法蘭零件的加工工藝(編輯修改稿)
2024-12-09 15:56 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 4 T04 鉆頭 φ 38 BT40TW50140 φ 38 5 T05 鉆頭 φ 13 mm BT40Z1045 φ 13 6 T06 粗鏜刀 φ mm BT40M145 φ 7 T07 精鏜刀 φ 40 mm BT40 M145 φ 40 8 T08 平鉆頭 φ 22 mm BT40MW255 φ 22 四 確定加工順序 加工順序按照先主后次、先粗后精的原則確定，因此先加工用作定位基準的外部輪廓尺寸，用作定位基準的下底面和 222 沉孔及 213 通孔，為數(shù)控加工提供穩(wěn)定可靠的定位基準。具體的加工順序見表 表 1 數(shù)控加工工序卡 數(shù)控加工工序卡 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材料 零件圖號 法蘭 HT200 工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間 臺鉗 工步號 工步內(nèi)容 加工面 刀具號 刀具規(guī)格/mm 主軸轉速 /（ r/mm） 進給速度 /（ mm/min） 背吃刀量/mm 備注 1 粗銑 B面外輪廓至尺寸 外輪廓 T01 20 800 150 第一次 10第二次 8 2 銑凸臺 凸臺 T02 50 800 150 第一、二次 8第三次 2 3 鉆Φ40H7 中心孔、 2*Φ22*10mm孔、中心孔 中 心 孔 T03 3 800 100 3 4 鉆Φ40H7 孔至 38 鉆 孔 T04 35 600 80 40 5 鉆Φ13 孔 鉆 孔 T05 13 800 80 22 6 粗鏜Φ 40H7至 鏜孔 T06 38 800 80 40 7 精鏜Φ 40H7孔 鏜孔 T07 800 50 40 8 锪 2*Φ 22*10孔 锪孔 T08 22 800 100 10 表 2 法蘭零件機械加工工藝過程 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備及工裝 1 鑄造 制作毛坯，除四周側面外，各部留單邊余量 3 5mm 2 鉗 劃全線，檢查 3 銑 粗、精銑 A 面；粗銑 B 面 不 留余量 普通銑床 4 數(shù)控加工 精銑 B 面，加工各孔 立式數(shù)控銑床 5 鉗 去毛刺 6 檢驗 （一） 切削用量的選擇 切削用量的選則應充分考慮零件的加工精度、表面粗糙度以及刀具的強度、剛度以及加工效率等因素。切削用量是表示機床主運動和進給運動大小的重要參數(shù)。選擇好切削用量，使切削深度、主軸轉速和進給速度三者之間能彼此協(xié)調(diào)、相互適應，以形成最佳的切削參數(shù)。 （二） 切削深度的確定： 當工藝系統(tǒng)剛性允許時，盡可能選取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。 粗加工時，在留下精加工、半精加工的余量后，盡可能一次走刀將剩下的余量切除。第一次走刀盡可能大些，使刀口在里層切削，避免工件表面不平及有硬皮的鑄鍛件。 五 編程 （一） 加工 工藝為 : 1. 粗精銑上表面 。 2. 粗精銑 60 外圓及其臺階 。 3．鉆中心孔 4. 鉆 40 底孔 。 5. 粗精鏜 40 內(nèi)孔 。 6. 鉆 2*13 孔 。 7. 粗精銑外輪廓 。 8. 锪 2*22 孔 。 （二） 程序 粗銑外輪廓： G54 G00 X0 Y0 Z50 //進入加工坐標系 M03 S800 T1 //主軸啟動，選擇Φ 20mm 立銑刀 G90 G17 X90 Y20 //由起刀點到加工起始點 Z0 //下刀至零件上表面 G01 Z10 F150 //下刀深 10mm G42 G01 X80 Y0 F200 H01 //開始刀具半徑補償 G03 R20 //銑削外輪廓 R20（第三象限） G01 //銑削直線（第三象限） G03 R30 //銑削外輪廓 R30（第四象限） G01 //銑削直線（第四象限） G03 R20 //銑 削外輪廓 R20（第一象限） G01 //銑削直線（第一象限） G03 R30 //銑削外輪廓 R30（第二象限） G01
研究報告相關推薦
鄂ICP備17016276號-1