【文章內(nèi)容簡介】 a 90 保壓力MPa 80注射時間s 保壓時間 s 5冷卻時間s 20 其他時間s 3成型周期s 30 成型收縮(%) 干燥溫度(℃) 60~80 干燥時間(℃) 1~3 后處理溫度70℃，保溫時間2小時。 注塑機簡介1956年制造出世界上第一臺往復螺桿式注塑機,這是注塑成型工藝技術的一大突破,目前注塑機加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的30%。注塑機的產(chǎn)量占整個塑料機械產(chǎn)量的50%.成為塑料成型設備制造業(yè)中增長最快,產(chǎn)量最多的機種之一.注塑機的分類方式很多,:（1）按設備外形特征分類:臥式,立式,直角式,多工位注塑機；（2）按加工能力分類:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑機。此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少。 注塑機基本參數(shù)注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,制造,購買和使用注塑機的主要依據(jù).(1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力.(2)注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力.(3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度.常用的注射速率如表34所示。表34 注射量與注射時間的關系注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000注射時間/S 1 3 5(4)塑化能力；,若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期.(5)鎖模力；注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開.(6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,.(7)開合模速度；為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停.(8)空循環(huán)時間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時間.（1）由公稱注射量選定注射機（材料密度取）:總體積V=；總質(zhì)量M=；流道凝料V’= (流道凝料的體積(質(zhì)量)是個未知數(shù),()來估算,塑件越大則比例可以取的越小)；實際注射量為:V== cm；實際注射質(zhì)量為M===；, 即： XXXXXXXXXX......此處刪除無數(shù)+N個字，完整設計請加扣扣:22158911515）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質(zhì)一般為H8/f7或H7/f7，配合間隙值以熔 圖48 推桿的安裝圖 料不溢料為標準。~2倍，至少大于15mm，推桿與推桿固定板的孔之間留有足夠的間隙，推桿相對于固定板是浮動的，如圖48所示。推管又稱空心推管。它特別適用于圓環(huán)形、圓筒形等中心帶孔的塑件脫模。推管脫模推頂塑件平穩(wěn)可靠；推管整個周邊推頂塑件，使塑件受力均勻，無變形，無推出痕跡；主型芯和型腔可同時設計在動模一側，有利于提高塑件的同軸度等優(yōu)點。1）推管的固定形式：主型芯固定于動模座板，如圖所示：此種結構型芯較長，型芯可作為脫模機構運動的導向柱，運動平穩(wěn)可靠，多用于推出距離不大的情況，推管內(nèi)徑與型芯配合，外徑與模板配合，一般均采用間隙配合。小直徑推管取H8/f8，大直徑推管取H8/f7，如圖49所示。推管與型芯配合長度為推出行程加3~5mm，故可將推管尾部內(nèi)徑擴大或?qū)⑿托疚膊繙p小，以利于減小摩擦阻力。~2倍。此外還有。主型芯固定于動模型芯固定板和推管開槽結構，限于篇幅，在此不做敘述。2）推管脫模機構設計要點：從推管的強度和加工角度考慮，細小的推管可以作成階梯形，推管內(nèi)徑和外徑在頂出時，不應與型芯或模體摩擦，為此推管內(nèi)徑應大于塑件內(nèi)徑，推管外徑應小于塑件外徑，如圖所示：推管材料、熱處理與表面粗糙度要求與推桿相同，多采用前段局部淬火，其長度大于配合長度和推出形程之和。該設計本考慮了用推件板脫模機構，但是由于該塑件不是規(guī)則的圓柱體形，并且考慮到還有4個鑲件，若采用推件板雖然能夠讓推出平穩(wěn)，并且不留痕跡，能保證兩個配合面的平整度，但是，這讓模具的制造困難，鑲件與型芯之間，型芯與推件板之間需要精加工才能保證 圖49 推管的安裝圖 配合精度，同時型芯的固定也會造成精度問題，而且推件板的定位精度只是由導柱來決定，~，可見，這樣的定位精度不是很高，當然使用推件板脫模也是可行的，只是要另外增設定位機構，如斜面精定位，加凸、凹模上加裝精定位塊等。（） （49） ＝80（）＝ mm 式中 L—推桿對推板的作用間距，參考模架取L取80 mm （較遠處的一對推管距離為188 mm，考慮到推桿的作用，所以取較近的一對推桿作為校核）； B—推板寬度，B=160 mm； []模板中心允許的最大變形量，[]= mm，[]取1/8塑件推出方向上的尺寸公差推出方向上的尺寸公差= mm。 模具推板的厚度為20 mm，從計算結果看，滿足強度要求。成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。該塑件有需要配合的地方，所以對尺寸的要求比較高，但由于該塑件不是規(guī)則的圓柱形，其基本線條是由5段圓弧組成，如圖410所示：忽略頂尖圓角的影響，現(xiàn)在只考慮剩余的4段圓弧，因為是對稱結構，所以只要保證其中一半的精度尺寸就可以保證整個塑件在配合處的尺寸（即近似的把塑件當成兩個規(guī)則圓柱形的組合體）。 成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設計，后一種復雜，但能較好的保證尺寸精度。本設計采用平均值法。 凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸變大。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。模具工作尺寸與塑件尺寸的關系如圖411(a,b,c)所示：1）凹模徑向尺寸的計算 L=[(1+S)L－] （410） =[(1+)－] = mm凹模尺寸如圖411 a所示。式中 L—； L—； —塑件的公差值；塑件尺寸公差根據(jù)GB/T14486——1993模塑件尺寸公差表取MT2——B級，由尺寸段決定值的大小；—制造公差，=； S—塑件的平均收縮率，S=。 L=[(1+S)L－] （411） =[(1+) －] = 式中 L—； L—。2）凹模深度尺寸的計算： H=[(1+ S)H－] 圖411 型腔 =[(1+)－] = mm 式中 H—塑件的高度尺寸，H= mm 。 凸模工作尺寸的計算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。1）凸模徑向尺寸的計算： L=[(1+ S) L+] 圖411 塑件 =[(1+)+] = mm 凸模尺寸如圖411 c所示。 式中 L—； L=[(1+ S) L+] （414） =[(1+)+] = mm 式中 L—。 2）凸模高度