【文章內容簡介】 塔頂溫度℃≯160液位%40～80塔底溫度℃275～300D102壓力MPa≯塔底液位%30～70液位%40～80壓力MPa≯D103溫度℃≯230D202液位%30～70液位%40～80K101一級進氣溫度℃≯50D104液位%40～80一級進氣壓力MPa～D105壓力MPa～一級排氣溫度℃≯130液位%30～70二級進氣溫度℃≯50界位%30～70二級排氣壓力MPa≯D106壓力MPa≯二級排氣溫度℃≯130液位%30～70K102進氣溫度℃≯60D108壓力MPa～排氣壓力MPa≯D109壓力MPa≯排氣溫度℃≯125液位%60～80F101爐膛溫度℃≯800D110壓力MPa≯出口溫度℃≯360液位%30～70F201爐膛溫度℃≯800C101液位%50～70出口溫度℃≯320精制柴油出裝溫度℃≯55分支流量t/h≮40　 公用工程指標表510 裝置公用工程指標項目名稱單位控制指標水除鹽水壓力MPa≮循環(huán)冷水壓力MPa≮循環(huán)冷水溫度℃≯30汽MPa≮風凈化風壓力MPa≮氣燃料氣壓力MPa～氮氣低壓氮氣MPa≮高壓氮氣MPa≮　 餾出口質量控制指標表511 餾出口質量控制指標表項目名稱單位控制指標產(chǎn)品柴油閃點℃≮57Sμg/g≯340溴價gBr/100g≯6酸度mgKOH/100ml≯5氧化沉渣mg/100ml≯2水μg/g≯200加氫石腦油餾程，HK℃≮25KK℃≯202總硫μg/g≯300正構烷烴m%≮31烯烴m%＜1密度，20℃kg/m3650～7506　 主要原料及輔助材料性質　 主要原料性質本裝置最初設計加工焦化汽油、焦化柴油和直餾柴油混合原料油，設計混合原料性質見表61。表61 裝置設計混合原料油性質表　焦化汽油焦化柴油直柴混合原料原料量，萬噸/年比例，w%100密度(20℃)g/cm3854折光指數(shù)－－餾程℃初餾點392082154610%7924525919630%11526827626250%14329029128370%16931631030590%19635134133995%/365356/終餾點211//368硫含量μg/g86431285338065587氮含量μg/g2963318651凝點℃/40十六烷指數(shù)/5051（柴油餾分）裝置產(chǎn)品柴油不按國Ⅲ標準生產(chǎn)時，混和原料包括焦化汽油、焦化柴油、直餾柴油和催化柴油，混和原料性質見表62.表62 原料中摻催化柴油時混合原料性質表項 目焦化汽油焦化柴油催化柴油直餾柴油混和原料折光指數(shù)nD20/硫μg/g/42183799總氮μg/g/堿氮 wt%//粘度（20℃）mm2/s/凝固點℃/4201閃點（閉口）℃/437994/冷濾點℃//321苯胺點℃/＜30/溴價gBr/100g/酸度mgKOH/100ml/色度/密度kg/m3/含水量μg/g/58584362769290總不溶物mg/100ml////十六烷值////十六烷指數(shù)49餾程℃ 初餾點3119310%23220830%25950%28270%31390%35095%363終餾點////（V%）新氫的組成見表63。供氫壓力：（G），溫度：40℃。表63 氫氣組成組分H2C1C2C3C4+合計%(V)≥88　 主要輔助材料性質　 催化劑本裝置目前使用的是由北京石科院研制開發(fā)的，由長嶺催化劑廠生產(chǎn)的RS1100柴油深度加氫脫硫催化劑，其理化性質如下。表64 RG1保護劑和RS1100催化劑的主要理化性質催化劑名稱催化劑保護劑RS1100RG1物理性質：外觀形狀蝶形三葉草顆粒直徑，mm177。177。比表面，m2/g≮130≮180孔體積，ml/g≮≮自然裝填密度，g/cm3壓碎強度，N/ mm≮20≮12化學組成，m%MoO3≮20≮NiO≮≮ 二甲基二硫本裝置硫化劑選用二甲基二硫（DMDS），主要是新催化劑或再生催化劑預硫化用， 它是一種低毒物質,其主要理化性質如下表：表15 二甲基二硫（DMDS）理化性質項 目單 位指 標分子量沸 點℃最小硫含量m%分解溫度℃200相對密度粘度20℃cp 脫硫劑本裝置所用的脫硫劑N甲基二乙醇胺（MDEA） ，其主要理化指標如下表：表17 N甲基二乙醇胺理化性質項 目單 位指 標分子量沸 點℃246286密度g/cm3粘度20℃cp101溶液濃度W%~35主要規(guī)格及物化指標成份：Al2O3和SiO2其中Al2O3占60%以上堆比：＜2000公斤/米3抗破碎強度：根據(jù)球的直徑而有不同要求一般Φ3的球要求：133牛頓/粒一般Φ6的球要求：445牛頓/粒一般Φ13的球要求：500牛頓/粒用途：當反應器中部裝催化劑，上、下裝有瓷球時，可以防止因操作波動使催化劑層移動而引起催化劑破碎，同時也有利下行氣流的均勻分布。7　 產(chǎn)品及中間產(chǎn)品性質　 精制柴油和石腦油運轉時間運轉初期運轉末期產(chǎn)品餾分石腦油柴油石腦油柴油密度（20℃）/（g/cm3）硫含量/（μg/g）2030020320氮含量/（μg/g）21002120多環(huán)芳烴/％1111餾程 ASTM D86/℃初餾點501755017510%682316923130%852598525850%1002769927870%12930113030190%160338159339終餾點175365175365十六烷指數(shù)(ASTM D4737)　 加氫循環(huán)氫、低分氣、酸性氣分析項目新氫循環(huán)氫低分氣酸性氣H2 v%空氣 v%一氧化炭v%0000甲烷 v%二氧化炭v%0000乙烯 v%0000乙烷 v%丙烷 v%丙烯 v%0000H2S v%0異丁烷 v%正丁烷 v%正異丁烯v%0000反丁烯 v%0000順丁烯 v%0000異戊烷 v%正戊烷 v%總戊烯 v%0000C6 v%00合計100100100H2S μL/L4030001200028000HCL μL/L0000NH3 μL/L8625708　 工藝調整方案　 工藝調整總體原則（1） 嚴格按工藝標準（卡片）操作，對參數(shù)的調節(jié)要求準確迅速、勤調微調；（2） 在保證開工周期的前提下，優(yōu)化操作條件，提高精制柴油收率和保證產(chǎn)品質量；（3） 在保證工藝指標合格的前提下，降低裝置能耗；（4） 操作不正常時，減小危害性操作，盡快實現(xiàn)平穩(wěn)；（5） 發(fā)生事故時，嚴格遵循事故處理原則，化解和減小事故造成的危害?！?工藝調整方案　 反應溫度的調整反應溫度是脫硫，脫氮效果的主要變量，是反應部分的主要工藝參數(shù)，是柴油加氫精制的重要調節(jié)參數(shù)；是根據(jù)催化劑和油品性質決定的， R101入口設計溫度控制296～362℃；操作的最佳溫度是滿足產(chǎn)品質量的最低溫度；隨著反應溫度升高，可加快反應速度，生成油的含硫及含氮量降低，但反應溫度過高，裂解反應加快，溴價反而上升，氣體產(chǎn)率增加，而生成油收率下降，溫度過高對催化劑壽命及設備都有不利影響?！?加氫反應溫度的調節(jié)方法加氫反應器R101入口溫度由反應進料加熱爐F101燃料氣流控FIC10702A、B分別與反應進料加熱爐出口溫度TIC10602A、B與串級控制，通過調節(jié)燃料氣進加熱爐流量來控制反應器R101入口溫度。設置的溫控閥TIC10508是通過調整進出換熱器的原料油量來控制加熱爐F101入口溫度，達到控制反應溫度及熱高分溫度的目的。操作中注意TIC10508的開度，要給F101以一定的調節(jié)余量，以便于反應入口溫度的靈活調節(jié)。由于加氫是放熱反應、絕熱反應過程，催化劑床層溫度逐步升高，為防止下方催化劑床層溫度超高，在每兩個床層之間，從循環(huán)氫管線引入冷氫，用床層間急冷氫控制閥TIC1080TIC10802對床層下部溫度進行調節(jié)。TIC10801主要控制反應器第二段催化床層溫度，TIC10802主要控制反應器第三段催化床層溫度，使整臺反應器床層溫度分布合理，防止二段或三段床層溫度過高，損壞催化劑，保證裝置長周期運行。　 加氫反應溫度的影響因素及調節(jié)方法影響反應溫度的因素很多，應根據(jù)不同的影響因素采取有效的調節(jié)方法，使反應溫度及產(chǎn)品質量盡量滿足生產(chǎn)要求，同時其它參數(shù)對加氫精制的影響也可通過對床層溫度的調整來彌補，以滿足產(chǎn)品質量及生產(chǎn)的需要。(1) 原料油組分變化原料中硫、烯烴含量上升，床層溫升增加，耗氫增加。其調節(jié)應根據(jù)裝置情況采取合適的調節(jié)方法：①當裝置氫源充足的情況下，外來氫足夠時，相應提高氫油比，增大循環(huán)氫量帶走生成熱，降低爐出口溫度并增加冷氫量，及時補充新氫，保證系統(tǒng)壓力及氫純度。②當裝置氫源不足時，適當增大循環(huán)氫量，降低爐出口溫度，同時請示調度適當降量，降低床層空速，以保證產(chǎn)品質量及系統(tǒng)壓力?；蚋淖冊线M裝比例，減少原料中硫及烯烴含量。原料變重或氮含量上升時： ①當氫源充足時，適當增加氫油比，同時提高反應溫度，以保證產(chǎn)品質量，床層間適當增大冷氫量，以避免二段床層溫度超溫。 ②當氫源不足時，適當降溫，以減小床層溫升，根據(jù)產(chǎn)品質量及時聯(lián)系調度，采取相應降量或改變原料的措施?！?原料中直餾組分增加，溫升減小，提高爐出口溫度，可適當降低氫油比，以減小裝置能耗。(2) 進料量的變化裝置提高進料量時反應床層溫度下降：如果裝置氫源充足，應適當提高爐出口溫度及循環(huán)氫量，維持合適的氫油比；如果氫源不足應適當降低爐出口溫度，盡量保證產(chǎn)品質量。若不行，可適當降壓，采取低壓操作，保持裝置正常運行，但產(chǎn)品氮含量上升。如果空速過低，應維持較高的氫油比，防止床層偏流。調整原則：應先提量后提溫，先降溫后降量。(3) 氫油比變化氫油比大有利于溫度的控制，帶走熱量，同時爐管和催化劑不易結焦。氫油比過小，溫度容易波動，這是因為流速過小，影響熱量帶走。對于爐前混氫的流程來說，氫量的變化將直接影響反應溫度的波動。(4) 新氫及循環(huán)氫的質量循環(huán)氫純度越高，氫分壓越高(總壓不變時)，有利于加氫反應進行。所以，應控制循環(huán)氫中氫氣的濃度，不應太低。新氫中CO含量增加，會使溫度升高，因為CO和氫氣發(fā)生甲烷化反應并放出大量的熱。CO+3H2=CH4+H2O+(摩爾)反應的結果不僅消耗了氫氣，并且放出大量熱使反應器有更大溫升，破壞反應平衡。同時生成的水蒸汽為極性化合物，優(yōu)先吸附于催化劑表面，妨礙催化劑的作用。由于CO和CO2及其反應物在系統(tǒng)中的積累，也可使循環(huán)氫的純度降低。CO2在加氫反應中不大