4 分鐘，出鋼時間不足 4 分鐘時應及時對出鋼口進行更換。 更換出鋼口后應對出鋼口與擋渣器噴嘴的對中情況進行檢查及調整，要求誤差控制在177。10mm 以內。 要及時對出鋼口和擋渣器噴嘴上的粘渣進行清理，確保其使用前的渣殼厚度不大于50mm。 擋渣器在使用前必須按下表的要求做好檢查確認工作：項目氣源氮氣壓力 MPa工作氮氣壓力 Mpa冷卻空氣壓力 MPa控制裝置要求～ 無故障 擋渣泥塞擋渣泥塞必須在本爐出鋼前塞入出鋼口中 出鋼過程中要求進行鋼包底吹 Ar 操作。 鋼包底吹 Ar 操作必須在出鋼前開始進行，至出鋼完畢結束。 鋼包底吹 Ar 的工作壓力為 ～ MPa，流量控制以鋼水面渣層被破開不大于。 轉爐爐齡達到 50 爐后開始進行濺渣操作。 轉爐濺渣操作采用專用氧槍進行，以便于處理粘渣。濺渣在出完鋼后進行，濺渣作業(yè)前要確認好氧槍系統(tǒng)、N 2氣源壓力正常。 濺渣操作工藝參數(shù)如下項 目 參 數(shù)總管 N2壓力 ≥ Mpa26 / 133濺渣工作 N2壓力 ～濺渣工作槍位 ～濺渣作業(yè)時間 ≯4min改渣劑用量 根據(jù)爐渣流動性加入，加入量 200～600Kg 根據(jù)爐渣的溫度、流動性及高壓氮氣壓力情況決定濺渣操作的合理渣量（如爐渣過稀、高壓氮氣壓力低必須倒出部分爐渣） ，確保 分鐘內起渣，以達到濺好渣的目的。 根據(jù)爐渣的溫度和流動性決定是否采用改渣劑及改渣劑的加入量。 濺渣操作時氮氣流量控制在 20220～30000Nm 3/小時，根據(jù)起渣情況適當進行調整，不允許流量過大。 槍位控制：調渣時氧槍槍位控制在 80～100cm，起渣后，可根據(jù)起渣情況變槍操作，達到最好的濺渣效果。 濺渣操作時間按 4 分鐘控制。如氮氣充足，生產節(jié)奏允許可適當延長濺渣時間；如氮氣不足，濺渣流量應小一些，確保濺渣時間和效果。 按開新爐要求組織試車和檢查工作。 連續(xù)吹煉 10 爐，間隔時間不大于 10 分鐘，頭三爐不堵出鋼口。 第一爐鐵水溫度應＞1280℃，鐵水 Si 含量要求控制在 ～%，Mn 應大于 %，硫含量應小于 %。 爐渣堿度按 控制，第一爐不進行配鎂造渣操作，第二爐加配鎂造渣材料 2 噸，第三爐渣料正常加入。 第一爐鐵水按 145 噸加入及加入 ～ 鋁錳鈦提溫。 第一爐吹煉工作氧壓及吹煉槍位制按下表進行參考：開吹來渣前 來渣后 終點前 2 分鐘工作氧壓 MPa 槍位 m ～ ～ 吹煉過程中可根據(jù)渣況對槍位進行適當調整。 頭 3 爐出鋼溫度比正常爐次出鋼溫度提高 20℃。 必須采用紅包凈罐出鋼。 返爐鋼處理 在冶煉返爐鋼時要清楚返爐原因，了解鋼水成份、溫度、氧化性及返爐量。 返爐鋼不準返回混鐵爐。 返爐鋼水一爐處理量不得大于 70 噸，處理時應首先補兌一定數(shù)量的鐵水，然后將鋼水兌入裝有鐵水的鐵水罐，倒鋼水時要速度緩慢、均勻地進行。綜合后的鐵水[C]含量應＞2%， ［Si］配至 ～% 。 返爐鋼只限于冶煉普通鋼種。27 / 133 返爐鋼爐渣堿度按 控制。 返爐鋼冶煉的吹損按 4～5%計算。 冶煉返爐鋼時要根據(jù)鐵水的[C]、 ［Si］含量對供氧量準確進行調整，以確定好副槍過程測試的時機。 返爐鋼冶煉終點鋼水氧化性較強，出鋼時注意脫氧合金化操作。 副槍故障時的測溫取樣 副槍故障不能進行測試時，轉爐冶煉正常進行，但測溫、取樣要待冶煉終點時通過倒爐的方式人工進行操作。 轉爐倒爐后，應待鋼渣液面平穩(wěn)以后通過門形罩取樣孔進行人工測溫、取樣作業(yè)，測溫、取樣時偶頭及樣勺插入鋼液面下的深度應＞150mm 。 冶煉中控制突發(fā)性噴濺的方法 當冶煉過程中發(fā)生噴濺時可根據(jù)情況選用以下二種方式進行控制： 對于爐渣過氧化引起的溢渣性噴濺，應先投料壓渣，然后緩慢降槍操作。 對于過程爐渣化渣不好引起的金屬性噴濺，應先小幅度提槍調整爐渣狀態(tài)，待爐渣緩和后再降槍操作。 將活動煙罩升起，并適當?shù)厣舷乱苿?，避免使煙罩和爐口粘聯(lián)。 吹槍操作要點 吹槍的前提條件： 當氧槍處于等候點位置時的氧槍張力值大于 噸或張力值小于 噸，但槍身局部粘槍過粗影響正常的氧槍使用和維檢換槍時，必須及時進行吹槍操作。 被吹槍的前一爐次如發(fā)生低碳（C≤%）出鋼、過氧化出鋼、爐內剩鋼情況時不宜進行吹槍操作。 烤槍過程中煙罩鐵掉入爐內必須在倒出煙罩鐵后方可吹槍。 吹槍氧流量控制在 5000Nm3/h 以內。 爐底上漲較嚴重爐座或底吹風口不見時吹槍的操作要點 濺渣后確認爐內殘渣是否倒凈，倒凈后方可進行吹槍操作。 烤槍操作： 爐子搖回零位，氧槍降至下極限（～）趁熱烤槍，待槍烤紅后方可開氧操作。 供氧流量控制： 開吹氧氣流量為 3000 Nm3/h，供氧 4～5min 后如氧槍張力值有明顯降低時將氧氣流量提升至 4000Nm3/h，最高供氧流量≯5000 Nm 3/h。 槍位控制： 正常吹槍槍位為下極限（ ～） ，過程槍位 ～，最高槍位 。 吹槍過程中實行不投料操作。28 / 133 如爐底未上漲或由于煙罩漏水槍身有明顯水流時的吹槍操作要點 濺渣后確認爐內殘渣是否倒凈，倒凈后方可進行吹槍操作。 烤槍操作： 爐子搖回零位，氧槍降至下極限（～）進行充分烤槍，烤槍時間必須大于 2～3min 方可開氧操作。 供氧流量控制： 開吹氧氣流量為 3000 Nm3/h，供氧 4～5min 后如氧槍張力值有明顯降低時將氧氣流量提升至 4000～5000Nm 3/h，最高供氧流量≯6000 Nm 3/h。 槍位控制： 正常吹槍槍位為下極限（ ～） ，過程槍位 ～，最高槍位 。 投料操作：在吹槍過程中根據(jù)火焰、爐內聲音和氧槍張力值的變化情況向爐內兩 側同時進行投料（石灰） ，每次投料量 800～1000Kg，投料總量不超過 4 噸。 供氧時間：吹槍供氧時間不大于 15min，避免時間過長嚴重侵蝕爐襯和濺渣層，或因投料過多造成爐底上漲。 吹槍標準： 吹槍結束后爐內無大量液態(tài)渣，爐底未出現(xiàn)明顯積坑，爐襯無明顯侵蝕、濺渣層無明顯脫落現(xiàn)象。 吹爐底操作要點 吹爐底前提條件 非復吹爐座液面高度在 以上或復吹爐座因爐底上漲造成底吹風口透氣磚兩個以上不可見，應及時進行吹爐底操作。 吹爐底爐次要具備良好的濺渣層厚度和高壓氮氣條件。 吹爐底必須在補爐或爐體溫度降低之后進行。 處理爐底前需提前準備 1～2 個空渣罐。 處理爐底上漲操作要點： 向爐內兌入鐵水 1～2 噸，同時風機升高速。 供氧流量控制： 開吹氧氣流量 3000～4000Nm 3/h，過程氧氣流量為 4000～5000Nm 3/h，最高供氧流量≯5000 Nm 3/h。 槍位控制： 開氧后前 5min 槍位控制在下極限（～ 左右） ，過程槍位～，最高槍位 ；若爐底上漲較嚴重時過程槍位可適當提高。 供氧時間：供氧時間不大于 15min 左右，每爐吹爐底不大于二次。 吹爐底標準：復吹轉爐爐底控制以確保底吹氣體暢通、透氣磚風口明顯可見為原則；非復吹爐座處理爐底后不得有明顯積坑，濺渣層無明顯侵蝕現(xiàn)象。29 / 133 吹槍、吹爐底注意事項： 吹槍后如爐內有液態(tài)渣時，必須倒出后方可加廢鋼、兌鐵，以防兌鐵放炮和燒車； 若爐內有料，必須將爐底粘料通過搖爐后將粘料搖掉再進行兌鐵，避免開吹不著火或吹煉中爐底粘渣浮起產生噴濺和燒槍，如經確認后爐內投料未成砣可不倒出。 當吹爐底停止供氧提槍后，關閉擋火門，氧槍工用一檔速度緩慢向前搖爐，以防爐渣涌出(此時平臺不允許有人逗留)，在決定倒渣前，根據(jù)渣況向爐內投入適量降溫材料或渣鋼并進行吹氮降溫，以防倒渣時燙漏渣罐、割漏爐口，待爐內渣全部倒出后方可在加廢鋼后兌鐵水。 吹完爐底后由護爐長、爐長對爐況進行認真確認，發(fā)現(xiàn)異常必須及時采取補救措施后方可兌鐵。 吹槍、吹爐底后如倒出 2/3 罐以上液態(tài)渣時必須重新測液面，并將所測液面高度在轉爐吹煉記錄、交接班記錄和護爐長交接班記錄中記請寫明。 控制爐底上漲操作要點 嚴格執(zhí)行廠及車間下發(fā)造渣的有關規(guī)定，根據(jù)不同鋼種采用不同的造渣操作工藝，確保爐渣有良好的流動性，避免爐渣過干。 濺渣后必須將爐渣倒凈，避免粘渣滯留爐底，引起爐底上漲。 濺渣后在不影響煉鋼節(jié)奏的前提下，利用轉爐冶煉的空余時間將氧槍降至下極限供氧 20～30s 進行爐底吹掃 。 必須避免因吹槍時加料過多引起的爐底上漲。濺渣前根據(jù)渣況倒出多余爐渣，確保合適的濺渣量，以減少因改渣劑加入量過多引起的爐底上漲。 復吹工藝技術要求： 確認氮氣壓力≥；氬氣壓力≥。當?shù)獨鈮毫π∮? 時氧槍無法下槍吹煉，須經相關人員同意后方可解除這一聯(lián)鎖。 手動狀態(tài)下氮氬切換正常。 流量和壓力在規(guī)定范圍內，無堵塞現(xiàn)象。 工作模式正確。復吹工藝底部供氣模式長壽復吹工藝底部供氣模式