【文章內容簡介】 （4） 劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點，作記號時不得使用鑿子一類的工具，樣沖標記其深度應不大于 ，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。（5） 鋼板下料應嚴格按排版單中指定的鋼板號進行下料。H 型鋼的主板及零件板下料完畢應在端頭標明構件號、零件編號及尺寸規(guī)格，同一整體構件的零部件宜擺放在一起，以便后續(xù)裝配。下料與切割（1） 板材直條切割① 切割工具17 / 126數(shù)控切割機的技術參數(shù)② 切割和刨削H 型鋼三大片的下料采用多頭或數(shù)控下料，零件板用半自動切割機或剪② 切割和刨削H 型鋼三大片的下料采用多頭或數(shù)控下料，零件板用半自動切割機或剪板機下料。切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去；H 型鋼組裝前必須將待焊部位金屬表面的軋制鐵鱗用砂輪機打磨干凈，且須去除施焊部位及其附近 50mm～80mm 范圍內的氧化皮、渣皮、水分、油污、鐵銹和毛刺等影響焊縫質量的雜質，顯露出金屬光澤。板材切割后須對由于切割引起的變形（如旁彎等）進行矯直，然后標上零件所屬的構件號、零件號后才能流入下一道工序。氣割的表面精度要求（S=1/1000mm）： 項 目 主 要 構 件 次 要 構 件切割面不垂直度 且≤表面粗糙度 50S 以下 100S 以下凹陷深度 不得有缺口凹陷 在 1mm 以下熔 渣 可有塊狀熔渣散布，但不得留有痕跡或易剝離上緣熔化 略成圓形，但須平滑③ 注意事項A、去除板材軋制邊。序號 項目 參數(shù)1 切嘴數(shù)量 9 個2 切割范圍 6～200mm3 切割氧壓力 ～1Mpa18 / 12650m軋 制 邊B、不同的板厚用對應型號的割嘴。C、對于刨削零件，要考慮加工 3mm 余量。設 計 尺 寸 端部銑平下 料 尺 寸 余 量⑵ 型鋼的切割① 切割設備A、數(shù)控鋸床技術參數(shù)切割寬度 切割高度 帶鋸頻率800mm 1000mm 20r/min砂輪盤19 / 126砂 輪 盤 角 鋼②型鋼構件端部刨平頂緊處理根據(jù)設計要求，需對以下構件集中傳力的主要部位及其他特殊要求的部位進行端部刨平處理：A、鋼柱的柱肩、牛腿等處，應將主要加勁板頂面進行刨平加工，H 型鋼翼緣板及腹板采取坡口熔透焊縫焊接。B、鋼柱柱腳部分的翼緣板、腹板及加勁板與柱腳底板之間應刨平頂緊焊接。C、鋼柱支撐屋架、托架的板件，其頂面須刨平頂緊，其余位置按圖施焊。以上要求刨平頂緊及銑平的部位，柱肢及其他型鋼端部的加工，采用型鋼生產線上的 2 臺端銑機進行加工；加勁板等可采用刨邊機或銑床進行加工； 萬 能 銑 床銑 刀相 互 垂 直平 臺端銑示意圖③注意事項砂輪盤僅僅用于小角鋼的切割，數(shù)控鋸床可以用作 H 型鋼、槽鋼、大角鋼、工字鋼的切割。⑶ 坡口加工① 機械設備大型刨邊機20 / 126技術參數(shù)刨削長度 板料厚度 坡口角度12m 100mm 0～60176。半自動切割機半自動切割機的性能參數(shù)序號 項 目 參數(shù)1 最大切割厚度 120mm2 切割氧壓力 ～1Mpa3 燃氣壓力 ～ Mpa⑷ 制孔設備① 加工設備三維數(shù)控鉆床21 / 126三維數(shù)控鉆床的性能參數(shù)序號 項 目 參數(shù)1 最大板厚范圍 200mm2 孔間精度 平面數(shù)控鉆床平面數(shù)控鉆床的性能參數(shù)序號 項 目 參數(shù)1 最大板厚范圍 200mm2 孔間精度 磁吸鉆22 / 126構 件 磁 吸 鉆電 磁 鐵② 制孔及允許誤差范圍高強螺栓孔優(yōu)先采用數(shù)控鉆床，或者采用鉆磨套鉆的方法，也可采用劃線鉆孔的方法，但不得采用沖孔或割孔。劃線鉆孔時，孔中心應打出沖印，以利鉆孔和檢驗；地腳螺栓孔直接數(shù)控編程下料。高強螺栓孔制孔精度應符合相關精度要求。螺栓孔孔距允許偏差：螺栓孔孔距范圍 ≤500 501～1200 1201～3000 ＞3000同一組內任意兩孔間距離 177。 177。 相鄰兩組的端孔間距離 177。 177。 177。 177。備注：；；，每米長度范圍內的螺栓孔為一組③作業(yè)范圍序號 名稱 作業(yè)范圍1 三維數(shù)控鉆床 用于吊車梁上翼緣螺栓孔的加工.2 平面數(shù)控鉆床 用于連接板孔的加工3 搖臂鉆床 位置好的成品構件孔的加工4 磁吸鉆 用于位置差的成品構件孔的加工⑸ 技術要求① 切割的技術要求號料前，首先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖進行號料。所用計量工具必須定時送檢，應用于本工程的計量器具必須在鑒定有效期內。23 / 126材料必須平直，沒有超標缺陷，否則應先矯正。劃線精度：項 目 允許偏差基準線，孔距位置 ≤零件外形尺寸 ≤號料時，應標明基準線、中心線和檢驗控制點。鋼板上不應留下永久性的劃線痕跡。少量的樣沖標記其深度應不大于，號料后，按質保體系相應程序文件的規(guī)定，做好材質標記的移植工作。切割前，應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后，氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應清除干凈。氣割的精度要求：項 目 允許偏差零件的寬度和長度 177。切割面不垂直度 且≤割紋深度 局部缺口深度 切割后的外露自由邊應倒角 2mm。 22自 由 邊火焰切割引起的熱變形應立即進行矯正，不能流入下一道工序。邊緣加工的允許偏差項目 允許偏差零件的寬度、長度 177。加工邊直線度 L/3000，且不應大于 相鄰兩邊夾角 177。6 分24 / 126項目 允許偏差加工面垂直度 ，且不應大于 加工面表面粗糙度 50A. 自動、半自動氣割工藝參數(shù)割嘴號碼 板 厚（毫米） 氧氣壓力（ Mpa） 乙炔壓力 （MPa） 氣割速度（mm/min）1 610 ≥ 6504502 1020 ≥ 5003503 2030 ≥ 4503004 4060 ≥ 4003005 6080 ≥ 3502506 80100 ≥ 300200② 坡口加工的技術要求坡口加工的精度1 坡口角度△aΔ α△a=177。176。2 坡口鈍邊△a Δ a△a=177。三條焊縫相交的部位要加工應力孔。當鋼板厚度≤22mm 時，應力孔的半徑為 20mm；當鋼板厚度界于 22 與 40mm 之間時，應力孔的半徑為 25mm；當鋼板厚度≥40mm 時，應力孔的半徑為 30mm。半自動切割機用于加工 Y 型坡口；刨邊機用于加工 Y 型坡口，U 型坡口。25 / 126用火焰加工坡口時，如果出現(xiàn)切割缺陷，要進行補焊，然后打磨，當割痕深度超標時，同樣應進行以上工作。③鉆孔的技術要求高強螺栓孔應具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra 不應大于 。其孔徑的允許偏差應符合下表要求。普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度 Ra 不應大于 25μm。其孔徑的允許偏差應符合下表要求。序號 螺栓公稱直徑、 螺栓孔直徑 螺栓公稱直徑 允許偏差 螺栓孔直徑 允許偏差1 10～18 － ＋2 18～30 － ＋3 30～50 － ＋螺栓孔孔距的允許偏差應符合下表之要求螺栓孔孔距范圍 ≤500 501～1200 1201～3000 ＞3000同一組內任意兩孔間距離 177。 177。 相鄰兩組的端孔間距離 177。 177。 177。 177。注：1 在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2 對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組； 3 在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔； 4 受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組④摩擦面處理摩擦面的抗滑移系數(shù)應滿足下表的要求，摩擦面的除銹等級應達到，采用噴砂處理。摩擦面的抗滑移系數(shù)構件的鋼號在連接處構件接觸面的處理方法 Q235 Q345噴砂 26 / 126噴砂后生赤銹 經(jīng)處理的摩擦面檢驗應按《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》規(guī)范中、 條款執(zhí)行。根據(jù)規(guī)范附錄 要求提供足夠數(shù)量的現(xiàn)場復檢所需的抗滑移系數(shù)試驗用的試件。四、焊接 H 型鋼的加工制作工藝H 型鋼是本工程鋼結構的主要構件之一，屋面梁，吊車梁，抗風柱，屋面檁條等構件均是 H 型鋼構件，H 型鋼由二塊翼緣板和一塊腹板焊接而成，焊接H 型鋼在焊接 H 型鋼生產線上進行加工。該生產線由直條火焰切割機、H 型鋼組立機、龍門式自動焊接機及 H 型鋼翼緣矯正機等部分組成。鋼板經(jīng)直條火焰切割機下料后，經(jīng)過 H 型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型并點焊好，然后進入龍門式自動焊接機進行自動埋弧焊，焊接完成后再通過H 型鋼翼緣矯正機對焊接后 H 型鋼翼板的變形進行矯正，從而完成整個加工過程，生產出合格的 H 型鋼產品。27 / 126焊接H型鋼制作流程H型鋼加工制作流程圖H 型鋼加工制作步驟(1)鋼板的預處理、矯平、下料切割下料、切割、坡口材料復驗矯平預處理H 型鋼下料切割表面處理測量驗收探傷、矯平 外形尺寸檢查校 正 檢測、測量劃線焊接工藝評定 加工工藝方案制定材料復驗、預處理 放樣劃線 鋼板探傷、矯平翼緣板、腹板組裝埋伏自動焊接過程監(jiān)測矯正坡口，摩擦面處理外形尺寸檢查測量校 正拼裝、焊接、矯正28 / 126鋼板下料切割前需要進行鋼板預處理，出去鋼板表面的氧化層，提高鋼板表面的致密性，保證焊接質量。鋼板下料切割采用精密數(shù)控火焰鋼板切割機。(2)T 型部件制作T 型組立在 H 型鋼生產線上全自動組立機上組立成型，確保 T 型組立腹板與翼緣板的垂直度達到設計要求，組立后進行臨時固定，固定采用附加工藝板方法固定。(3)H 型鋼組立H 型鋼組立在進口 H 型鋼生產線上組立，四個液壓定位系統(tǒng)頂緊 H 型鋼構件的上下翼緣板和腹板上進行定位；調節(jié)翼緣板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用 CO2 氣體保護焊。29 / 126(4)H 型鋼焊接H 型鋼焊接在 H 型鋼自動生產線上進行全自動埋弧焊節(jié)，將合格的 H 型鋼構件吊上船形胎架上，調節(jié)其焊接位置后固定焊接，焊接采取對稱焊接順序施焊。(5)H 型鋼矯正H 型鋼四條主焊縫焊接后由于焊接產生的熱量一時難以釋放；然而產生焊接應力變形，所以構件焊接后為確保翼緣板的平行度要求。需要進行 H 型鋼的矯正。矯正在 H 型鋼自動生產線上的矯正機上矯正。(6)H 型鋼測量H 型鋼在成型后需要進行測量，測量主要是翼緣板平行度，翼緣板與腹板30 / 126的垂直度是否符合設計要求。(7)H 型鋼鉆孔、端面加工H 型鋼成型后進行鉆孔加工，鉆孔在進口全自動三維數(shù)控鉆床上加工，確?？组g距符合設計要求；由于工程結構系高層鋼結構，所以端面加工是保證鋼結構對接的重要質量因素。端面加工主要在端面銑床上進行銑削坡口。確保兩端面的平行度。(8)工藝要點①下料焊接 H 型鋼的翼緣板和腹板的拼縫間距不得小于 200mm，與加勁板的間距也不得小于 200mm。翼緣板不允許寬度方向拼接，長度方向拼接不得小于 2 倍板寬，腹板的拼接寬度不得小于 300mm，長度不得小于 600mm。梁的翼板及腹板采用直條數(shù)控切割機下料，節(jié)點板及加強筋板利用數(shù)控切割機下料。節(jié)點板上的連接孔用數(shù)控平面鉆加工。31 / 126 ②組立利用 H 型鋼數(shù)控組立機(HGZ00)將翼板、腹板組裝成“工”字形，氣保焊點焊定位，并且在兩端四條焊縫位置，加焊引弧板及引出板。③焊接翼緣板及腹板的對接焊縫均為全熔透二級焊縫，組合截面采用自動埋弧焊,焊縫等級符合外觀二級焊縫標準。 2413 焊接順序H 型鋼梁四條主焊縫的自動埋弧角焊在船形胎架上進行，利用門式埋弧焊機(MZG2x1000)完成焊接。其四條主焊縫的焊接順序如下圖所示。焊接時要求連續(xù)進行，且必須保持同一方向施焊，以防止扭曲變形，同樣要控制層間溫度在 100～150℃之間。④矯正H 型鋼焊接后翼板的角變形，利用 H 型鋼翼緣板矯正機(JZ40)進行矯正，鋼梁的縱向旁彎變形，采用液壓臥式矯正機矯正。⑤二次組裝二次組裝在水平平臺上進行。將 H 型鋼梁放置于水平平臺上，按圖紙要求，32 / 126劃出筋板、節(jié)點板的組裝線。依次組裝各件。焊接采用 CO2 氣體保護焊。(9)技術保證措施和質量要求①鋼板的對接及矯平，應在組裝前進行。②焊接 H 型鋼的翼緣板和腹板的拼縫間距不得小于 200mm，與加勁板的間距也不得小于 200mm。翼緣板不允許寬度方向拼接，長度方向拼接不得小于 2倍板寬，腹板的拼接寬度不得小于 300mm，長度不得小于 600mm。③翼緣板及腹板的對接焊縫均為全熔透二級焊縫，組合截面采用自動埋弧焊,焊縫等級符合外觀二級焊縫標準。④焊接 H 型鋼的允許偏差應符合《鋼結構驗收規(guī)范》附錄 C 的規(guī)定。(10)H 型鋼二次加工工藝H 型鋼二次加工生產線全部引進日本的工藝技術與裝備，工藝流程如下：①H 型鋼三維鉆孔長度控制，做出記號，翼緣板、腹板三個方向同時鉆孔，數(shù)控；②鋸斷機：按長度控制記號，切斷，液壓、電氣控制；③鎖口機：機械成形切削端面、坡口、內弧。33 /