【正文】 模具的合理使用和保管。故鋼管退火后都希望按負公差拔制，可利用退火金屬塑性好和低的變形抗力，并減輕下一道的負荷； （ 2）成壁道次壁厚控制較小公差，這樣在考慮了鋼管以后空拔道次中的壁厚變化量后，可準確的達到成品管的壁厚要求； （ 3）成品道次應控制較小的公差。 為什么在拔制過程中，要控制在一個公差比較小的范圍內，其意義有以下幾點： （ 1） 使每道次的負荷均衡，如規(guī)定的公差范圍過大，在按最大負公差拔制時負荷就打；而按最大正公差拔制，則 會使下一道次的負荷增加。 D≤ 30 + 1﹤ S≤ 3 +6% 4% 30D≤ 38 + 2﹤ S≤ 3 +5% 3% 38D≤ 51 + S3 +5% 2% D51 +% % 在短芯棒拔制時，由于拔制開始時芯棒立即就進入變形區(qū)，結果在鋼管頭部形成空拔段，經(jīng)第一道拔制后空拔段的長度增加。 5% D70 177。 6% 40﹤ D≤ 70 177。 7% 15﹤ D≤ 40 177。 D≤ 15 177。 1）帶芯棒拔制時拔模尺寸的選配 成品鋼管的尺寸公差是由技術條件規(guī)定的，選配拔模時可用于下列公式計算： d=D d0=D2S dmax=D+D+ d0max=d02S+ dmin=DD d0min=d0+2S 式中： D、 S— 所拔制鋼管拔后直徑和壁厚，毫米 d—— 拔模定徑帶直徑，毫米 d0—— 芯棒的直徑，毫米 dmax、 dmin—— 拔模定徑帶最大和最小直徑，毫米 d0max、 d0min—— 芯棒最大和最小直徑，毫米 D+、 D—— 鋼管外徑的正公差和負公差，毫米 S+、 S—— 鋼管壁厚的正公差和負公差，毫米 冷拔鋼管各道次的控制公差，各廠按情況均有規(guī)定。 冷拔鋼管生產(chǎn)工藝 管坯 ↓ 檢查→修 磨 ↓ 切斷← ↓ →錘頭← ↓ 清洗← 酸洗← ↓ 中和 中間矯直 ↓ ↑ 鍍銅或磷化 中間退火 ↓ ↑ 干燥 →錘頭 ↓ ↑ 涂皂 →拔制 →切斷 ↓ 成品熱處理 ↓ 矯直 ↓ 切頭、 取樣 ↓ 檢查 ↓ ↓ 無損檢驗 光譜 ↓ 包裝與標志← ↓ 交 庫 2. 拔管模具的選配及安裝 拔制時所用的拔模和芯棒的尺寸，直接決定著拔后鋼管的尺寸。每道次外徑絕對壓縮量一般為 610mm，最大 12mm；道次壁厚絕對 壓縮量一般為 ，道次變形量為 3540%。在短芯棒拔制過程中，鋼管的外徑和壁厚同時受到壓縮。當 2S0d時，外徑減小，則壁厚減小。對于厚壁管來說，當 2S0d時，外徑減小，壁厚增加。對于 S01mm 的管子，其外徑每減少 10mm，壁厚則增加或減少 。對于直徑 D=20mm的鋼管，當 S0/D0～ ，外徑減小，管壁增厚；當 S0/D0，壁厚減薄。鋼管壁厚變化的大小，取決于鋼管的原始壁厚 S0與原始直徑 D0 之比值。影響變形 區(qū)中鋼管形狀穩(wěn)定的因素，是鋼管的壁厚與外徑之比值（ S/D） 。這種拔制方法主要用于只需要減小鋼管直徑的時候。 冷拔鋼管的生產(chǎn)方法很多，主要有：無芯棒拔制，短芯棒拔制，長芯棒拔制，游動芯棒拔制，擴拔等。 冷拔鋼管的生產(chǎn)方法 冷拔鋼管生產(chǎn)的目的，是為了減縮鋼管的直徑和壁厚，使之達到用戶所要求的相應標準對鋼管尺寸精度、表面光潔度和性能的要求。 2. 產(chǎn)生原因 1）熱處理造成氧化鐵皮過厚，在矯直時氧化鐵皮壓入，剝落后產(chǎn)生麻點 2）酸洗后殘留有氧化鐵皮或皂化（潤滑）劑有贓物，拔后產(chǎn)生麻點 3）鋼管酸洗后，停放時間過長產(chǎn)生銹蝕，造成麻面 4）管子表面有油污，熱處理時聚結成油點，在加熱時燒成麻面 3. 預防和消除方法 1）熱處理前，除凈鋼管表面油污，裝爐時正確執(zhí)行熱處理制度 2）搞好文明生產(chǎn)，堅持快速周轉，切實保證各工藝環(huán)節(jié)的清潔 3）酸洗做到不過洗，不欠洗，酸洗后及時拔制 二十 彎曲 1. 缺陷特征 鋼管沿長度方向呈現(xiàn)不平直現(xiàn)象。 2. 產(chǎn)生原因 1）矯直輥角度小總壓下量調整不正確 2）矯直輥嚴重磨損 3）矯直前鋼管彎曲度過大，或頭尾部過于彎曲，精矯時矯凹 4）矯直輥輥型設計不 合理 5）管料的直徑超差，易造成矯凹 3. 預防和消除方法 1）矯直機要經(jīng)常檢修，及時 更換矯直輥 2）正確調整矯直機 3）合理設計矯直輥輥型 十九 麻點（麻面、麻坑） 1. 缺陷特征 鋼管表面成片的細點狀凹坑。有時具有尖銳棱角 的螺旋印痕。芯桿、接頭等工具擦的不干凈 5）管端有插頭、裂頭等（管料尺寸太薄、熱處理不好、孔型間隙調整不當、芯頭選配不合理等） 3. 預防和消除方法 1）洗凈，沖凈鋼管表面氧化鐵皮和 贓物 2）經(jīng)常修磨矯直輥表面，防止粘結金屬 3）軋制時勤擦芯頭、芯桿、接手等 十七 凹面 （壓凹） 1. 缺陷特征 管壁局部呈現(xiàn)里凸外 凹的凹坑。呈螺旋形或周期性排列，有的呈個別或集群分布于局部。 2. 產(chǎn) 生原因 1）鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均，疏松與牢固程度不同 2）酸洗時間過長 3） 酸液濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸液溫度高的情況下，容易過酸洗 4）酸液濃度不均，溶液不流動，腐蝕不均 5）鋼管在酸洗間，停放時間過長 3. 預防與消除方法 1）正確執(zhí)行酸洗技術操作規(guī)程 2）掌握好熱處理操作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均 3）嚴格貫徹勤吊、勤看、勤檢查，防止過酸洗 十五 擦傷 1. 缺陷特征 鋼管表面有機械損傷，一般缺陷深度較淺，肉眼可見底。 十四 過酸洗 1. 缺陷特征 鋼管表面呈現(xiàn)縱向小裂口或針孔狀、芝麻狀裂口。有全長開裂，也有局部開裂。 2. 產(chǎn)生原因 1）孔型磨損嚴重 2）孔型軋制部分寬度過大，深度不夠 3）孔型制造不正確 4）管子回轉角度為 90176。 十二 棱子（凸起） 1. 缺陷特征 鋼管表面有縱向條狀凸起。造成冷軋變形不 均 的原因： 1） 送軋量過大 2） 軋槽寬度過大 3） 由軋槽開口向定徑部分過渡不良 4） 定徑段、精軋孔段型磨損嚴重 5） 送軋卡具中心與軋中心相互偏斜 3. 預防和消除方法 1） 正確設計和制造孔型 2） 選擇合理的送軋量 3） 調整軋機與軋制中心線一致 4） 嚴格控制冷軋管料的質量 波紋缺陷主要出現(xiàn)在冷軋備的薄壁管料上，這種缺陷實際是縱向直徑不等和壁厚不均。 2. 產(chǎn)生原因 主要是冷軋變形不均所致。軋折這種缺陷冷拔過程中式無法消除掉的 2）送扎量過大或設備失調，造成穿錐體 3）上下孔型錯位、孔型掉肉、轉角不合適等 4）管料外徑超差，或孔型磨損嚴重 5）管料表面有嚴重擦傷、裂紋等缺陷 6）管料修磨過深，深寬比不合規(guī)定 3. 預防和消除方法 1）正確選擇工藝參數(shù) 2）精心調整軋機 3）貫徹精料方針，冷拔投料時，嚴格投料時，嚴格檢查冷軋備料內外表面，不合格的冷軋管料不投產(chǎn) 軋折缺陷不允許存在，局部軋折必須修磨，修磨后壁厚和直徑不超出負偏 差的，判為合格。 十 軋折 1. 缺陷特征 軋制后，鋼管外表面沿轉角或送軋方向呈現(xiàn)鋸齒狀折迭。 壁厚不均：在同一截面上，管壁一邊薄一邊厚。 2. 產(chǎn)生原因 1）拔管機的芯棒（頂頭）沒有調整到要求的位置，或因芯桿彎曲、鋼管彎曲、頂頭未推到拔制位置 2）頂頭倒 腳不合理，給不上頂頭 3）拔管機后臺芯桿銷舌間隙過大 4）管料縱向壁厚不均，給不上頂頭 5）推芯桿汽缸力量不足或頂頭故障 6）鋼管內有大毛刺，在穿頂時頂不到錘頭端部，造成頂頭給不上 3. 預防和消除方法 1）正確選用 和配置拔制工具 2）拔制前，要正確調整拔管機每個部件的位置 3）經(jīng)常檢查拔管機，消除芯桿前后竄動 空拔缺陷是不允許存在的，空拔部位必須切除。 八 空拔 1. 缺陷特征 短芯棒拔制時，因沒有給上芯棒，產(chǎn)生壁厚超正差，外徑稍小，內表面有環(huán)形臺階缺陷稱空拔。對能看到痕跡，而無手感的輕微抖紋，可判為合格品；對明顯可見，而又有手感者，判為廢品 七 拔凹（拔折） 1. 缺陷特征 在鋼管縱向上，管壁向內呈條狀凹陷（有時內表面出現(xiàn)凸起），其長短無規(guī)則。導致抖動的原因如下： 1） 熱處理后的性能不均勻，抗張強度過大，或熱軋時軋低溫鋼造成的加工硬化 2） 酸洗后沖洗不凈，潤 滑不良、涂層不均，拔制時產(chǎn)生振動 3） 管子過長，錘頭部分無空隙，皂化不充分 4） 芯桿細，拔制時芯桿產(chǎn)生彈性變形引起抖動 5） 啟動速度過快或開拉時鏈條振動 6） 拔模形狀 不合理，入口錐角太大，使鋼管與?？椎陆佑|面積過小或模具定徑位置不 當 ，使拔制變形不穩(wěn)當而抖動 3. 預防和消除方法 1）鋼管要按規(guī)程要求進行熱處理，達到軟化，性能均勻 。 5）頂頭表面鍍鉻不光滑或者粘結金屬 6）熱軋管料有劃痕、青線等，拔后沒有消除 7）模具已損傷，在鋼管表面易造成青線 8）變形量過大，模具硬度不夠，造成磨損嚴重，拔制時產(chǎn)生劃道 9）中間退火 不均，變形量不足 3. 預防和消除方法 1）提高拔管模具的表面質量 2）氧化鐵皮要沖洗干凈，涂層要均勻牢固 3）錘頭過渡部分要圓滑無棱角 4）勤檢查模具和鋼管表面，發(fā)現(xiàn)問題及時處理 六 抖紋（竹節(jié)、環(huán)形） 1. 缺陷特征 鋼管表面沿長度方向呈現(xiàn)高低不平的環(huán)形波浪或波痕，逐個相間排列。拔制速度太快。表面有損傷的稱劃道，表面無損傷的稱為青線。 五 劃道（拉絲、拉道、拉毛、直道、順線包括青線） 1. 缺陷特征 鋼管表面上呈現(xiàn)縱向直 線形的劃痕，稱為劃道。 2）合理選擇壓下量。 3. 預防和消除方法 1）正確執(zhí)行酸洗和熱處理技術操作規(guī)程。 5）無芯棒拔制厚壁管，造成內外壁延伸率不一致，產(chǎn)生過大的附加拉應力。 3）拔管時壓下量過大，超過金屬的塑性變形能力。 2. 產(chǎn)生原因 1）酸液溫度偏高，酸洗時間過長，鋼管溫度高于酸液溫度；鋼管酸洗后未烘干或烘透，鋼管機體內氫氣尚未溢出，引起氫脆。對局部輕微結疤深度未超出壁厚負偏差者允許存在。局部結疤修磨或切除后投產(chǎn)。 2. 產(chǎn)生原因 熱軋管料有缺陷，經(jīng)拔制后沒有消除。有塊狀的 或魚鱗狀的。嚴格檢查管料，局部缺陷切除，嚴重者報廢，堅決貫徹不合格的鋼管不投產(chǎn)。 2.