【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 m，內(nèi)外模對(duì)穿Φ 25 精軋螺紋鋼拉桿，每層橫向布置間距位 100cm。 端頭模板 端頭模板采用 18mm 厚 竹膠板制作，端頭模在專門木模加工廠內(nèi)分塊制作，制作完成后運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)安裝。 制作前由技術(shù)部分按照施工圖紙繪制出箱梁各段的橫斷面圖，根 據(jù)竹膠板出廠尺寸合理分段截取，減少材料浪費(fèi)。制作好的模板鋼筋及波紋管穿出預(yù)留空位及尺寸要符合設(shè)計(jì)要求 ，并保證縱向鋼筋和波紋管能順利穿出。端頭模的安裝與箱梁鋼筋同步施工完成。 箱梁頂板混凝土厚度較小，端頭模定位后采用鋼筋貼模板外側(cè)與縱向鋼筋點(diǎn)焊即10 可； 腹板 和底板混凝土厚度較大，其中 腹板 厚度 80cm、底板厚度 100cm,腹板 高度較高，因此以上兩個(gè)部位端頭模加固要下足工夫，防止混凝土澆筑過程中發(fā)生脹模甚至模板壓破現(xiàn)象發(fā)生。先用通長(zhǎng)鋼管貼模板外側(cè)固定，排距不大于 30cm,緊貼鋼管外側(cè)用Φ 20螺紋鋼筋與縱向分布鋼筋點(diǎn)焊 加固，要求與每根分布筋均進(jìn)行點(diǎn)焊連接，除此之外底板端頭模外側(cè)適當(dāng)增加鋼管支撐以保證模板加固的牢靠性。 （四）鋼筋加工及安裝 鋼筋在加工場(chǎng)集中下料 制作成半成品 ，運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行綁扎。由于 0塊鋼筋 密集 ，施工時(shí) 要 認(rèn)真對(duì)照?qǐng)D紙，并設(shè)置好支撐架立筋，保證鋼筋位置的準(zhǔn)確，尤其是底板鋼筋層數(shù)較多，與支撐筋采用點(diǎn)焊固定，以免在施工中發(fā)生移位 和下沉 。 鋼筋 安裝全部按照梅花型進(jìn)行 綁 扎 ，與橫隔板鋼筋交叉部分先不綁扎，待腹板鋼筋就位后再綁扎腹板的豎筋和橫隔板交叉部位的鋼筋。底板鋼筋和頂板鋼筋在底模板和內(nèi)模板安裝完成后采用散綁。 豎向 預(yù)應(yīng)力 筋在底板底層鋼筋綁扎完成后就位，腹板、隔墻分布筋完成后進(jìn)行定位和加固。 鋼筋焊接采用搭接焊，焊接時(shí)采取防護(hù)措施，防止焊渣燒傷預(yù)應(yīng)力管道。鋼筋與預(yù)應(yīng)力管道 位置發(fā)生沖突時(shí)，要保證預(yù)應(yīng)力管道位置不變，適當(dāng)挪動(dòng)或彎折鋼筋位置。 第一次鋼筋 安裝 ：首先進(jìn)行底板 底層 鋼筋綁扎， 然后 進(jìn)行腹板和橫隔板鋼筋綁扎（同步進(jìn)行），最后進(jìn)行豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋的 固定 。箱梁內(nèi)部構(gòu)造鋼筋復(fù)雜，波紋管較密，鋼筋安裝施工時(shí)鋼筋與管道相碰時(shí)，只能移動(dòng)，不能切斷鋼筋。 第二次鋼筋施工： 在頂板模板 安裝 完 成 后，首先進(jìn)行腹板 上層 縱向預(yù)應(yīng)力束管道的埋設(shè)，然 后進(jìn)行頂板底層鋼筋的綁扎，當(dāng)鋼筋與預(yù)應(yīng)力管道發(fā)生沖突時(shí)，適當(dāng)挪動(dòng)鋼筋，不得截?cái)唷? 隨后進(jìn)行 頂板 縱、橫向預(yù)應(yīng)力管道的 安裝 ，最后進(jìn)行頂板頂層鋼筋的綁扎。鋼筋成型過程中，多采用綁扎而少采用點(diǎn)焊。除安裝梁段鋼筋外，還需注意 防撞護(hù)欄預(yù)埋鋼筋、泄水管預(yù)留孔道、掛籃施工預(yù)留孔的預(yù)埋，預(yù)留孔道及預(yù)埋件位置必須嚴(yán)格按照?qǐng)D紙要求設(shè)置，不得隨意更改。 （五）預(yù)應(yīng)力管道安裝 （ 1）預(yù)應(yīng)力管道安裝方法 縱向預(yù)應(yīng)力管道采用埋設(shè)塑料波紋管成孔，豎向和 橫向 預(yù)應(yīng)力管道采用埋設(shè)金屬波紋管 成孔?？v向和橫向預(yù)應(yīng)力波紋管在腹板和頂板鋼筋綁扎時(shí)安裝固 定。縱向預(yù)應(yīng)力波11 紋管道定位間距直線段不大于 80cm， 橫向預(yù)應(yīng)力管道 直線 定位鋼筋間距不大于 50cm， 曲線段 適當(dāng)加密，在曲線要素點(diǎn)位置必須定位；豎向預(yù)應(yīng)力管道定位間距不大于 60cm。定位鋼筋采用 248。8U型鋼筋，管道下部采用 Φ 12鋼筋作為水平支撐筋，支撐鋼筋與 鋼筋骨架點(diǎn)焊固定。 （ 2）施工注意事項(xiàng) ① 波紋管安裝前，要根據(jù)施工圖紙計(jì)算出縱向和橫向預(yù)應(yīng)力管道的施工相對(duì)坐標(biāo)位置，做好對(duì)工班的技術(shù)交底 ， 波紋管安裝過程中嚴(yán)格按照計(jì)算坐標(biāo)位置進(jìn)行定位。 ② 鋼束 管道位置與骨架鋼筋位置發(fā)生沖突時(shí)，不得更改預(yù)應(yīng)力管道位置，可適當(dāng)移動(dòng) 鋼筋位置或?qū)摻顝澱郾荛_管道位置，不得隨意減少鋼筋根數(shù)和截?cái)噤摻睢? ③ 鋼筋焊接 時(shí)要對(duì)下方預(yù)應(yīng)力管道 采取防護(hù)措施，防止焊渣燒傷管道。 ④ 縱向管道 波紋管接頭處采用直徑大一號(hào)的專用接頭，接頭縫隙處用塑料膠帶纏封嚴(yán)密，防止混凝土澆筑過程中漏漿，波紋管安裝前在管安裝外徑小一號(hào)的塑料襯管，混凝土初凝后將襯管拔出，用鋼絞線綁扎 清孔球?qū)艿肋M(jìn)行通孔檢查，直到管道暢通。 ⑤ 橫向管道 由于橫向預(yù)應(yīng)力束管道為 22x70mm的金屬扁波紋管， 施工中極容易被破壞 ,因此在管道安裝前先按照設(shè)計(jì)根數(shù)穿入鋼絞線 ,防止空管道被混凝土壓扁 ,造成 鋼絞線無法穿入。 ⑥ 豎向管道 豎向預(yù)應(yīng)力管道與精軋螺紋鋼筋、錨墊板 及螺母按照設(shè)計(jì)要求組裝完成后一并安裝埋設(shè)，為保證施工質(zhì)量，需要采取以下措施： a 布置在管道上下口的排漿管和壓漿管與鋼管的連接均采用 與金屬波紋管 焊制的三通，并保證焊接處不漏漿，排漿管和壓漿管由 直徑 2cm的 橡膠軟 管引出 底板和頂板混凝土外 固定，并將管口預(yù)先密封。 橡膠管與金屬管采用細(xì)鐵絲扎牢， 接頭處用膠帶包扎嚴(yán)密，以防漏漿 ，并在施工過程中謹(jǐn)防金屬管碰掉。 b 上口錨墊板、錨具 槽口采用循環(huán)利用的斗狀鋼板槽預(yù)留，混凝土澆筑前灌滿砂子，防止混凝土 杜塞管道 ，混凝土澆筑完初凝后將鋼板槽取出下一循環(huán)再利用。 c 安裝后的豎向預(yù)應(yīng)力筋下端露出螺母長(zhǎng)度不小于 ，頂端露出螺母長(zhǎng)度及錨墊板高度要符合設(shè)計(jì)要求 ，采用掛線尺量的方法進(jìn)行檢驗(yàn)。 ⑦縱橫向預(yù)應(yīng)力張拉槽口內(nèi)采用編織袋或土工布塞填密實(shí)，防止砼進(jìn)入； （六） 掛籃施工孔洞預(yù)留 12 箱梁 0塊混凝土澆筑前，要進(jìn)行掛籃施工預(yù)留孔的設(shè)置， 具體布置見下圖： 圖中所有圓形預(yù)留孔孔徑均為 80mm,采用預(yù)埋 PVC管預(yù)留 ； 方形預(yù)留孔孔徑為80x200mm，采用木質(zhì)盒子預(yù)留。其中翼緣板預(yù)留圓孔用于掛籃外倒梁 的前行和固定，頂板預(yù)留圓孔用 于掛籃內(nèi)導(dǎo)梁的前行和固定，底板方孔用于掛籃底模后梁的固定。 預(yù)留孔位置如與預(yù)應(yīng)力管道位置發(fā)生干涉可適當(dāng)前后移動(dòng)預(yù)留孔位置，盡量避免 作橫向移動(dòng)，梁板最端頭預(yù)留孔道距梁段邊緣距離不得小于 50cm。預(yù)留管底部采用膠帶密封，管內(nèi)灌滿砂子，每個(gè)管道采用至少 3道固定鋼筋，以保證管道位置準(zhǔn)確豎直，澆筑砼過程中還用采取措施防止發(fā)生上浮 ，拆模后將沙子掏出即可。 （七） 混凝土澆筑施工 總體澆筑方案 箱梁 0塊混凝土施工采用 兩臺(tái)混凝土輸送泵將 C50 泵送混凝土一次性澆筑完成，澆筑順序?yàn)橄葷仓装?，然后澆筑腹板、隔墻部分，最后澆筑頂板混凝土，其中底板澆筑順序?yàn)橄葷仓枕敳糠?，再由中間向兩邊、由低到高澆筑懸出墩身部分。 混凝土由地面輸送泵泵送到橋面進(jìn)行澆筑 ,一個(gè) 0塊共 429m3砼， 考慮移管和振搗的時(shí)間 影響 ,平均每澆筑一方砼約需要 分鐘 ,一個(gè) 0塊 混凝土澆筑完成大約需要 11小時(shí) ,混凝土間隔時(shí)間不能超過 5小時(shí)。 施工方法和要求 （ 1）混凝土輸送管道布置 梁寬）（底板寬）0塊 掛籃預(yù)留孔平面布置圖13 混凝土輸送管道豎管通過塔吊塔身延接到 0塊 頂部 位置， 通過彎管接到箱式內(nèi) ， 在通過軟管到達(dá)澆筑部位，軟管長(zhǎng)度能到達(dá)腹板大倒角位置并能在箱內(nèi)順利移動(dòng)為宜 。主管道向兩端分岔位置在管道下方鋪墊麻袋，防止換管、接管時(shí)混凝土落入頂板鋼筋骨架內(nèi)。 （ 2）混凝土澆筑分層及振搗要求 混凝土分層厚度控制在 30～ 40cm， 采用Φ 50 插入式振搗器，以砼 表面 水平、泛漿及無下沉為度， 每層澆筑 振搗棒應(yīng)插入已澆下層砼 10～ 14cm，以保證上下層砼之間的良好結(jié)合 ，鋼筋密集區(qū)如倒角和 錨 墊板 防崩網(wǎng)片等位置采用 Φ 30插入式振搗器 輔助搗實(shí) 。由于 0塊的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道密集，尤其是底板及 張拉端部位 ，砼振搗要充分、周密、不得漏振，以免出現(xiàn)空洞，同時(shí)，不得碰撞管道及預(yù)埋件，以防管道漏漿堵塞 和預(yù)埋件產(chǎn)生 移動(dòng) 。 混凝土入模過程，嚴(yán)禁采用振搗器振驅(qū)趕混凝土，要采用多點(diǎn)布料，均勻布料的方法施工。 （ 3）混凝土下落高度保證措施 因 0塊總高度為 ，扣除底板厚度 1m，腹板和隔墻到頂板高度為 ，如果從頂板位置直接向下傾倒混凝土澆筑腹板和隔墻，會(huì)由于混凝土下落高度過大而發(fā)生離析。采取在內(nèi)模上開口分層灌注的方法能解決這個(gè)問題，具體操作如下 ： 在內(nèi)模上距底板頂面 2m和 4m的位置開口，開口尺寸為 60x60cm,混凝土輸送軟管直接通過開口伸入模內(nèi)將混凝土泵入，振搗工人進(jìn)入模內(nèi)分層將混凝土振搗密實(shí)，混 凝土高度到達(dá)開口下方時(shí)將開口模板重新焊牢加固，繼續(xù)上層混凝土的澆筑直到第二層開口的下方位置，此時(shí)將開口補(bǔ)好后改從頂板上方位置向下澆筑混凝土。 整個(gè) 0塊澆筑需在內(nèi)模上開 14 個(gè)口，其中隔墻分部 4 個(gè)，腹板兩端共 8 個(gè)，墩頂腹板大倒角位置共 2個(gè)。 （ 4）頂板混凝土澆筑 頂板混凝土澆筑采取從兩端向中間的施工方法，混凝土澆筑至頂板高程振搗密實(shí)平整后，在兩側(cè)翼緣模板頂面掛線分段對(duì)砼表面進(jìn)行抹平處理。先用木抹子整平提漿，然后用鐵抹子進(jìn)行二次收光處理。 混凝土養(yǎng)護(hù) 砼 澆筑 完 成 待砼初凝后及時(shí)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，頂板 和底板 覆蓋 麻袋 或草簾 并灑水養(yǎng)生。 0塊澆注的砼體積大，水化熱大，因此 還 要特別注意箱內(nèi)砼的養(yǎng)生 ： 箱內(nèi)設(shè)大功率風(fēng)扇，加速箱內(nèi)空氣流通，降低箱內(nèi)空氣溫度 ； 及時(shí)拆除內(nèi)模板進(jìn)行14 灑水養(yǎng)護(hù)，非承重模板如側(cè)模，在砼達(dá)到終凝后即可進(jìn)行拆模的準(zhǔn)備工作，具體拆模時(shí)間為對(duì)砼構(gòu)件外觀沒有破壞為宜，承重模板如頂板底模及上倒角模板須待砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的 70%時(shí)方可進(jìn)行拆模，以免拆模過早造成頂板開裂。 0塊砼養(yǎng)生要 有 專人負(fù)責(zé)， 保持 砼表面始終處于濕潤(rùn)狀態(tài)為準(zhǔn)， 砼養(yǎng)護(hù)時(shí)間不小于7天。 梁端頭鑿毛 0塊端頭模板在砼終凝后即可拆除，拆模時(shí)注意對(duì)縱向 波紋管端頭的保護(hù)不造成破壞，砼終凝后即可對(duì)梁端砼面進(jìn)行鑿毛處理， 鑿毛采用風(fēng)鎬或其它工具，鑿毛標(biāo)準(zhǔn)為將斷面上下層鋼筋間的砼表面浮漿全部鑿除為準(zhǔn)，以增加相鄰梁段砼的結(jié)合力。 砼澆筑前的準(zhǔn)備工作 由于 0塊結(jié)構(gòu)復(fù)雜、一次性澆筑砼方量大（達(dá) 429m3），是整個(gè)連續(xù)箱梁的核心結(jié)構(gòu)，施工質(zhì)量要求高，高空作業(yè)安全風(fēng)險(xiǎn)大，為順利完成砼的澆筑，施工前需從技術(shù)、人員組織、物資設(shè)備準(zhǔn)備方面做好充足的準(zhǔn)備，具體如下： （１）技術(shù)準(zhǔn)備 項(xiàng)目部組織相關(guān)管理人員和班組主要人員召開技術(shù)交底會(huì) ,講述討論方案的實(shí)施注意事項(xiàng) ,并進(jìn)行 書面交底。 （ 2）人員組織及分工 認(rèn)真對(duì)參與施工的人員進(jìn)行分工，項(xiàng)目部主要從拌合 站 人員、試驗(yàn)人員、現(xiàn)場(chǎng)指揮生產(chǎn)的副經(jīng)理和領(lǐng)工員、現(xiàn)場(chǎng)值班的技術(shù)人員、后勤保障人員等進(jìn)行認(rèn)真分工；工班主要從砼振搗工、模板工、安全巡視員及其它雜工等方面進(jìn)行認(rèn)真分工和組織，班組至少提前 1天時(shí)間將分工情況以書面形式上報(bào)項(xiàng)目部。 （ 3）物資及設(shè)備準(zhǔn)備 ①由于 0塊砼方量較大，達(dá)到 429m3，且須連續(xù)澆筑完成，因此 砼拌合站 必須 備足需要的 砂、碎石、水泥 、外加劑 等原材料 ，實(shí)驗(yàn)室提前做好原材料的報(bào)驗(yàn)工作。 ②拌合樓、砼運(yùn)送罐車、砼輸送泵等關(guān) 鍵設(shè)備必須提前進(jìn)行一次全面的檢修，避免在澆筑過程中突然發(fā)生故障。 為縮短砼澆筑時(shí)間并保證澆筑作業(yè)的連續(xù)性，現(xiàn)場(chǎng)采用兩臺(tái)砼輸送泵對(duì)稱澆筑。 ③ 現(xiàn)場(chǎng)備用 1～ 2 臺(tái) 250KW 的柴油發(fā)電機(jī)，防止過程中突然停電中斷施工。 ④準(zhǔn)備足夠的照明燈具 在 箱內(nèi) 為 夜間施工提供照明需要。 ⑤ 準(zhǔn)備足夠的麻袋或草簾來滿足砼養(yǎng)生需要 。 15 （八）預(yù)應(yīng)力張拉施工 總體施工 方案 0塊砼施工完成后，需要進(jìn)行張拉的縱向預(yù)應(yīng)力束為頂板 4xT0 鋼束 ,設(shè)計(jì)為1522mm 鋼絞線， 1522 型錨具 ，設(shè)計(jì)張拉力為 ， 張拉采用 YCW500B 千斤 頂兩端對(duì)稱平衡張拉。 豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋采用Φ 32 精軋螺紋粗鋼筋，標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度 785Mpa，控制張拉力為,采用 YGM32 錨具 ；橫向預(yù)應(yīng)力鋼束采用 154mm 鋼絞線， BM154扁錨（張拉端）及 H型 梨型自錨頭（固定端），控制張拉力為 。 箱梁橫、豎向預(yù)應(yīng)力鋼束（筋）采用滯后張拉工藝，即 n號(hào)箱梁梁段施工完畢后，張拉（ n3） 號(hào)箱梁梁段橫向、豎向預(yù)應(yīng)力束（筋）。 張拉施工前的準(zhǔn)備工作 （ 1） 技術(shù)準(zhǔn)備工作 ① 張拉設(shè)備 ， 千斤頂、壓力油表已在有資質(zhì)的檢測(cè)單位完成標(biāo)定。 ② 技術(shù)部分 根據(jù)設(shè)計(jì)預(yù)應(yīng)力 束 參數(shù)表重新計(jì)算每種類型鋼束的實(shí)際伸長(zhǎng)量。 預(yù)應(yīng)力筋平均張拉力按下式計(jì)算： Pp=P*[1ｅ (ｋｘ +μθ )]/(kx+uθ ) 式中： Pp— 預(yù)應(yīng)力筋平均張拉力 (N)； P— 預(yù)應(yīng)力筋張拉端的張拉力（ N） ； x— 從張拉端至計(jì)算計(jì)算截面的孔道長(zhǎng)度（ m） ； θ — 從張拉端至計(jì)算截面曲線孔道部分切線的交角之和（ rad） ； k— 孔道每米局部偏差對(duì)摩擦的影響系數(shù)，參見附表 G8； μ — 預(yù)應(yīng)力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)，參見附表 G8。 注：當(dāng)預(yù)應(yīng)力 筋為直線時(shí) Pp= P。 附表 G8 系數(shù) k 及 u值表 孔道成型方式 k μ 值 鋼絲束、鋼絞線、光面鋼筋 帶肋鋼筋 精軋螺紋鋼筋 預(yù)埋鐵皮管道 — 抽芯成型管道 — 預(yù)埋金屬螺旋管道 ～ — 16 預(yù)埋 塑料 螺旋管道 ～ — 預(yù)應(yīng)力筋每段伸長(zhǎng)量按下式計(jì)算： △