【文章內(nèi)容簡介】 噸手拉 葫蘆牽引， 可以克服內(nèi)筒內(nèi)壁與密 封圈間的摩擦和頂升裝置導向輪氣 頂內(nèi)部 10只導向輪 。 氣頂施 工工藝流程 氣頂施工工藝流程 如下圖： 煙囪鋼內(nèi)筒及各層鋼平臺制作安裝工程施工方案 14 檢 驗 檢驗 檢驗 檢驗 檢驗 氣頂裝置系統(tǒng)輔助構件加 工 內(nèi)筒頂端封頭 采用氣壓頂升工藝進行鋼內(nèi)筒的安裝，需在鋼內(nèi)筒頂端設置臨時封頭。封頭為球冠形，采用167。＝ 12mm的鋼板，厚度 等 于鋼內(nèi)筒頂端部分（167。＝ 12mm），鋼內(nèi)筒鋼板與球冠形封頭之間采用167。＝ 20mm環(huán)形加強環(huán)過度，加強環(huán)靠近球冠封頭的外側(cè)采用167。＝ 12mm的鋼板作為加勁板，間距 @300mm布置。球冠封頭外側(cè)面采用167。＝ 12mm鋼板做成交叉的加勁板。 （ 具體 見附圖二） 密封內(nèi)底座 密封內(nèi)底座設在鋼內(nèi)筒內(nèi)底面，高約 10m，其狀如活塞，由底板 “ 活塞”桿、“活塞 ” 頭、密封圈組成，并在 “ 活塞”桿上設置一層或二層內(nèi)作業(yè)平臺 （ “ 活塞”桿小于內(nèi)筒直徑約 2m）。帽頂頭制作為 35度，周長誤差控制在 3mm以內(nèi)，密封圈安裝平臺應與桿垂直，其偏差不應大于 3mm，密封圈外邊波紋度不大于 2mm。內(nèi)底座安裝時垂直度控制在 1/1000以內(nèi)。密封圈設置完成后，應進行氣密性檢查，向密封圈充壓縮空氣至氣頂時壓力，完成后，關閉進出氣閥門，查看密封圈壓力表，若半小時后壓力保持不變，則氣密性完好。 （ 具體 見附圖二） 螺旋軌道 螺旋 軌道的作用是：用于在煙囪內(nèi)吊運鋼內(nèi)筒的筒體鋼板及加固圈等。將 螺旋 單軌吊的軌道及立柱預先在加工場內(nèi)下料制作、卷制成型，分段運至組裝現(xiàn)場 。 螺旋軌道立柱、鋼梁、軌道采用 I2 I16工字鋼，立柱間通過槽鋼加固，電動葫蘆起重量為 2t和 3t。 鋼內(nèi)筒預制加工 材料檢驗 煙囪鋼內(nèi)筒筒體采用 耐硫酸露點腐蝕的 JNS鋼板 。頂端法蘭環(huán)、外包不銹鋼及不銹鋼直梯應采用符合 GB328182的《不銹鋼耐酸及耐熱鋼厚鋼板技術條件》中的 0Cr18Ni9Ti鋼板劃線 下 料 油 漆 噴 砂 卷 板 組 對 焊 接 頂 升 補 漆 煙囪鋼內(nèi)筒及各層鋼平臺制作安裝工程施工方案 15 的有關力學性能和化學成份要求。 止晃裝置的加筋環(huán) 20鋼板環(huán)型，應符合 YB33012020《焊接 H型鋼》中技術條件，鋼板應符合甲類鋼的基本保證條件。 上述材料必須有與鋼板表面標記的爐號、批號相符的鋼材原始質(zhì)保書。 排版放樣 根據(jù)鋼內(nèi)筒施工圖要求，鋼筒的縱向焊縫間距應為≥ 300mm。煙道口開口處與水平環(huán)縫和縱向焊縫間距≥ 100mm的要求，根據(jù)來料的寬度及長度進行合理排版。 下料坡口 鋼內(nèi)筒內(nèi)直徑為 、 ，厚度分別為σ =1224mm。 鋼 板的切割和坡口加工一般采用機械法，也可用等離子切割或火焰切割機落料、坡口，應符合下表要求。 測量項目 允許偏差 (mm) 測量項目 允許偏差 (mm) 板 寬 177。 1 直線度 ≤ 2 板 長 177。 坡 口 45176。177。 5176。 對角線 ≤ 2 下料后必須有班組檢查員復核 并做下料記錄表。在鋼板的角端用鋼印和油漆作出位號標號。 壓頭卷圓 筒體 板 在現(xiàn)場利用三輥卷板機進行鏟頭和卷圓，用弦長 2m的內(nèi)卡樣板檢查曲率，其間隙應為≤ 3mm。卷制后應按位號依次存放，便于以后安裝吊運。 鋼內(nèi)筒安裝 鋼內(nèi)筒筒首的組裝 鋼內(nèi)筒筒首的組裝是在預制場地上先組焊成若干整圓的筒體，逐個進入內(nèi)筒基礎附近，利用支撐梁自上而下逐節(jié)組對焊接至 10m 高度，并在預定位置安裝上封頭，將氣頂?shù)鬃臀辉阡搩?nèi)筒基礎內(nèi)，并安裝地面組焊平臺及氣頂管路。安裝內(nèi)焊接平臺的同時安裝 2支排煙管（ 400179。 200），分別與外部 1 臺引風機連 接，通過引風機把焊接煙氣排除煙囪外面；隨后把組焊好的鋼內(nèi)筒筒首分別吊至密封內(nèi)底座上面位置，使其下口套在內(nèi)密封底座的外周，徐徐放下，避免碰傷密封環(huán)，直至下口接觸組焊平臺。然后安裝內(nèi)組焊平臺。 組裝螺旋軌道 煙囪鋼內(nèi)筒及各層鋼平臺制作安裝工程施工方案 16 根據(jù)鋼內(nèi)筒的位置，將預制好的螺旋軌道安裝完畢，便于筒體鋼板的運輸。 鋼內(nèi)筒安裝 （ 1） 將鋼內(nèi)筒的筒體板（每圈筒體分 兩 塊板）依次用 運輸 車通過進料口送至砼煙囪內(nèi)，利用螺旋軌道上的錨頭吊將筒體板吊起，推至預定位置，將它們合圍在待頂升筒體段的外圍，把相鄰筒體板間的 兩 條縱縫中的 一 條焊固，留下最后一條縱縫，用手拉葫蘆把 相鄰兩板收緊，并點固周圍卡板。筒體橢圓度控制措施： ，b. 對口時收口縫剛性加固； （ 2） 檢查筒體周圍，清除可能影響其頂升的障礙物。 （ 3） 打開空壓機，并打開進氣閥，在氣壓室的壓力達到頂定壓力時，啟動 2個 5噸手拉葫蘆 在 筒身上 牽引，使筒段徐徐上升。 （ 4） 當鋼內(nèi)筒筒首頂升到高于后續(xù)筒節(jié) 50mm時， 停止牽引 ，關閉進氣閥，穩(wěn)住鋼內(nèi)筒筒首的位置。 （ 5） 把手拉葫蘆同收緊，使后續(xù)筒的最后一條縱縫靠攏，并組對焊固，拆除手拉葫蘆，打磨光滑，然后組對兩段筒節(jié)的環(huán)縫。 （ 6） 這樣循環(huán)工序 16，已組裝 段不斷接長，由于已組裝筒段的不斷增長而使筒體自重增加，氣頂所需壓強和壓縮空氣量隨之增加， 使用一臺 10m3空壓機。 （ 7） 當后續(xù)節(jié)逐節(jié)組焊并達到設計的筒體高度時，氣頂結束。 （ 8） 劃出煙道口位置，把煙道口所有加強件補強后，整體安裝煙道短節(jié)，加固后再開煙道口。煙道口安裝完成后，拆除氣頂裝置，分段從煙道口吊出筒體外；拆除頂部封頭，從煙道口吊出筒體外。 （ 9） 鋼內(nèi)筒安裝前根據(jù)設計圖紙要求，對筒體進行排版。 7. 鋼煙道安裝 根據(jù) 鋼煙道布置特點，現(xiàn)場施工條件，直管段采用分片吊裝，彎頭整體吊裝。安裝順序為：煙道底板安裝→側(cè)板 安裝→頂板安裝→彎頭安裝。煙道安裝之前，將所需安裝煙道的固定、活動支架按照安裝圖紙尺寸調(diào)整好縱橫線和標高，并對下部用七字碼進行臨時固定，防止其在安裝過程中移位或傾翻。利用兩噸卷揚機吊裝，并配以 25T 汽車吊進行構件的翻面。 8. 焊接管理 鋼煙囪安裝，焊接是關鍵工序。鈦 鋼復合板鋼內(nèi)筒焊接是煙囪施工中技術要求最高，難度最大的工序。焊接工程工作量中，鋼內(nèi)筒焊縫 3000m左右，平臺 扶 梯等鋼結構 煙囪鋼內(nèi)筒及各層鋼平臺制作安裝工程施工方案 17 焊縫 1000m左右。 焊接工藝編制的依據(jù) （ 1） GB511795《碳鋼焊條》 （ 2） YB33012020《焊接 H型鋼》 （ 3） JB47082020《鋼制壓力容器焊接工藝評定》 （ 4） GB502052020《鋼結構施工及驗收規(guī)范》 （ 5） GB5023698《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》 焊接技術準備 （ 1） 焊接工藝試驗：在產(chǎn)品焊接前進行必要的焊接工藝評定，以驗證擬定的焊接工藝的正確性。 （ 2） 焊接工藝試驗應根據(jù) JB47082020《鋼制壓力容器焊接工藝評定》進行。 （ 3） 焊工的培訓取證考試 為保證鋼內(nèi)筒施工中焊接質(zhì)量，參加施焊的焊工必須經(jīng)培訓考試，持證上崗，取得相應的合格證和合格項目，考試依據(jù)《鍋爐壓力容器 焊工考試規(guī)則》及鋼平臺、扶梯焊接工藝 鋼平臺及扶梯的焊接工作主要是焊接 H型梁，執(zhí)行的標準是 YB330192《焊接 H型鋼》，材質(zhì)主要以 Q345和 Q235鋼為主， Q235鋼是一種普通的碳素結構鋼，具有良好的焊接性，C=～ %之間，一般焊后不產(chǎn)生馬氏體組織，只是擔心焊接線能量增大時，沖擊韌性要下降。 焊接方法確定 選用手工焊 。鋼平臺 H型焊接鋼梁板厚尺寸大。 焊接工藝評定表 序號 評定編號 焊接 方法 焊接 位置 母材 厚度 焊材 1 R2020001 GMAW 平焊 Q235B T=12 H08Mn2SiA 2 R2020002 SAW 平焊 Q235B T=10 H10Mn2 3 R2020017 SMAW 平焊 Q235B T=10 J427 煙囪鋼內(nèi)筒及各層鋼平臺制作安裝工程施工方案 18 焊接接頭的形式 （ a）接頭適用于鋼板的拼縫； （ b）接頭適用于 H型鋼的角焊縫。 定位焊 （ 1） 由持有焊工合格證的焊工擔任。 （ 2） 定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊，定位焊在構件的起始端應離開端部 2030mm。定位焊應采用和母材焊接相同的焊條，焊條的最大直徑 不超過 Φ4mm。定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進行時，其焊縫高度應小于坡口深度的 2/3，長度宜大于 40mm。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定，無特別指定時，按下表規(guī)定的定位焊的長度和間距。 板 厚 定位焊長度（ mm） 定位間距 （ mm） 手工電弧焊 T≤ 30 200300 t≤25 40 300400 t25 50 300400 定位焊后應及時清除焊渣并進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊后有 裂紋或氣孔等影響焊接質(zhì)量的缺陷應在正式焊接前清除干凈后，并重新進行定位焊。 焊接 引熄弧板 對接、 T型對接、角接焊縫、應在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。 引熄弧板坡口應與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。 引熄弧板應用與母材相同的鋼材。 引熄弧板的長度：手工焊大于 35mm，自動焊大于 100mm。 50o (1/41/3)δ δ 12 （ a） （ b） 12 煙囪鋼內(nèi)筒及各層鋼平臺制作安裝工程施工方案 19 引熄弧板在去除時，應用氧乙炔氣割，不得用錘擊落。在距離母材 13mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構件表面齊平。 環(huán)境氣候?qū)附佑绊? 當環(huán)境溫度低于 0℃時，不得焊接施工，如果必須施工應采取預熱措施。 在強風的環(huán)境中焊接，應在焊接區(qū)域周圍設置擋風屏。 焊接區(qū)域的相對濕度不得大于 90%。 焊 接過程 （ 1） 焊接引熄弧 始焊時引弧應在引弧板上進行，焊接過程再引弧應在焊縫坡口內(nèi)，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。 收弧時應將弧坑填滿，避免收弧時出現(xiàn)弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應在熄弧板上進行。 （ 2） 對接焊縫 要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應徹底清除焊 根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進行焊接 。 不同厚度的構件對接，其厚板一側(cè)應加工成平緩過渡形狀，當板厚差超過 4mm時，厚板一側(cè)應加工成 1::4的斜度 ,對接處與薄板等厚。 對接焊縫，除特別指定以外，應使焊縫余 高最小，余高值不得超過 3mm，并平和過渡至母材表面。 （ 3） 部分熔透焊接： 部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。 （ 4） 焊縫完工的清理 焊工焊接完工后，應對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。 現(xiàn)場焊接接頭的保護：在鋼結構件現(xiàn)場焊接接頭及兩側(cè) 50100mm范圍內(nèi)不得進行工廠油漆，可使用提前粘不干膠紙對焊接無礙進行臨時保護。 矯正和成型 （ 1） 焊接 H型鋼在 H型鋼生產(chǎn)線上采用矯正機矯正。 （ 2） 碳素結構鋼在環(huán)境溫度 低于 16℃ 時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過 900℃ 。矯正后的鋼材表面。不應有明顯的凹面或損傷。劃痕深度不得大于 ，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的 1/2。 煙囪鋼內(nèi)筒及各層鋼平臺制作安裝工程施工方案 20 預制質(zhì)量檢驗 （ 1） 焊接檢驗要求 鋼結構的焊接檢驗包括檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業(yè)的全過程中，如表所