【文章內(nèi)容簡介】 度的影響。對于雙分型面注射模具，其開模行程可按下式校核：S≥++(5～10)mm （13） 式中 S———注塑機動模板最大開模行程，300mm?！破吠瞥鼍嚯x，30mm；———包括流道凝料在內(nèi)的制品高度，80mm；因此 滿足要求。第3章 塑件工藝尺寸計算 型芯和型腔 型芯和型腔的結(jié)構(gòu) 型腔、型芯可分別有整體式和組合式兩種形式。 由于塑件的結(jié)構(gòu)簡單，型腔加工容易，所以選用整體式型腔和整體式型芯，在定模板上直接加工型腔。 型芯和型腔的尺寸 所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。（包括矩形和異形型芯的長和寬），型腔深度和型芯高度和尺寸。型芯、型腔的尺寸則直接按產(chǎn)品尺寸確定。～%,常取收縮率取S=%。1 型腔徑向尺寸ABS塑件的精度一般為4級，,模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=， ～%，% ?！　　　? 2 型腔深度，模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=。 3 型芯徑向尺寸,模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=。 ～%，% 。4 型芯高度，模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=。 ～%，% 。 第4章 塑件在模具的位置和澆注系統(tǒng)的設(shè)計 確定型腔的數(shù)量單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制，模具結(jié)構(gòu)簡單，模具制造成本低，周期短。缺點是：塑件成型的生產(chǎn)效率低，成本高。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。多型腔模具的優(yōu)點是：塑件成型生產(chǎn)率高，成本低。其缺點是：塑件精度低，工藝參數(shù)難以控制，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，模具制造成本高，周期長。多型腔模具適用于大批量長期成產(chǎn)的小塑件。1 確定型腔數(shù)目時要考慮的因素：(1) 滿足注射機的最大注射量(2) 鎖模力滿足要求(3) 塑件精度滿足要求(4) 經(jīng)濟性2 型腔數(shù)目的確定：（1) 按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目N≤ =8 (31) 式中 vg(mg)注射機最大注射量（cm3或g）,取125cm3；vj(mj)澆注系統(tǒng)凝料量（cm3或g），假設(shè)澆注系統(tǒng)凝料為12 cm3；vz(mz)單個制品的體積或者質(zhì)量（cm3或g），；(2) 按注射機的額定合模力確定型腔數(shù)目N≤ = (32) 式中 F注射機的額定鎖模力(N),查表為900KN； Pm塑料熔體對型腔的平均壓力(MP),取35MP； Aj澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（m2）,取12cm2； Az單個制品在分型面上的投影面積(mm2),(3) 按制品精度要求確定型腔數(shù)成型高精度制品時，型腔數(shù)目不宜過多，通常推薦不超過4腔，因為多腔難于使各腔的成型條件均一致。由于塑件的形狀復(fù)雜，重量較輕，綜合分析，本設(shè)計應(yīng)采用一模二腔，模具的尺寸較小，生產(chǎn)率較高，塑件質(zhì)量可靠，成本較低。 分型面的選擇 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則：1. 分型面位置應(yīng)設(shè)在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位；2. 分型線不影響塑件外觀，即分型面應(yīng)盡量不破壞塑件光滑的外表面；3. 確保塑件留在動模一側(cè)，利于推出且推桿痕跡不顯露與外觀面；4. 確保塑件質(zhì)量；5. 應(yīng)盡量避免形成測孔、側(cè)凹，若需要滑塊成型，力求滑塊結(jié)構(gòu)簡單，盡量避免定?；瑝K；6. 滿足模具鎖緊要求，將塑件投影面積大的方向放在定、動模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側(cè)向分型面；另外，分型面是曲面時，應(yīng)加斜面鎖緊。7. 合理安排澆注系統(tǒng)，特別試澆口位置；8. 有利于模具加工根據(jù)分型面的設(shè)計原則，分型面選在塑件最大輪廓處。如圖41所示： 41 分型面的選擇 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。在設(shè)計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，一模兩腔的澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注塑模具設(shè)計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設(shè)計時必須按如下原則： 主流道設(shè)計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設(shè)計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。采用帶直流道與側(cè)澆口，將主流道設(shè)計成錐形。根據(jù)（《塑料模具設(shè)計手冊》）查的XSZY125型注射機噴嘴的有關(guān)尺寸：噴嘴前端孔徑：d0=4mm噴嘴前端球面半徑：R0=12mm根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系 ：主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大12mm取主流道小端直徑：d0=5mm取主流道球面半徑：R0=14mm小端前面球面深度一般為35mm，本設(shè)計中取5mm.為便于將凝料從主流道中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形，斜度為2176。6176。，本設(shè)計中取2176。，經(jīng)計算得主流道大端直徑為d0=8mm 。如圖42所示： 圖42 澆口套剖面圖 分流道設(shè)計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。1 分流道設(shè)計要點（1) 在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。(2) 分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料穴。(3) 分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。(4) 分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。 分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。 ～，本設(shè)計計算后分流道直徑為8mm分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應(yīng)考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，如采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。同時它的效果與S澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡兩種，根據(jù)本模具的要求我們選取平衡式，也就是指分流道到各