【文章內(nèi)容簡介】 m，內(nèi)外模對穿Φ 25 精軋螺紋鋼拉桿，每層橫向布置間距位 100cm。 端頭模板 端頭模板采用 18mm 厚 竹膠板制作，端頭模在專門木模加工廠內(nèi)分塊制作，制作完成后運至現(xiàn)場安裝。 制作前由技術部分按照施工圖紙繪制出箱梁各段的橫斷面圖，根 據(jù)竹膠板出廠尺寸合理分段截取，減少材料浪費。制作好的模板鋼筋及波紋管穿出預留空位及尺寸要符合設計要求 ，并保證縱向鋼筋和波紋管能順利穿出。端頭模的安裝與箱梁鋼筋同步施工完成。 箱梁頂板混凝土厚度較小，端頭模定位后采用鋼筋貼模板外側與縱向鋼筋點焊即10 可； 腹板 和底板混凝土厚度較大，其中 腹板 厚度 80cm、底板厚度 100cm,腹板 高度較高，因此以上兩個部位端頭模加固要下足工夫，防止混凝土澆筑過程中發(fā)生脹模甚至模板壓破現(xiàn)象發(fā)生。先用通長鋼管貼模板外側固定，排距不大于 30cm,緊貼鋼管外側用Φ 20螺紋鋼筋與縱向分布鋼筋點焊 加固，要求與每根分布筋均進行點焊連接，除此之外底板端頭模外側適當增加鋼管支撐以保證模板加固的牢靠性。 （四）鋼筋加工及安裝 鋼筋在加工場集中下料 制作成半成品 ，運輸?shù)浆F(xiàn)場進行綁扎。由于 0塊鋼筋 密集 ，施工時 要 認真對照圖紙，并設置好支撐架立筋，保證鋼筋位置的準確，尤其是底板鋼筋層數(shù)較多，與支撐筋采用點焊固定，以免在施工中發(fā)生移位 和下沉 。 鋼筋 安裝全部按照梅花型進行 綁 扎 ，與橫隔板鋼筋交叉部分先不綁扎，待腹板鋼筋就位后再綁扎腹板的豎筋和橫隔板交叉部位的鋼筋。底板鋼筋和頂板鋼筋在底模板和內(nèi)模板安裝完成后采用散綁。 豎向 預應力 筋在底板底層鋼筋綁扎完成后就位，腹板、隔墻分布筋完成后進行定位和加固。 鋼筋焊接采用搭接焊，焊接時采取防護措施，防止焊渣燒傷預應力管道。鋼筋與預應力管道 位置發(fā)生沖突時，要保證預應力管道位置不變，適當挪動或彎折鋼筋位置。 第一次鋼筋 安裝 ：首先進行底板 底層 鋼筋綁扎， 然后 進行腹板和橫隔板鋼筋綁扎（同步進行），最后進行豎向預應力鋼筋的 固定 。箱梁內(nèi)部構造鋼筋復雜，波紋管較密，鋼筋安裝施工時鋼筋與管道相碰時，只能移動，不能切斷鋼筋。 第二次鋼筋施工： 在頂板模板 安裝 完 成 后，首先進行腹板 上層 縱向預應力束管道的埋設，然 后進行頂板底層鋼筋的綁扎，當鋼筋與預應力管道發(fā)生沖突時，適當挪動鋼筋，不得截斷。 隨后進行 頂板 縱、橫向預應力管道的 安裝 ，最后進行頂板頂層鋼筋的綁扎。鋼筋成型過程中，多采用綁扎而少采用點焊。除安裝梁段鋼筋外，還需注意 防撞護欄預埋鋼筋、泄水管預留孔道、掛籃施工預留孔的預埋，預留孔道及預埋件位置必須嚴格按照圖紙要求設置，不得隨意更改。 （五）預應力管道安裝 （ 1）預應力管道安裝方法 縱向預應力管道采用埋設塑料波紋管成孔，豎向和 橫向 預應力管道采用埋設金屬波紋管 成孔?？v向和橫向預應力波紋管在腹板和頂板鋼筋綁扎時安裝固 定?？v向預應力波11 紋管道定位間距直線段不大于 80cm， 橫向預應力管道 直線 定位鋼筋間距不大于 50cm， 曲線段 適當加密，在曲線要素點位置必須定位；豎向預應力管道定位間距不大于 60cm。定位鋼筋采用 248。8U型鋼筋，管道下部采用 Φ 12鋼筋作為水平支撐筋，支撐鋼筋與 鋼筋骨架點焊固定。 （ 2）施工注意事項 ① 波紋管安裝前，要根據(jù)施工圖紙計算出縱向和橫向預應力管道的施工相對坐標位置，做好對工班的技術交底 ， 波紋管安裝過程中嚴格按照計算坐標位置進行定位。 ② 鋼束 管道位置與骨架鋼筋位置發(fā)生沖突時，不得更改預應力管道位置，可適當移動 鋼筋位置或將鋼筋彎折避開管道位置，不得隨意減少鋼筋根數(shù)和截斷鋼筋。 ③ 鋼筋焊接 時要對下方預應力管道 采取防護措施，防止焊渣燒傷管道。 ④ 縱向管道 波紋管接頭處采用直徑大一號的專用接頭，接頭縫隙處用塑料膠帶纏封嚴密，防止混凝土澆筑過程中漏漿，波紋管安裝前在管安裝外徑小一號的塑料襯管，混凝土初凝后將襯管拔出，用鋼絞線綁扎 清孔球對管道進行通孔檢查，直到管道暢通。 ⑤ 橫向管道 由于橫向預應力束管道為 22x70mm的金屬扁波紋管， 施工中極容易被破壞 ,因此在管道安裝前先按照設計根數(shù)穿入鋼絞線 ,防止空管道被混凝土壓扁 ,造成 鋼絞線無法穿入。 ⑥ 豎向管道 豎向預應力管道與精軋螺紋鋼筋、錨墊板 及螺母按照設計要求組裝完成后一并安裝埋設，為保證施工質量，需要采取以下措施： a 布置在管道上下口的排漿管和壓漿管與鋼管的連接均采用 與金屬波紋管 焊制的三通，并保證焊接處不漏漿，排漿管和壓漿管由 直徑 2cm的 橡膠軟 管引出 底板和頂板混凝土外 固定，并將管口預先密封。 橡膠管與金屬管采用細鐵絲扎牢， 接頭處用膠帶包扎嚴密，以防漏漿 ，并在施工過程中謹防金屬管碰掉。 b 上口錨墊板、錨具 槽口采用循環(huán)利用的斗狀鋼板槽預留，混凝土澆筑前灌滿砂子，防止混凝土 杜塞管道 ，混凝土澆筑完初凝后將鋼板槽取出下一循環(huán)再利用。 c 安裝后的豎向預應力筋下端露出螺母長度不小于 ，頂端露出螺母長度及錨墊板高度要符合設計要求 ，采用掛線尺量的方法進行檢驗。 ⑦縱橫向預應力張拉槽口內(nèi)采用編織袋或土工布塞填密實，防止砼進入； （六） 掛籃施工孔洞預留 12 箱梁 0塊混凝土澆筑前，要進行掛籃施工預留孔的設置， 具體布置見下圖： 圖中所有圓形預留孔孔徑均為 80mm,采用預埋 PVC管預留 ； 方形預留孔孔徑為80x200mm，采用木質盒子預留。其中翼緣板預留圓孔用于掛籃外倒梁 的前行和固定，頂板預留圓孔用 于掛籃內(nèi)導梁的前行和固定，底板方孔用于掛籃底模后梁的固定。 預留孔位置如與預應力管道位置發(fā)生干涉可適當前后移動預留孔位置，盡量避免 作橫向移動，梁板最端頭預留孔道距梁段邊緣距離不得小于 50cm。預留管底部采用膠帶密封，管內(nèi)灌滿砂子，每個管道采用至少 3道固定鋼筋，以保證管道位置準確豎直，澆筑砼過程中還用采取措施防止發(fā)生上浮 ，拆模后將沙子掏出即可。 （七） 混凝土澆筑施工 總體澆筑方案 箱梁 0塊混凝土施工采用 兩臺混凝土輸送泵將 C50 泵送混凝土一次性澆筑完成，澆筑順序為先澆筑底板 ，然后澆筑腹板、隔墻部分，最后澆筑頂板混凝土，其中底板澆筑順序為先澆筑墩頂部分，再由中間向兩邊、由低到高澆筑懸出墩身部分。 混凝土由地面輸送泵泵送到橋面進行澆筑 ,一個 0塊共 429m3砼， 考慮移管和振搗的時間 影響 ,平均每澆筑一方砼約需要 分鐘 ,一個 0塊 混凝土澆筑完成大約需要 11小時 ,混凝土間隔時間不能超過 5小時。 施工方法和要求 （ 1）混凝土輸送管道布置 梁寬）（底板寬）0塊 掛籃預留孔平面布置圖13 混凝土輸送管道豎管通過塔吊塔身延接到 0塊 頂部 位置， 通過彎管接到箱式內(nèi) ， 在通過軟管到達澆筑部位，軟管長度能到達腹板大倒角位置并能在箱內(nèi)順利移動為宜 。主管道向兩端分岔位置在管道下方鋪墊麻袋，防止換管、接管時混凝土落入頂板鋼筋骨架內(nèi)。 （ 2）混凝土澆筑分層及振搗要求 混凝土分層厚度控制在 30～ 40cm， 采用Φ 50 插入式振搗器，以砼 表面 水平、泛漿及無下沉為度， 每層澆筑 振搗棒應插入已澆下層砼 10～ 14cm，以保證上下層砼之間的良好結合 ，鋼筋密集區(qū)如倒角和 錨 墊板 防崩網(wǎng)片等位置采用 Φ 30插入式振搗器 輔助搗實 。由于 0塊的結構復雜，鋼筋及預應力管道密集，尤其是底板及 張拉端部位 ，砼振搗要充分、周密、不得漏振，以免出現(xiàn)空洞，同時，不得碰撞管道及預埋件，以防管道漏漿堵塞 和預埋件產(chǎn)生 移動 。 混凝土入模過程，嚴禁采用振搗器振驅趕混凝土，要采用多點布料，均勻布料的方法施工。 （ 3）混凝土下落高度保證措施 因 0塊總高度為 ，扣除底板厚度 1m，腹板和隔墻到頂板高度為 ，如果從頂板位置直接向下傾倒混凝土澆筑腹板和隔墻，會由于混凝土下落高度過大而發(fā)生離析。采取在內(nèi)模上開口分層灌注的方法能解決這個問題，具體操作如下 ： 在內(nèi)模上距底板頂面 2m和 4m的位置開口，開口尺寸為 60x60cm,混凝土輸送軟管直接通過開口伸入模內(nèi)將混凝土泵入，振搗工人進入模內(nèi)分層將混凝土振搗密實，混 凝土高度到達開口下方時將開口模板重新焊牢加固，繼續(xù)上層混凝土的澆筑直到第二層開口的下方位置，此時將開口補好后改從頂板上方位置向下澆筑混凝土。 整個 0塊澆筑需在內(nèi)模上開 14 個口，其中隔墻分部 4 個，腹板兩端共 8 個，墩頂腹板大倒角位置共 2個。 （ 4）頂板混凝土澆筑 頂板混凝土澆筑采取從兩端向中間的施工方法，混凝土澆筑至頂板高程振搗密實平整后，在兩側翼緣模板頂面掛線分段對砼表面進行抹平處理。先用木抹子整平提漿，然后用鐵抹子進行二次收光處理。 混凝土養(yǎng)護 砼 澆筑 完 成 待砼初凝后及時進行養(yǎng)護，頂板 和底板 覆蓋 麻袋 或草簾 并灑水養(yǎng)生。 0塊澆注的砼體積大，水化熱大，因此 還 要特別注意箱內(nèi)砼的養(yǎng)生 ： 箱內(nèi)設大功率風扇，加速箱內(nèi)空氣流通，降低箱內(nèi)空氣溫度 ； 及時拆除內(nèi)模板進行14 灑水養(yǎng)護，非承重模板如側模，在砼達到終凝后即可進行拆模的準備工作，具體拆模時間為對砼構件外觀沒有破壞為宜，承重模板如頂板底模及上倒角模板須待砼強度達到設計強度的 70%時方可進行拆模，以免拆模過早造成頂板開裂。 0塊砼養(yǎng)生要 有 專人負責， 保持 砼表面始終處于濕潤狀態(tài)為準， 砼養(yǎng)護時間不小于7天。 梁端頭鑿毛 0塊端頭模板在砼終凝后即可拆除，拆模時注意對縱向 波紋管端頭的保護不造成破壞，砼終凝后即可對梁端砼面進行鑿毛處理， 鑿毛采用風鎬或其它工具，鑿毛標準為將斷面上下層鋼筋間的砼表面浮漿全部鑿除為準，以增加相鄰梁段砼的結合力。 砼澆筑前的準備工作 由于 0塊結構復雜、一次性澆筑砼方量大（達 429m3），是整個連續(xù)箱梁的核心結構，施工質量要求高，高空作業(yè)安全風險大，為順利完成砼的澆筑，施工前需從技術、人員組織、物資設備準備方面做好充足的準備，具體如下： （１）技術準備 項目部組織相關管理人員和班組主要人員召開技術交底會 ,講述討論方案的實施注意事項 ,并進行 書面交底。 （ 2）人員組織及分工 認真對參與施工的人員進行分工，項目部主要從拌合 站 人員、試驗人員、現(xiàn)場指揮生產(chǎn)的副經(jīng)理和領工員、現(xiàn)場值班的技術人員、后勤保障人員等進行認真分工；工班主要從砼振搗工、模板工、安全巡視員及其它雜工等方面進行認真分工和組織，班組至少提前 1天時間將分工情況以書面形式上報項目部。 （ 3）物資及設備準備 ①由于 0塊砼方量較大，達到 429m3，且須連續(xù)澆筑完成，因此 砼拌合站 必須 備足需要的 砂、碎石、水泥 、外加劑 等原材料 ，實驗室提前做好原材料的報驗工作。 ②拌合樓、砼運送罐車、砼輸送泵等關 鍵設備必須提前進行一次全面的檢修，避免在澆筑過程中突然發(fā)生故障。 為縮短砼澆筑時間并保證澆筑作業(yè)的連續(xù)性，現(xiàn)場采用兩臺砼輸送泵對稱澆筑。 ③ 現(xiàn)場備用 1～ 2 臺 250KW 的柴油發(fā)電機，防止過程中突然停電中斷施工。 ④準備足夠的照明燈具 在 箱內(nèi) 為 夜間施工提供照明需要。 ⑤ 準備足夠的麻袋或草簾來滿足砼養(yǎng)生需要 。 15 （八）預應力張拉施工 總體施工 方案 0塊砼施工完成后，需要進行張拉的縱向預應力束為頂板 4xT0 鋼束 ,設計為1522mm 鋼絞線， 1522 型錨具 ，設計張拉力為 ， 張拉采用 YCW500B 千斤 頂兩端對稱平衡張拉。 豎向預應力鋼筋采用Φ 32 精軋螺紋粗鋼筋，標準強度 785Mpa，控制張拉力為,采用 YGM32 錨具 ；橫向預應力鋼束采用 154mm 鋼絞線， BM154扁錨（張拉端）及 H型 梨型自錨頭（固定端），控制張拉力為 。 箱梁橫、豎向預應力鋼束（筋）采用滯后張拉工藝，即 n號箱梁梁段施工完畢后，張拉（ n3） 號箱梁梁段橫向、豎向預應力束（筋）。 張拉施工前的準備工作 （ 1） 技術準備工作 ① 張拉設備 ， 千斤頂、壓力油表已在有資質的檢測單位完成標定。 ② 技術部分 根據(jù)設計預應力 束 參數(shù)表重新計算每種類型鋼束的實際伸長量。 預應力筋平均張拉力按下式計算： Pp=P*[1ｅ (ｋｘ +μθ )]/(kx+uθ ) 式中： Pp— 預應力筋平均張拉力 (N)； P— 預應力筋張拉端的張拉力（ N） ； x— 從張拉端至計算計算截面的孔道長度（ m） ； θ — 從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的交角之和（ rad） ； k— 孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，參見附表 G8； μ — 預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)，參見附表 G8。 注：當預應力 筋為直線時 Pp= P。 附表 G8 系數(shù) k 及 u值表 孔道成型方式 k μ 值 鋼絲束、鋼絞線、光面鋼筋 帶肋鋼筋 精軋螺紋鋼筋 預埋鐵皮管道 — 抽芯成型管道 — 預埋金屬螺旋管道 ～ — 16 預埋 塑料 螺旋管道 ～ — 預應力筋每段伸長量按下式計算： △