【文章內(nèi)容簡介】 理不當，造成管料塑性不一致，或加工硬化未全部消除 3）鋼管拔制后未及時熱處理 4）連拔道次過多，加工硬化嚴重 5）塑性低的鋼種（含碳量高和合金元素含量多）較易開裂 3. 預防和消除方法 1）合理編排拔制表 2）合金鋼管和連拔鋼管，拔后要 及時熱處理 3）按工藝要求進行熱處理，冷卻速度 要合理控制，使其性能均勻和消除加工硬化。 十四 過酸洗 1. 缺陷特征 鋼管表面呈現(xiàn)縱向小裂口或針孔狀、芝麻狀裂口。輕重程度不同，外表面內(nèi)比表面嚴重，有的成帶狀，有的只在端頭或內(nèi)表面。 2. 產(chǎn) 生原因 1）鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均，疏松與牢固程度不同 2）酸洗時間過長 3） 酸液濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸液溫度高的情況下，容易過酸洗 4）酸液濃度不均，溶液不流動，腐蝕不均 5）鋼管在酸洗間，停放時間過長 3. 預防與消除方法 1）正確執(zhí)行酸洗技術操作規(guī)程 2）掌握好熱處理操作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均 3）嚴格貫徹勤吊、勤看、勤檢查，防止過酸洗 十五 擦傷 1. 缺陷特征 鋼管表面有機械損傷，一般缺陷深度較淺，肉眼可見底。 2. 產(chǎn)生原因 1）鋼管在運送過程中，被鋼繩、料架等機械擦傷 2） 鋼管 在矯直過程中，在導管內(nèi)被擦傷 3）管端由毛刺或毛頭互相碰撞產(chǎn)生擦傷 4）鋼管矯直時，由于鋼管彎大或孔型不當，被輥緣擦傷 5） 切管機輥道不良也易造成擦傷 3. 預防和消除方法 1）鋼管運送時防止碰傷，保持料和斜篦條等存放處的光潔 2）清除管端的毛刺 3）正確調(diào)整矯直機，清除矯直過程中擦傷隱患 4）改進吊具，防止鋼繩直接吊勒管體 十六 凹坑 1. 缺陷特征 鋼管表面積大小不一的局部凹陷。呈螺旋形或周期性排列，有的呈個別或集群分布于局部。 2. 產(chǎn)生原因 1）氧化鐵皮或其它污染物質(zhì)粘附在鋼管表面上，在拔制時壓入表 面后又剝落 2）矯直輥粘結金屬 3）肥皂液、潤滑油、乳化液等不干凈 4）工具粘結金屬。芯桿、接頭等工具擦的不干凈 5）管端有插頭、裂頭等（管料尺寸太薄、熱處理不好、孔型間隙調(diào)整不當、芯頭選配不合理等） 3. 預防和消除方法 1）洗凈，沖凈鋼管表面氧化鐵皮和 贓物 2）經(jīng)常修磨矯直輥表面，防止粘結金屬 3）軋制時勤擦芯頭、芯桿、接手等 十七 凹面 （壓凹） 1. 缺陷特征 管壁局部呈現(xiàn)里凸外 凹的凹坑。 2. 產(chǎn)生原因 1）鋼管在周轉時碰凹，薄壁管熱處理時撞凹，熱下料翻料磕凹等 2）鋼管堆積過多，底層鋼管被壓凹 3） 矯直速度太快，鋼管過彎被甩凹 4）壓力矯直時，壓模小或彎曲度大被壓凹 5）退火時管捆過重，下部鋼管與墊鐵接觸被壓凹 3. 預防和消除方法 1）鋼管運送時要輕吊輕放 2）均勻加熱，減少彎曲 3）正確選擇矯直速度和模具 4）管捆要合理堆放 十八 矯凹 1. 管壁呈現(xiàn)比較圓滑的螺旋形凸凹。有時具有尖銳棱角 的螺旋印痕。連續(xù)的，不連續(xù)的，局部或通長的出現(xiàn)在鋼管表面上。 2. 產(chǎn)生原因 1）矯直輥角度小總壓下量調(diào)整不正確 2）矯直輥嚴重磨損 3）矯直前鋼管彎曲度過大，或頭尾部過于彎曲，精矯時矯凹 4）矯直輥輥型設計不 合理 5）管料的直徑超差，易造成矯凹 3. 預防和消除方法 1）矯直機要經(jīng)常檢修，及時 更換矯直輥 2）正確調(diào)整矯直機 3）合理設計矯直輥輥型 十九 麻點（麻面、麻坑） 1. 缺陷特征 鋼管表面成片的細點狀凹坑。局部或連續(xù)的出現(xiàn)在鋼管表面上。 2. 產(chǎn)生原因 1）熱處理造成氧化鐵皮過厚，在矯直時氧化鐵皮壓入，剝落后產(chǎn)生麻點 2）酸洗后殘留有氧化鐵皮或皂化（潤滑）劑有贓物，拔后產(chǎn)生麻點 3）鋼管酸洗后，停放時間過長產(chǎn)生銹蝕，造成麻面 4）管子表面有油污，熱處理時聚結成油點，在加熱時燒成麻面 3. 預防和消除方法 1）熱處理前，除凈鋼管表面油污，裝爐時正確執(zhí)行熱處理制度 2）搞好文明生產(chǎn)，堅持快速周轉，切實保證各工藝環(huán)節(jié)的清潔 3）酸洗做到不過洗，不欠洗，酸洗后及時拔制 二十 彎曲 1. 缺陷特征 鋼管沿長度方向呈現(xiàn)不平直現(xiàn)象。 2. 產(chǎn)生原因 1） 鋼管熱處理時，加熱溫度不均 2）矯直機調(diào)整不正常 3）鋼管性能不均 4）管料彎曲過大，矯直后存在殘留彎曲 3．預防和消除方法 彎曲時常見的缺陷用一米平尺靠在鋼管最大彎曲處，用塞尺測量最大撓度，彎曲度不超出標準規(guī)定判為合格；超出標準規(guī)定可重新矯直；對端頭局部彎曲應切除。 冷拔鋼管的生產(chǎn)方法 冷拔鋼管生產(chǎn)的目的，是為了減縮鋼管的直徑和壁厚，使之達到用戶所要求的相應標準對鋼管尺寸精度、表面光潔度和性能的要求。優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，還要達到相應的內(nèi)控標準的要求。 冷拔鋼管的生產(chǎn)方法很多，主要有：無芯棒拔制，短芯棒拔制，長芯棒拔制，游動芯棒拔制，擴拔等。 現(xiàn)將冷拔鋼管的生產(chǎn)方法分述如下： 1. 無芯棒拔制 無芯棒拔制又稱無頂頭拔制或空拉。這種拔制方法主要用于只需要減小鋼管直徑的時候。每一道次的延伸系數(shù)，一般不超過 ，因為它受鋼管強度和變形區(qū)中鋼管穩(wěn)定性的限制。影響變形 區(qū)中鋼管形狀穩(wěn)定的因素，是鋼管的壁厚與外徑之比值（ S/D） 。在無芯棒拔制時，這個比值不得小于 ，延伸系數(shù)則受鋼管強度的限制。鋼管壁厚變化的大小，取決于鋼管的原始壁厚 S0與原始直徑 D0 之比值。一般情況下：當 S0/D0～，外徑減小，壁厚增加；當 S0/D0～ ，壁厚減薄。對于直徑 D=20mm的鋼管，當 S0/D0～ ，外徑減小，管壁增厚；當 S0/D0，壁厚減薄。 鋼管壁厚的變化值與道次減徑量的大小及鋼管原始壁厚有 關。對于 S01mm 的管子，其外徑每減少 10mm，壁厚則增加或減少 。對于 S01mm的管子，每道次外徑減少 10mm，其壁厚則增加或減少 。對于厚壁管來說，當 2S0d時，外徑減小，壁厚增加。當 2S0=d時，外徑減小，壁厚則不增不減。當 2S0d時，外徑減小，則壁厚減小。（ d為鋼管內(nèi)徑） 2. 短芯棒拔制 短芯棒拔制又稱有頂頭拔制。在短芯棒拔制過程中，鋼管的外徑和壁厚同時受到壓縮。由于道次變形量較大，所以鋼管內(nèi)外表面質(zhì)量好。每道次外徑絕對壓縮量一般為 610mm，最大 12mm；道次壁厚絕對 壓縮量一般為 ，道次變形量為 3540%。延伸系數(shù)最大為 ，個別情況下有時可達 ，道次變形量最高可達 45%. 短芯棒拔制多用于開坯及中間道次，即成壁前的各道次，在冷拔鋼管生產(chǎn)中是主要的變形工序。 冷拔鋼管生產(chǎn)工藝 管坯 ↓ 檢查→修 磨 ↓ 切斷← ↓ →錘頭← ↓ 清洗← 酸洗← ↓ 中和 中間矯直 ↓ ↑ 鍍銅或磷化 中間退火 ↓ ↑ 干燥 →錘頭 ↓ ↑ 涂皂 →拔制 →切斷 ↓ 成品熱處理 ↓ 矯直 ↓ 切頭、 取樣 ↓ 檢查 ↓ ↓ 無損檢驗 光譜 ↓ 包裝與標志← ↓ 交 庫 2. 拔管模具的選配及安裝 拔制時所用的拔模和芯棒的尺寸，直接決定著拔后鋼管的尺寸。因此選配拔模和芯棒的尺寸時，主要是根據(jù)所需拔制的鋼管尺寸。 1）帶芯棒拔制時拔模尺寸的選配 成品鋼管的尺寸公差是由技術條件規(guī)定的，選配拔模時可用于下列公式計算： d=D d0=D2S dmax=D+D+ d0max=d02S+ dmin=DD d0min=d0+2S 式中： D、 S— 所拔制鋼管拔后直徑和壁厚，毫米 d—— 拔模定徑帶直徑，毫米 d0—— 芯棒的直徑，毫米 dmax、 dmin—— 拔模定徑帶最大和最小直徑，毫米 d0max、 d0min—— 芯棒最大和最小直徑，毫米 D+、 D—— 鋼管外徑的正公差和負公差，毫米 S+、 S—— 鋼管壁厚的正公差和負公差，毫米 冷拔鋼管各道次的控制公差，各廠按情況均有規(guī)定。一般按 下表進行控制 中間管公差 壁厚（毫米） 尺寸公差（毫米） 外徑（毫米） 尺寸公差（毫米） S≤ 1 177。 D≤ 15 177。 1﹤ S≤ 3 177。 7% 15﹤ D≤ 40 177。 2﹤ S≤ 3 177。 6% 40﹤ D≤ 70 177。 S3 177。 5% D70 177。 成壁道次公差 壁厚（毫米） 尺寸公差（毫米） 外徑（毫米） 尺寸公差（毫米） S≤ 1 177。 D≤ 30 + 1﹤ S≤ 3 +6% 4% 30D≤ 38 + 2﹤ S≤ 3 +5% 3% 38D≤ 51 + S3 +5% 2% D51 +% % 在短芯棒拔制時，由于拔制開始時芯棒立即就進入變形區(qū)，結果在鋼管頭部形成空拔段，經(jīng)第一道拔制后空拔段的長度增加。因此在下一道帶芯棒拔制時，芯棒前腰加定位器。 為什么在拔制過程中，要控制在一個公差比較小的范圍內(nèi)，其意義有以下幾點： （ 1） 使每道次的負荷均衡，如規(guī)定的公差范圍過大，在按最大負公差拔制時負荷就打；而按最大正公差拔制，則 會使下一道次的負荷增加。因此控制在較小的公差范圍，則可以減輕下一道拔制負荷。故鋼管退火后都希望按負公差拔制，可利用退火金屬塑性好和低的變形抗力，并減輕下一道的負荷； （ 2）成壁道次壁厚控制較小公差，這樣在考慮了鋼管以后空拔道次中的壁厚變化量后，可準確的達到成品管的壁厚要求； （ 3）成品道次應控制較小的公差。因考慮到鋼管拔制后，還需要經(jīng)過退火、矯直工序，如公差范圍過大，會使鋼管在精正后達不到成品的規(guī)定要求。如果正公差太大，薄壁管經(jīng)矯直后會產(chǎn)生橢圓度過大；而厚壁管如取大的負公差，會因退火產(chǎn)生較厚的氧化鐵皮，使尺 寸縮小而出格，故生產(chǎn)中一般厚壁管按正公差，薄壁管按負公差； （ 4） 拔制定尺管比拔制不定尺管公差控制嚴格，定尺管的公差若大，使鋼管拔制后的長短波動大，則增加金屬消耗； （ 5）便于模具的合理使用和保管。 2）無芯棒拔制時拔模尺寸的選配 拔模定徑帶直徑可按下式確定： da=D+D+ d=D+D+⊿ 式中：⊿ —— 空拔后鋼管外徑的縮徑量用。錐形模時，⊿ =～ ；用中式模時，當 20鋼， S≤ ，⊿ =～ ，⊿ =～ 。 3）拔制時模具的安裝 拔模和芯棒安 裝位置正確與否，會直接影響拔制過程的進行，和拔制后鋼管的質(zhì)量及工具的消耗。