【文章內(nèi)容簡介】 做好標識。u 將腹板放在平臺上，對準中心線點焊固定，將吊桿基準線引到腹板上。u 將上下弦管吊裝上平臺，通過調(diào)整裝置調(diào)整到位，使弦管各控制點與地樣重合，將腹板與弦管點焊。u 將地樣上和腹板內(nèi)側吊桿基準線引到弦管上，按照施工圖坐標開出吊桿套管孔。u 以吊桿中心線為基準，畫出弦管加勁板的安裝定位線，安裝并焊接弦管加勁板（有隔艙板的節(jié)段應焊接隔艙板）。u 穿入拱肋套管，焊接套管與弦管的焊縫，依次拼裝套管加勁板（拼裝時應注意加勁板與墊板、弦管和套管密貼），焊接加勁板與墊板、弦管及加勁板間的焊縫，并依次對焊縫進行無損檢測。u 蓋上另一側腹板，點焊后焊接。u 將橫撐接頭控制線引到弦管上，找出控制線與弦管軸線的交點，即橫撐接頭圓心，檢查橫撐接頭四圓心相對尺寸，檢查合格后以圓心為基準畫出橫撐接頭定位線。u 完成后將節(jié)段翻身，再將另一側點焊的腹板焊接完成，焊接采用CO2氣體保護焊進行，焊縫要求全熔透。焊接完成后按要求對焊縫進行超聲波檢測，檢測等級為A級，焊縫質(zhì)量等級為I級，探傷比例100%。u 焊縫檢測合格后將節(jié)段翻身將橫撐接頭沿線放置，控制好橫撐接頭的垂直度后焊接橫撐接頭與弦管的焊縫，此焊縫要求全熔透，超聲波探傷等級為A級，焊縫質(zhì)量等級為I級，探傷比例100%。u 對各焊縫進行無損檢測，檢測合格后按施工圖開出端口處焊接坡口。吊裝節(jié)段制作尺寸要求(mm ) 表5 項目允差項目允差節(jié)段長度0，5橫撐接頭垂直度節(jié)段高度0，+3節(jié)段旁彎3+，且≤5①吊桿孔距離177。3注① ：L為節(jié)段長度，單位為m。節(jié)段焊縫質(zhì)量要求 表6 序號探傷部位焊縫要求探傷方法檢驗等級探傷比例質(zhì)量等級質(zhì)量標準1腹板與弦管焊縫熔透超聲波B100%ⅠTB102122009GB11345892吊桿內(nèi)加勁板與墊板、弦管焊縫熔透超聲波B100%ⅠTB102122009GB11345893吊桿外加勁板與墊板、弦管焊縫90%熔深超聲波A100%ⅡTB102122009GB11345895）、2+1連續(xù)拼裝u 為控制各吊裝節(jié)段的拼裝精度，采用2+1連續(xù)拼裝法進行節(jié)段拼裝（如場地允許，也可多節(jié)段同時進行）。u 根據(jù)施工圖中給出的節(jié)段主要控制點坐標在已抄平的平臺上放出節(jié)段的拼裝大樣，將已拼焊完成的前一個節(jié)段合地樣放置并固定。u 采用與前述基準節(jié)段相同的制造方法制造余下吊裝節(jié)段。u 節(jié)段制造完成后在相鄰節(jié)段兩端焊接臨時匹配件后解體，焊接弦管內(nèi)襯管及橫撐接頭的外包板。u 合攏段制造時，兩端在施工圖理論長度的基礎上還應各增加100mm的整體切割余量，在現(xiàn)場合攏吊裝時，根據(jù)合攏段兩端端頭的實際測量長度切除多余余量后進行吊裝。連續(xù)拼裝誤差要求(mm ) 表7 項目允差項目允差拼裝累計長度0，10吊桿孔相對距離177。3縱向豎曲線177。3橫撐的組拼及質(zhì)量要求橫撐由橫撐管、連接管等組成，見下圖，制造時先將高度為2000的兩側桁片拼裝焊接為單元件，再與兩片之間的連接管拼裝焊接為桁架架構：1）、材料u 橫撐管、橫撐接頭均采用材質(zhì)Q345qD，規(guī)格為Φ450x12的鋼管；橫撐連接管采用材質(zhì)為Q345qD，規(guī)格為Φ25010鋼管。2）、橫撐接頭制造u 根據(jù)尺寸切割出橫撐接頭，按照施工圖尺寸切割相貫線，待拱肋節(jié)段拼裝好后沿安裝定位線拼裝焊接在拱肋弦管上。3）、橫撐管制造u 根據(jù)施工圖尺寸對橫撐管進行下料，下料后調(diào)直鋼管。4）、橫撐連接管制造u 按施工圖尺寸做出連接管相貫線樣板，利用樣板包裹連接管后畫出相貫線切割線，沿線切割相貫線，切割后對切割邊修磨后，應根據(jù)角度對根部進行修割并開出趾部及側面的焊接坡口。5）、橫撐制造u 在平臺上放出橫撐及連接管的安裝定位線，將橫撐管水平放于平臺上，擺放水平后固定，按照定位線擺放好連接管，并點焊在橫撐管上。u 合樣放置另一根橫撐管，調(diào)整好鋼管位置后，焊接橫撐與連接管的焊縫，焊接完成后按要求對焊縫進行無損檢測，檢測合格后矯平矯直桁片。u 在平臺上畫出連接管及橫撐桁片的安裝定位線，將制作好的一側橫撐桁片水平放置并固定，采取措施控制桁片不產(chǎn)生偏移；按照定位線放置連接管，調(diào)整好尺寸后與桁片點焊，再放置另一側連接管，調(diào)整好整體尺寸后與桁片點焊接。u 合定位線（事先在桁片的橫撐管上畫出連接管的安裝定位線）放置橫撐桁片，完成桁架的焊接。6）質(zhì)量要求：橫撐制作尺寸要求( mm ) 表8 項目允差項目允差橫撐長度177。5橫撐對角線177。2橫撐高度177。3橫撐旁彎≤3橫撐寬度177。2橫撐焊縫質(zhì)量要求 表9 序號探傷部位焊縫要求探傷方法檢驗等級探傷比例質(zhì)量等級質(zhì)量標準1橫撐管與連接管熔透超聲波A100%ⅠTB102122009GB1134589現(xiàn)場拼焊1）工地拼裝焊接前的準備工作u 所有焊縫在節(jié)段坐標調(diào)整在規(guī)范要求范圍內(nèi)并固定到位后方能施焊。u 施焊前應按本規(guī)范清除待焊區(qū)域的有害物，使其表面露出金屬光澤。u 現(xiàn)場焊接應用防風棚以局部防風，遇有雨天時一般應停止施工，若因特殊情況應采取相應措施方準施焊。u 焊縫兩側經(jīng)除銹后24小時內(nèi)，必須進行焊接，以防接頭再次生銹或被污染。否則應重新除銹，方可施焊。2）工地焊接質(zhì)量和檢驗u 工地焊接接頭力學性能合格標準同工廠焊接。工地焊接產(chǎn)品試板應與工地施焊條件相同，就地由同一施焊人員焊接。u 工地焊接檢驗要求同工廠制造。3）、主拱肋現(xiàn)場拼焊u 現(xiàn)場拼裝時，將節(jié)段吊裝至拼裝支架定位后，采用臨時匹配件臨時固定兩節(jié)段，施點固焊，割除臨時匹配件（割除時預留2~3mm，用砂輪機磨平），焊接兩節(jié)段間對接焊縫。4）、橫撐與拱肋拼裝u 橫撐與拱肋拼裝前，在接頭端部焊接好包板下半部分（帶鋸縫部分）。u 將橫撐桁架吊裝與橫撐接頭對位，如橫撐桁架與包板無法密貼可通過掰動鋸縫處來調(diào)整直管位置使其與包板密貼，調(diào)整無誤后，蓋上上部包板，按要求完成包板處焊接。如圖：（三）焊接的一般要求1）、焊接主要技術措施u 焊工（包括定位焊），必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認定范圍內(nèi)的工作。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時，應重新考核鑒定資格。u 焊接前應檢查并確認所使用的設備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全可靠，方可施焊。 u 施焊應嚴格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意變更參數(shù)。 u 施焊時，環(huán)境溫度不應低于5℃，空氣相對濕度不應高于80%， 環(huán)境溫度低于5℃時，原不要求預熱的接頭也應進行預熱處理。相對濕度高于80%時，焊前應用烤槍對焊區(qū)進行烘烤除濕，焊條在空氣中暴露時間不宜超過2小時。室外作業(yè)時，宜在晴天進行，遇到風雨時，應設擋風板和遮雨棚。u 焊接前清除焊接區(qū)的銹塵，焊接作業(yè)時，層間和焊后清理應徹底。u 施焊時，母材的非焊接部位不準隨意引弧。多道焊時應將前道熔渣清除干凈，并經(jīng)檢查確認無肉眼可見裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。u 重要焊縫,如弦管對接焊縫，腹板對接焊縫，吊桿處焊縫等其施焊過程應進行記錄，確保焊接質(zhì)量。2）、焊縫檢驗n 外觀檢查：u 所有焊縫均須進行100%外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、未熔合、未填滿弧坑等缺陷。u 所有熔透焊縫均不允許有氣孔、咬邊等缺陷。，焊縫高度不低于設計要求的焊縫高度。n 超聲波檢查u 超聲波檢查在焊完24小時后檢查。檢查等級符合《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（GB11345）規(guī)定的B級要求。u 拱肋對接、腹板對接、連接管與橫撐管對接等焊縫，均應進行超聲波探傷，探傷比例為100%。（四）涂裝u 拱肋及橫撐鋼管外露面涂裝外露面涂裝前噴砂除銹，清理達到GB/，噴涂無機硅酸鋅防銹漆2道，干膜厚度235μm；噴涂封閉底漆1道，干膜厚度25μm；噴涂環(huán)氧云鐵中間層漆1道，干膜厚度40μm，噴涂氟碳面漆2道，干膜厚度40+30μm。u 橫撐鋼管內(nèi)表面涂裝內(nèi)表面涂裝前噴砂除銹后，清理達GB/，噴涂鐵鈦醇酸防銹漆3道，涂層厚度335μm。u 吊桿吊桿上下錨頭及套管內(nèi)部填充防腐油脂，要求油脂在常溫下處于凝固狀態(tài)。u 其他拱肋上部檢查人行步梯和護欄，外露面涂裝前清理達到GB/，噴涂環(huán)氧鐵鈦底漆2道干膜厚度235μm；噴涂環(huán)氧云鐵中間漆1道，干膜厚度40μm，噴涂氟碳面漆1道，干膜厚度不小于40μm。涂裝要求詳見《涂裝工藝》。（五）存放及運輸包裝u 構件包裝應在涂層干燥后進行，包裝和存放應保證構件不變形、不損壞、不散失、包裝和發(fā)運應符合路運和水運的有關規(guī)定。u 節(jié)段不包裝；爬梯構件采用框架捆裝，構件之間應加墊層。零散的零件采用箱裝，箱內(nèi)塞實，保持通風、干燥。u 重量超過5t的構件標出重心位置和重量。2　存放及運輸 u 構件的堆放場地應堅實、平整、通風且具有排水設施。支撐處應有足夠的承載力，不允許在構件存放期間出現(xiàn)不均勻沉降。u 構件存放要分種類碼放整齊、不宜過高，防止傾覆、壓壞變形。u 構件的支撐點應設在自重作用下，構件不致產(chǎn)生永久變形處；超長構件應有足夠的支墊，并調(diào)整到自重彎矩為最小的位置上，以防構件撓曲變形。u 構件剛度較大的面應豎向放置。u 同類構件分層堆放時各層間的墊塊應在同一垂直面上，構件疊放不宜過高。u 構件間應留有適當空隙，便于吊裝人員操作和查對。u 構件在存放場地存貯和運輸時，應按拼裝順序編號，并按吊運順序安排存貯位置。u 構件運輸時，應用鋼絲繩將其牢靠固定在運輸車（船）上，綁扎時應在與鋼絲繩接觸的邊緣加墊（木板、膠墊），防止損傷構件。u 包裝和發(fā)運應按鐵路、公路及水上運輸有關規(guī)定辦理。其他未注事宜應參考 《鐵路鋼橋制造規(guī)范》。鄭徐客運專線開蘭特大橋橋式布置為（76+160+76）m預應力混凝土連續(xù)梁與鋼管混凝土拱組合結構。主拱肋采用鋼管混凝土結構，計算跨度160m，設計矢高32m，矢跨比f/L=1/5，拱軸線采用二次拋物線，拱肋于拱頂設置120mm預拱度，施工拱軸線方程為：Y=。拱肋采用等高度啞鈴形截面，拱肋弦管直徑Φ1000mm，由δ16鋼板卷制而成，弦管之間用δ16厚鋼綴板連接，拱肋弦管及綴板內(nèi)填充微膨脹混凝土。兩榀拱肋之間共設置9道橫撐，橫撐均采用空間桁架撐，各橫撐由4根Φ450X12mm主鋼管和32根Φ250X10mm連接鋼管組成，鋼管內(nèi)部不填混凝土。吊桿順橋向間距9m，全橋共設15組雙吊桿。吊桿采用PES（FD）761型低應力防腐拉索（平行鋼絲束），外套復合不銹鋼管，配套使用LZM761型冷鑄鐓頭錨。吊桿上端穿過拱肋，錨于拱肋上緣張拉底座，下端錨于吊點橫梁下緣固定底座。拱肋及橫撐鋼管采用Q345qD鋼，材質(zhì)應符合《橋梁用結構鋼》（GB/T7142008）的各項要求?？紤]鋼管拱拱肋節(jié)段的運輸、架設的可行性，鋼管拱在縱橋向共分15個吊裝段（中主跨中拱肋分13節(jié)）。順橋向分段長度控制在9~23m，最大梁段重量控制在28噸。結合本項目的現(xiàn)場橋位施工工況，采用先梁后拱的吊裝方案，待混凝土箱梁懸澆完成后，在混凝土箱梁上布置鋼管拱安裝支架，采用80噸汽車吊進行拱肋節(jié)段的吊裝。、方法及其措施、方法及措施為滿足鋼管拱拱肋拼裝要求，在混凝土箱梁上采用支架進行安裝。支架須采取鋼管支架，支架投入臨時墩數(shù)量巨大，在設計及施工中確保安裝時確保鋼管拱安裝支架沉降量及壓縮量在設計許可的范圍內(nèi)。、方法及措施 （1）鋼管拱在工廠內(nèi)采用管節(jié)標準件制造，由單元管節(jié)組拼成拱肋節(jié)段，單片拱肋分兩輪進行連續(xù)拼裝，每一輪拼裝6個拱肋節(jié)段，在拱肋節(jié)段大拼時，拼裝相鄰拱肋節(jié)段臨時匹配件以及拱肋節(jié)段對應的橫撐桿接頭和上錨箱。 （2）拱肋合攏段嵌補板在長度方向兩端各留50mm，在合攏時根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行余量修割。 （3）在拱肋支架上布置千斤頂，可以滿足拱肋節(jié)段吊裝定位的高程調(diào)節(jié)。 根據(jù)此結構特點，為保證制造質(zhì)量符合設計要求，制造過程中應控制如下項點： （1）拱肋弦管節(jié)段拼接后的線形尺寸及矯正后的線形尺寸應符合圖紙要求。 （2）運輸段接頭尺寸的準確性及拼接后接頭尺寸的連續(xù)性。 （3）拱肋上錨箱的定位尺寸以及橫撐接頭尺寸的準確性。 （4）拱肋拼焊后的截面尺寸的控制。 （5）焊接質(zhì)量及焊接變形的控制。 （6）整體試拼后幾何尺寸符合圖紙要求。 編制規(guī)范TB102122009鐵路鋼橋制造規(guī)范GB502052001鋼結構工程施工及驗收規(guī)范GB/T7142008橋梁用結構鋼GB/T15912008低合金高強度結構鋼GB/T149772008熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求JBJ812002建筑鋼結構焊接規(guī)程GB/T51172012碳鋼焊條GB/T51182012低合金鋼焊條GB/T149581994氣體保護焊用鋼絲GB/T52931999碳素鋼埋弧焊用焊劑GB/T81102008氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T124702003低合金鋼埋弧焊用焊劑GB33232005鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB113452012鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級TB15581984對接焊縫超聲波探傷GB/T9852008氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊坡口的基本形式和尺寸GB/埋弧焊焊縫的推薦坡口GB/涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評