【文章內(nèi)容簡介】 次涂刷前要將鋼板表面擦拭干凈，不允許有油跡、灰塵等附著物。油漆涂刷盡量在地面完成，但在板材的四周邊緣（縱橫向 ）預留100mm寬的安裝焊接縫，待鋼筒安裝焊接驗收后、提升之前進行焊縫的防腐油漆，做法同上述要求。 為不影響鋼內(nèi)筒的組裝焊接，保溫施工在0米平臺上進行。鋼內(nèi)筒及煙道保溫層采用超細玻璃棉氈，總厚度80mm,分2層，每層40mm，兩層玻璃棉氈質(zhì)檢的接縫要錯開，接縫處用50mm寬的膠帶粘貼，外層玻璃棉氈外表面帶鋁箔。超細玻璃棉氈與鋼內(nèi)筒間采用不銹鋼銷釘連接。，不銹鋼板網(wǎng)與玻璃棉氈要緊貼。煙道保溫做法與鋼筒做法相同，煙道底面銷釘焊接間距500mm，側(cè)面和頂面銷釘焊接間距800mm。技術(shù)負責液壓提升總指揮液壓系統(tǒng)承重系統(tǒng)電器系統(tǒng)安全系統(tǒng)后勤保障分 工負責人現(xiàn)場經(jīng)理張新敏現(xiàn)場技術(shù)負責馮恩現(xiàn)場安全負責李逢逢液壓提升總指揮黨磊電器系統(tǒng)負責楊 工承重系統(tǒng)負責鞠建設(shè)筒體制作組裝孫鳳太焊接作業(yè)馮 恩后勤保障高國君合 計9人、質(zhì)量標準、檢驗方法、工藝評定鈦及鈦合金復合鋼板的下料宜采用機械方法，也可采用火焰或等離子弧切割等方法，下料時，鈦復層應背向火焰，復合板離地面的高度不低于300 mm。鈦及鈦合金復合鋼板焊接結(jié)構(gòu)主要采用對接接頭和角接接頭型式。接頭型式應在設(shè)計圖樣上規(guī)定。焊接接頭中不允許復層鈦與基層鋼相互熔合。鈦鋼復合板水平和豎直對接接頭焊縫按照《鈦及鈦合金復合鋼板焊接技術(shù)條件》GB/T131492009第4頁表1（續(xù)）中類別Ⅴ的詳圖施工。見下表。 鋼煙道與鋼內(nèi)筒角接接頭焊縫按照《鈦及鈦合金復合鋼板焊接技術(shù)條件》GB/T131492009第5頁表2中類別Ⅰ的詳圖施工，寬度60mm。見下表。、尺寸及加工，應根據(jù)接頭型式以及所采用的焊接方法等加以綜合考慮。坡口型式與尺寸應按焊接工藝試驗或工藝評定結(jié)果確定。加工鈦復合鋼板坡口時，不能采用油質(zhì)潤滑劑。，應清除切口的氧化層。b. 當結(jié)構(gòu)件制造的周期較長時，裝配好的工件坡口易被污染。為保持鈦面坡口清潔，可采用貼上免水膠帶等防范措施。，基層鋼及復層鈦的坡口區(qū)應該潔凈，沒有污物。若加工的坡口被污染，應進行清洗或用機械方法（如刮刀、不銹鋼絲刷）加以清理。對于基層鋼，其清潔范圍距坡口邊緣，焊條電弧焊時應不小于15 mm，埋弧焊時應不小于30 mm。鈦復層清潔范圍離焊邊應不小于40 mm。，采用非熔化極（TIG）氬弧焊的方法，選用相應的手工氬弧焊接設(shè)備，選用焊機的引弧、穩(wěn)弧性能要好，焊接過程中參數(shù)穩(wěn)定規(guī)范，調(diào)節(jié)方便，保護氣體供應系統(tǒng)安全可靠。、鈦貼條焊接形式為搭接焊，貼條寬60mm，復合板兩端留有15mm基材，包括環(huán)縫和縱縫，鈦貼條距中間位置兩端覆蓋30mm，間隔100mm固定于復合板上，然后實施焊接，遇縱縫采取環(huán)縫壓縱縫形式焊接。、焊前仔細清理焊口，鋼板坡口表面及坡口內(nèi)外每側(cè)1015mm范圍的油、漆、銹、水漬等污物必須清理干凈，如有鐵銹需打磨至露出金屬光澤。、焊接程序，在基層鋼焊縫經(jīng)質(zhì)量檢驗合格后，再焊接復層鈦。，并采用與正式焊接相同的焊接材料及焊接工藝。定位焊后應再檢查裝配間隙、錯邊量及定位焊縫質(zhì)量，符合圖樣上的技術(shù)要求后方可施焊。，以免鐵污染。e. I類對接接頭的焊接按下列要求進行： a)鋼面打底層焊接應采用小規(guī)范，防止焊透到鈦面，以免開裂。還應防止鈦面氧化以及復層鈦與基層鋼界面的剝離。 b)鋼面焊完，鈦復層坡口清潔后即可焊接，一般采用手工鎢極惰性氣體保護焊。第一道應不加絲深熔， mm以下。以后各道應加填充焊絲，直至焊滿。f. V類對接接頭的焊接按下列要求進行： a)鋼面要求焊透。當采用埋弧焊時，應先用手工焊打底。鋼面焊完后檢查焊透程度，未焊透的應在復層一側(cè)進行補焊。鋼焊縫應進行表面質(zhì)量檢查和射線檢測，合格后，方可進行夏層鈦的焊接。 b)鈦復層焊接前，在鈦復層凹槽內(nèi)放進約20 mm寬的鈦填條。鈦填條的寬度應按凹槽實際尺寸進行下料，避免留有間隙。 c)鈦復層與鈦填條之間的定位焊點間距約50 mm，焊點尺寸約5 mm—lo mm。填條左右兩條縫的定位焊點相互錯開。定位焊不加焊絲。 d)鈦復層的焊接應采用線能量小，但又不熔到鋼面，并能獲得最大熔深的焊接工藝。V類接頭焊接時，背面應通氬氣保護。 e) V類接頭鈦蓋板與鈦復層焊接時，應選擇較小的規(guī)范，以防止復合界面剝離。 f) 由于焊道增多，施焊時應注意層間溫度（尤其鈦填條本身的對接縫），道間溫度應低于150℃。 g)鈦復層與鈦蓋板的角接縫，應根部焊透，焊縫表面呈微凹形。，宜采用引弧板和熄弧板。不允許在坡口外工件表面打弧。，造成板邊錯位或間隙變化，應立即停止焊接，經(jīng)過修復后方可繼續(xù)施焊。，應立即停止焊接，并應鏟除該部分焊縫。k. 焊工應穿戴清潔工作服、工作鞋才能進入鈦復層施焊區(qū)施工。l. 焊接后應清除焊件表面的焊渣、焊瘤、飛濺物以及其他污物。必要時應對焊縫進行局部修整。、環(huán)境要求：焊接環(huán)境要求清潔，不得有灰塵、煙霧等。允許進行焊接的最低環(huán)境溫度：20℃，氣溫低于20℃時不允許進行焊接。焊接環(huán)境相對濕度不大于80%?，F(xiàn)場風速應符合：。焊接現(xiàn)場具有防潮、防雨、防雪設(shè)施，相對濕度大于80%停止焊接。、焊接作業(yè)時，焊縫應盡可能的長，當中間出現(xiàn)停焊，重新進行焊接時，焊縫應重疊10㎜左右。焊接時不得隨意起弧，焊縫成型應光滑、均勻，不得有氣孔、凹坑、氧化等缺陷。材質(zhì)焊材焊接方法極性焊絲直徑電流電壓保護氣體流量鈦TA2TA2氬弧焊直流7080A2124 V1014L/min、焊接電流的選擇一般根據(jù)焊條（焊絲）直徑來確定。在采用同樣直徑的焊條（焊絲）焊接時，當焊件較厚，可選擇電流上限，立、橫、仰焊一般應比平焊時小10%左右。焊接不銹鋼時，電流應比焊接碳鋼、低合金鋼等材料的電流小。、焊縫表面不允許有裂紋、氣孔、夾渣、未融合等缺陷，焊縫外觀成型良好，焊縫過渡圓滑，焊波均勻，焊縫寬度勻直。焊縫表面不允許有明顯的劃痕等缺陷。、在外觀檢查合格的條件下，鈦復層焊縫應符合設(shè)計要求。、鈦焊縫和熱影響區(qū)表面的顏色以白色、淡黃色、淡藍色為合格，允許出現(xiàn)不超過單條焊縫總長度20%的深黃、深藍或紫藍色，但對于焊縫表面呈灰色或有白色粉狀物，必須進行返修。6．工期保證措施、監(jiān)理、項目部各級領(lǐng)導的統(tǒng)一協(xié)調(diào)和指揮下，采用項目經(jīng)理負責制的管理模式進行工程全面管理。項目經(jīng)理對施工質(zhì)量、工期、安全施工、經(jīng)營管理負全面責任。，安排施工經(jīng)驗豐富的施工人員進行此項作業(yè)，準備場外后備梯隊力量，可根據(jù)施工需要隨時調(diào)動，要求施工人員必須熟悉施工的過程和步驟，以保證工程施工順利進行。、原材料采購及質(zhì)量檢驗工作，以保證施工的安全和連續(xù)進行。、大風、大霧等各種天氣影響施工的準備。、半成品質(zhì)量控制措施a、領(lǐng)用的鋼板不得有嚴重銹蝕和凹陷。b、板材周邊不得有嚴重變形，即荷葉邊現(xiàn)象。c、板厚由游標卡尺測定，作好驗收記錄。d、板材領(lǐng)用時要求有材質(zhì)證明書和出廠合格證，確認無誤后方可使用。e、材料領(lǐng)用時要求圖紙、材料計劃、規(guī)范、及材料材質(zhì)單一一對應，特別對于不銹鋼和JNS鋼及Q235B型鋼都要嚴格按照圖紙的類別、規(guī)格、型號、尺寸等進行采購和驗收領(lǐng)用。f、施工中所需的各種保溫材料應隨施工進度提前到達現(xiàn)場，材料分類碼放作好標識（注意防水），且保溫材料的技術(shù)性能指標現(xiàn)場抽檢合格，具備隨時使用的條件。a、零件的加工制作，構(gòu)件的拼接和焊接、焊縫的檢驗、構(gòu)件涂底漆前的準備，涂漆后涂膜完好及結(jié)構(gòu)整體與保溫。b、鋼內(nèi)筒鋼板劃線后應測量邊長和對角線，兩對角線差不得超過2mm，邊長誤差不得超過1mm。c、零件邊緣進行機械自動切割，刨邊加工等工藝后，連接邊緣的垂直度不能超過1mm，不符合上述要求者均可用磨平緩的方法加以修整。d、焊前清除焊件表面鐵銹、油污、水分等雜質(zhì)，并用油漆按加工或安裝順序編號。e、焊縫用砂輪機清根處理，焊縫探傷檢驗率為100%。a、筒體安裝前應對環(huán)形基礎(chǔ)坐標位置進行核對，環(huán)形基礎(chǔ)的中心距允許偏差不超過15mm。b、內(nèi)筒總標高允許偏差不超過100mm，止晃點標高偏差不超過10mm。c、筒體組裝后要按驗評標準檢驗各個幾何尺寸（如圓度、直線度），合格后方可焊接。，縫隙過大不宜用金屬墊塞。支座環(huán)上螺栓孔的允許偏差，孔與孔之間的尺寸，，同心度不超過20mm。內(nèi)筒的周長及橢圓度的允許偏差如下：周長允許偏差為15mm，橢圓度應滿足錯邊不超過1mm，且偏差不大于10mm。d、單節(jié)組裝后不得留過夜再施焊縱逢，組裝點焊嚴防咬肉。e、運送段焊口清理后在吊裝前不得直接放在土上。f、筒體頂升時嚴格按圖紙標高和排版圖對筒體規(guī)格板材的安裝標高及長度在進行編號，避免頂升時發(fā)生混亂和錯誤，如有缺陷，應及時消缺處理，不得將有缺陷的筒體壁板、附件頂升就位。g、鋼內(nèi)筒豎向焊縫按下圖要求錯開。h、筒體層間止晃裝置安裝前，須待筒體分段找正定位后，在安裝。i、煙道口開孔前，將煙道口位置加固，防止筒體變形。、防腐質(zhì)量控制措施除污、除銹完工后，及時將氧化灰清理、清潔干凈。防腐涂料進場后，及時檢查資料并報驗。每次（層）涂抹時間間隔不得＜8小時，以保證每一涂層表面充分干燥。油漆、涂料涂刷厚度均勻，無漏刷、無流掛、無皺折、無起皮及起殼、無氣泡等現(xiàn)象。，提高施工人員的質(zhì)量意識，加強質(zhì)量責任心。，持證焊工必須在考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊，每道工序進行質(zhì)量檢查，同時做好質(zhì)檢記錄。，相關(guān)質(zhì)量檢驗人員進行質(zhì)量驗收合格后，再進行下道工序施工。，所有材料都必須擔保提供合格證、質(zhì)保書，報請相關(guān)質(zhì)量監(jiān)檢人員核實，同時對實物驗收后再投入使用。，安裝后的標高、圓度、焊縫成型等。按頂升順序作好相對應的編號，并用油漆標記清楚，且清晰。，應從筒體層間平臺吊線錘，測量線錘線至筒壁距離。焊縫不得有咬邊、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，然后進行探傷檢驗。，不受雨和大風的侵襲的環(huán)境里進行。，焊畢用氧氣割掉引弧板，不得在筒體上打火。℃以下時，對焊件進行預熱，預熱溫度100—150℃。對16～25mm厚的板焊接，應在溫度高于0℃的環(huán)境中進行。：在卷板成型前必須將焊縫打平，卷板成型后的焊縫可不受此限。在煙囪筒體焊接時，嚴禁在被焊體表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，在對口根部定位焊時，定位焊后應檢查各個焊點的質(zhì)量，如有缺陷應立即清除，重新進行定位焊。對HPB235鋼筋采用E43型焊條，對HRB335鋼筋采用E50型，型鋼、平臺及樓梯等普通Q235B鋼焊條采用E43型，對耐硫酸露點鋼材采用相應的配套手工焊條和埋弧自動焊絲。當焊接不銹鋼及不銹鋼與Q235（Q345）相接的位置時，焊條采用符合GB98385（不銹鋼焊條）中相應成分的焊條。焊接完畢后，當材料處于高溫時立即用不銹鋼鋼刷刷去表面的氧化物。焊材選用及工藝參數(shù)類型焊材選用焊接方法焊接電流A氣流量L/min筒身基材Q235BCO2保護焊180—2101016L/min鈦貼條焊縫TA2手工氬弧焊180—2101016L/min筒首不銹鋼手工電弧焊80110加勁肋Q235B手工電弧焊90120，并應有交工記錄。，降低接頭性能，盡量采用短弧焊。 一般規(guī)定，實行三級檢查驗收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗相結(jié)合的方法，進行驗評工作。，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段，均應按檢驗項目和程序進行。對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。：a) 焊縫表面的清理應符合本標準的規(guī)定；b) 坡口加工應符合圖紙要求；c) 對口尺寸應符合設(shè)計圖紙及焊接技術(shù)規(guī)程中的要求的規(guī)定；d) 焊接預熱應符合設(shè)計圖紙及焊接技術(shù)規(guī)程中要求的規(guī)定。： a) 焊接工藝參數(shù)應符合工藝指導書的要求；