【文章內容簡介】 內部臨時綁扎兩根鋼管以加強其剛度。吊起時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時吊起。待骨架離開地面一定高度后，第二吊點停止起吊，繼續(xù)提升第一吊點。隨著第一吊點的不斷上升，慢慢放松第二吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第二吊點檢查骨架是否順直。如有彎曲需整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下落，嚴禁擺動碰撞孔壁。在鋼筋籠下放的過程中，要不斷的割除臨時支撐。當骨架下降到第一吊點附近的吊環(huán)接近孔口時，把吊點支架固定到支撐上，將骨架臨時支撐于孔口。此時吊來第二節(jié)鋼筋骨架，使上下兩節(jié)骨架在同一豎直線上，進行接長。接頭完成后，稍提骨架，抽去原來的吊點支架，將骨架徐徐下降，如此循環(huán)，使全部骨架降到設計標高為止。在鋼筋籠吊放過程中，應逐節(jié)驗收鋼筋籠的連接質量，對質量不符合規(guī)范要求的要采取措施糾正。同時，要注意鋼筋籠能否順利下放，沉放時不能碰撞孔壁；當?shù)醴攀茏钑r，不能加壓強行下放，因為這樣會造成坍孔、鋼筋籠變形等現(xiàn)象，應停止吊放并查找原因，如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的，應提出后重新垂直吊放；如果是成孔傾斜而造成的，則要求進行復鉆糾偏，并在重新驗收成孔質量后再吊放鋼筋籠。鋼筋籠接長時要加快連接速度，盡可能縮短沉放時間。施工中要注意上下鋼筋籠的位置正確，軸線一致，防止籠身彎折，以免上提導管掛鉤掛鋼筋籠，造成施工困難。另外，所有連接接頭應按規(guī)范錯開布置，施工時控制時間在8小時以內，以免操作時間過長造成坍孔。鋼筋下放后要認真檢查其就位精度，安排測量工程師復核鋼筋籠的中心位置是否和孔的中心位置重合。鋼筋籠內加設加強鋼筋，以保證在搬運、吊放過程中不變形，并每隔2m按照圖紙設保護層鋼筋，以保證鋼筋籠位置正確，且有一定厚度保護層。鋼筋骨架制作和吊放的允許偏差主筋間距箍簡間距骨架外徑骨架傾斜度骨架保護層厚度骨架中心平面位置骨架頂端高程177。20㎜177。10㎜177。10㎜177。%177。10㎜20㎜177。20㎜注意事項：35＃墩灌注樁施工時：地面預制的鋼架骨架運至樁孔工作面后，用船吊起吊及用吊機吊入孔內，第一節(jié)放入孔內后用鋼管或型鋼臨時擱置在工作平臺上，在起吊另一節(jié)，對證位置焊接后逐節(jié)放入孔內之設計標高，最后將上面一節(jié)的掛球掛在孔口并臨時與護筒及平臺焊牢。鋼筋骨架在安裝下放時應注意防止碰撞孔壁。如出現(xiàn)下放困難，應查明原因，不得強行插入。鋼筋骨架安放后的頂面與地面標高均應符合設計要求，其誤差不得大于177。5cm。清孔后應及時安裝下放鋼架骨架，并用有效的方法進行固定，以免在澆注過程中鋼筋骨架上浮、移位和傾斜。鋼筋骨架安裝下放前，應按要求預先安設控制鋼筋骨架與孔壁間隔的隔塊，隔塊沿柱長（鋼筋骨架延長方向）的間距為4m。鋼筋籠地面高程的允許誤差為177。5cm，鋼筋籠安放完畢后應立即澆灌，并連續(xù)進行。導管可預先分段拼裝，在吊放時再逐節(jié)拼裝。要仔細檢查，變形的和磨損嚴重的不得使用?，F(xiàn)場拼裝時要保持密封圈無破損，接頭嚴密。導管吊放時，應使位置居于孔中、軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡住鋼筋骨架和碰撞孔壁。用汽車吊機下導管，灌注砼時用鉆機提升、人工拆卸導管。每節(jié)導管的沉放和拆卸要有明確的記錄，責任到人。 二次清孔鋼筋骨架安放達到要求后，在砼灌注前需對樁孔進行再次檢查，符合下列要求方可進行灌注：①平面位置：任何方向不大于50cm；②樁孔直徑：不小于樁的設計直徑。③孔深：不小于設計深度。傾斜度不大于1%，探測孔底沉渣厚度，如大于技術規(guī)范或設計要求，則再次清孔至達到要求。④清孔后泥漿要求： ～； 含砂率：∠2%； 粘度： 17～20s； 鉆孔清底系數(shù)：≯。灌注混凝土前，利用導管進行二次清孔，對孔底沉淀層厚度、泥漿指標進行檢測，達到要求后，立即灌注水下混凝土。清孔完成后，對于樁徑≤，沉淀厚度應≤30cm，對于樁徑40m或土質較差的樁，沉淀厚度應≤50cm，泥漿指標合格（泥漿相對密度：～；粘度：17～20s；含砂率：＜2%），并應立即進行檢查驗收。檢查驗收合格后，應立即灌注水下混凝土，以防渣土重新沉淀，造成沉渣過厚而影響樁的承載力。擬采用一臺HZS75型混凝土拌和站拌和（1臺HZS50型混凝土拌和站備用），三臺攪拌運輸車運送砼，每小時供應砼50m3左右?；炷凉嘧r，一臺200KW發(fā)電機備用。為延緩混凝土初凝時間，提高混凝土和易性，混凝土摻加監(jiān)理工程師認可的緩凝減水劑，使混凝土初凝時間延長7～8小時。漏斗高度除應滿足拆卸操作需要外，并應在灌注到最后階段時，能滿足對導管內砼柱高度的需要。在漏斗上口應對稱焊4個吊環(huán)，以便在拆導管時將其移走。首盤砼的容量最小應滿足下式所需V（首盤砼數(shù)量計算公式）灌注水下砼時，在導管上置一個儲料斗，選用8m3灌車配合。儲料斗容量必須大于水下砼初始灌注量，水下砼初灌量按下述公式計算：V=π(H1+H2)D2/4 +πh1d2/4式中：d，導管直徑，d= m； D，樁孔孔徑， D=； H1，樁孔底至導管底端間距，；H2，導管初次埋置深度，選擇H2=；h1，樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力時所需高度（m），即h1＝HWRW/RC(HW為井孔內水或泥漿的深度，取HW分別為65m、70m、75m；RW為井孔內泥漿的重度，；RC為混凝土拌和物的重度，取RC為24 KN/m3)， 、 、。、。 ，選擇D=；、。，選擇D=則水下砼初灌量V=。為保險起見，導管下口提起距孔底約25～40cm，導管上口安放漏斗，漏斗容量10m3，（）同時準備一輛裝載8m3的砼罐車，和漏斗配合，打開密封球的瞬間，混凝土攪拌車加速放料，中間要連續(xù)灌注，不能間斷，確保封井一次成功。，以檢測導管埋深情況，便于拆導管。需由技術人員用2個測錘測深并相互對照，防止誤測?！?m范圍內。每次拆卸導管后，導管埋入砼的深度應不小于2m。剛開盤時，埋深適當加大，但不易超過8m。，直至灌注的混凝土頂面高出圖紙規(guī)定或監(jiān)理工程師確定的截斷高度才可停止?jié)仓?，以保證截斷面以下的全部混凝土均達到強度標準。灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，～1m，以保證混凝土強度，多余部分應在承臺施工前鑿除，樁頭應無松散層。終灌后應解除鋼筋籠的孔口吊點，防止初凝過程中鋼筋參與砼受力而影響二者之間的握裹力。，當出現(xiàn)非連續(xù)性灌注時，漏斗中的砼下落后，應當牽動導管，并觀察孔口返漿情況，直至孔口不再返漿，再向漏斗中加入砼。在最后灌注時，要核對混凝土的灌注量，適當提高灌注漏斗的高度，使混凝土產生較大的沖擊力，以增加混凝土的壓力，提高混凝土的密實性。為了保證樁頭混凝土質量，最后灌注時導管在1～2米范圍內上下移動，樁頂超灌1米左右的混凝土。為了減少后期樁頭破除難度，混凝土灌注樁灌注完成后，及時進行超灌混凝土的挖除，但注意樁頂以上50cm內混凝土不得擾動。為防止發(fā)生斷樁、夾泥、堵管等現(xiàn)象，在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間的控制，混凝土坍落度采用18cm～22cm，并隨時了解混凝土面的標高和導管的埋入深度，嚴防把導管底端提出混凝土面。在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則易造成混凝土體沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。在灌注過程中必須每灌注6m3左右測一次混凝土面上升的高度，確定每段樁體的充盈系數(shù)，樁身混凝土的充盈系數(shù)一般必須大于1。同時要認真進行記錄，作為對日后發(fā)現(xiàn)有質量問題的樁或評價樁的質量最直接的證據和依據。注意事項：①砼采用監(jiān)理工程師批準的砼配合比進行拌制，粗骨料優(yōu)先選擇卵石，細骨料宜選用級配良好的中砂，骨料最大粒徑為4mm，并不超過導管直徑的1/8和鋼筋間距的1/4，坍落度：18～22cm。②為保證順利澆灌水下砼，按施工要求配備水泵、吸泥機和高壓射水管等配套設備，以保持孔內漿柱壓和及時處理澆灌故障。各配套設備在使用前，應進行全面檢查或檢修維護，確保完好率。③水下砼灌注前，應將灌注機具如料斗、溜槽、漏斗等均應裝備好。④導管在孔內吊裝下放時，位置應居中，順軸線沉放，以免卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。⑤導管下放到設計要求后，還應再次檢查孔底沉渣厚度，如超過設計值，則將導管與泥漿泵連接，進行再次清孔至達到設計要求。⑥初灌水下砼時，導管底口面與孔底間距控制在25～40cm。灌注過程中導管必須埋入砼內一定深度，末批砼的下料口要與砼灌注保持4～6m的落差，以確保砼的灌注質量。⑤成樁檢測當樁混凝土達到一定強度后，即可進行混凝土灌注樁超聲波檢測，確定混凝土灌注樁質量。鉆孔灌注樁檢查項目及允許偏差項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（Mpa）在合格標準內按JTG F80/12004附錄D檢查2孔的中心位置（mm）50用經緯儀檢查縱、橫方向3孔徑不小于設計樁徑查灌注前記錄4傾斜度小于1％查灌注前記錄5孔深符合圖紙要求查灌注前記錄6沉淀厚度（mm）≤300查灌注前記錄7清孔后泥漿指標相對密度～查清孔資料粘度17～20Pa?s含砂率＜2%膠體率＞98% 灌注事故的預防及處理 導管進水主要原因：A、首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋沒導管底口，以至泥水從管底進入。B、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管內高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。C、導管提升過猛，或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。預防和處理：為避免發(fā)生導管進水，事前要采取相應的措施加以預防。萬一發(fā)生，要當即查明事故原因，采取以下處理方法：A、若是上述第一種原因引起的，應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環(huán)轉機的轉桿通過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓斗清出，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除。然后重新下放骨架、導管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。B、如是第二，三種原因引起的，應視具體情況，拔換原管重下新管；或用原導管插入續(xù)灌，但灌注前均應將進入導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必須用潛水泵將管內的水抽干，才可繼續(xù)灌注混凝土。為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌注混凝土從導管底口翻入，導管插入混凝土內應有足夠深度，一般宜大于200cm。由于潛水泵不可能將導管內的水全部抽干，續(xù)灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度后灌入導管內，灌入前將導管進行小幅度抖動或掛振搗器予以振動片刻，使原混凝土損失的流動性得以彌補。以后灌注的混凝土可恢復正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝時，可于導管底部設置防水塞（應使用混凝土特制），將導管重新插入混凝土內（導管側面再加重力，以克服水的浮力）。導管內裝灌混凝土后稍提導管，利用新混凝土自重將底塞壓出，然后繼續(xù)灌注。若前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，導管不能重新插入混凝土時，可在原護筒內面加設直徑稍小的鋼護筒，用重壓或捶擊的方式壓入原混凝土面以下適當深度，然后將護筒內的水（泥漿）抽除，并將原混凝土頂面的泥渣和軟弱層除干凈。：在灌注過程中，混凝土在導管中不下去，稱為卡管?？ü苡幸韵聝煞N情況：A、初凝時隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度過小、流動性差、夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中產生離析、導管接縫處漏水、雨天運送混凝土未加遮蓋等，使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。處理辦法可用長桿沖搗管內混凝土，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內的混凝土提出鉆孔，進行清理修整（注意切勿使導管內的混凝土落入井孔），然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，須按前述第二項處理方法將散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管時應注意到導管上重下輕，要采取可靠措施防止翻到傷人。B、機械發(fā)生故障或其他原因使混凝土在導管內停留時間過久，或灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已經初凝，增大了導管內混凝土下落的阻力。混凝土堵在管內。其預防方法是灌注前應仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，發(fā)生故障時立即調換備用機械；同時采取措施，加速混凝土灌注速度，必要時，可在首批混凝土中摻入緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。當灌注時間已久，孔內首批混凝土已初凝，導管內有堵塞有混凝土，此時應將導管拔出，重新安設鉆機，利用較小鉆頭將鋼筋籠以內的混凝土鉆挖吸出，用沖抓錐將鋼筋骨架逐一拔出，然后以粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實后重新鉆孔。在灌注過程中如發(fā)現(xiàn)井孔護筒內水（泥漿）位忽然上升溢出護筒，隨即驟降又冒出氣泡，即是塌孔征兆，可用探測儀探頭或測深錘探測。如測深錘原系停掛在混凝土表面上未取出的現(xiàn)被埋不能提升，或測探儀探頭測得的表面深度達不到原來的深度，相差很多，均可證實發(fā)生塌孔。塌孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內水位降低，或由于護筒周圍堆放重物或機械振動等均可引起塌孔。發(fā)生塌孔后，應查明原因，采取相應的措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等，防止繼續(xù)塌孔。然后用吸泥機吸出塌入孔中的泥土；如不繼續(xù)塌孔，可恢復正常灌注。如塌孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將混凝土鉆開抓出，同時將鋼筋抓出，只求保持孔位，再以粘性土摻砂礫回填，待回填土沉實時機成熟后，重新鉆孔成樁。：導管無法拔出稱為埋管，其原因是：導管埋入混凝土過深，或導管內外混凝土已初凝使導管與混凝土間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。預防辦法：應按前述要求嚴格控制埋管深度一般不得超過6m～8m；在導管上端安裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時，均應適當振搗，使導管周圍的混凝土不致過早初凝；首批混凝土摻入緩凝劑，加速灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否穩(wěn)妥；提升導管時不可猛拔。若埋管事故已發(fā)生，初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬并非混