【文章內容簡介】 由自建混凝土攪拌站集中拌制，混凝土罐車運至施工現(xiàn)場，采用混凝土泵車澆筑。在運輸及澆筑過程中必須嚴格控制非配合比用水量的增加。攪拌車在裝入混凝土前必須仔細檢查，筒體內應保持干凈、潮濕，不得有積水、積漿。運輸過程中，攪拌運輸車的滾筒應保持迅速轉動，速度控制在 35r/min。 在運輸過程中嚴禁向車筒內加水，應確?；炷翝仓倪B續(xù)性，合理調配車輛并選擇最佳線路，對超過 90min 的混凝土，司機必須及時將情況反映給技術 15人員對混凝土進行檢查。 混凝土澆筑在卸料之前，攪拌運輸車必須快速旋轉 20s 以上，確?；炷恋木鶆蛐院蠓娇尚读稀；炷翝仓饕捎?Z 字形推移式、連續(xù)澆筑的方式。根據施工現(xiàn)場實際情況，鋼筋骨架比較密實，結合施工規(guī)范相關要求，布料點的水平間距設置為間距為 3m～4m，同時，為避免單側放料造成內芯模偏位，導致腹板厚度偏差，布料點在內芯模兩側交叉設置。兩個布料點之間的混凝土分兩層澆筑，第一次澆筑至翼緣板底部，采用 Φ50 插入式振搗棒每隔 1000mm 振搗 1 次（或者不進行振搗） ，第二次直接澆筑至梁體頂面。為確保混凝土澆筑過程中卷入氣泡過多，影響混凝土的外觀質量，第一層混凝土澆筑時，應盡量減小放料速度。同時，為確保自密實混凝土的高流動性及施工質量，混凝土應從攪拌完成至澆筑完成不得大于 90 分鐘。，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并做好記錄。模板內的雜物，積水和鋼筋污垢要清理干凈，同時，由于自密實混凝土流動性較大，因此，模板縫隙填塞嚴密。一方面在模板拼接處黏貼雙面膠后在進行拼裝；另一方面對于存在縫隙的地方用發(fā)泡進行密封。、預埋件等，防止水泥漿進入波紋管內。在安裝外模前，通知所有參與砼振搗的搗固工來現(xiàn)場觀察腹板內波紋管和鋼筋位置及間距，記住模板和鋼筋、鋼筋到波紋管的距離，以便在砼澆注時做到心中有數(shù)。，為避免端頭產生蜂窩等不密實現(xiàn)象，應改從梁的另一端向相反方向投料，在距該端 45 米處合攏。，應現(xiàn)場取樣制作混凝土同期養(yǎng)生試件，作為梁體強度的見證。，防止漏漿，欠振和漏振現(xiàn)象發(fā)生。模板邊角部位應采用插入式振搗棒進行仔細的振搗，確?；炷撩軐?。 梁體頂面拉毛、鑿毛 16（1）梁體鑿毛拆模后需要對梁體翼緣板濕接縫位置的混凝土面進行鑿毛，根據招標文件，鑿毛要求采用高壓水槍鑿毛工藝，配備帶金剛鉆頭的電動鑿毛設備用于濕接縫等二次澆筑面的鑿毛的工藝，具體施工措施如下①混凝土澆筑前在需要進行鑿毛的部位的模板涂刷緩凝劑，緩凝劑的緩凝有效時間應在 20 小時。②模板拆除后，采用高壓水槍對需要鑿毛的位置進行沖洗，直至石子露出。③如果局部采用高壓水槍沖洗不到位的地方，可采用金剛鉆頭的電動鑿毛設備進行二次鑿毛。（2）養(yǎng)生混凝土澆筑完成，收漿工作結束后，應盡快用無紡布覆蓋頂板，開始灑水養(yǎng)護 模板拆模側模翼緣較寬時，根據養(yǎng)護及同條件試塊強度情況確定側模的撤除時間；內模應在砼強度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)象時，方可拆除。拆模時間不宜過早，防止碰壞混凝土。模板的拆除順序應遵循先支后拆，先拆后支的順序，拆除模板時不允許猛烈地敲打和強扭，嚴禁拋扔。模板支架拆除后，維修整理，分類存放保管。此次施工內模采用抽芯式模板，在梁體兩端開設人孔，為保證梁體端頭有足夠的工作空間，充分合理的利用有效的工作面，梁端工作面長度至少保證為。內模拆除時，在梁體端頭設置卷揚機與內芯模主桿相連，一節(jié)一節(jié)抽出。 預應力鋼絞線穿束及張拉 鋼絞線（1）根據設計要求，預應力鋼束采用符合 GB/T52242022 國家標準的Ф 高強度低松馳預應力鋼絞線，標準強度 fpk=1860Mpa，彈性模量Ep=105Mpa，國家標準《》 （GB/T 14370 172022)I 類錨具的技術要求，波紋管采用符合 JG2252022 標準的金屬波紋管，μ=，κ=。（2）張拉前，鋼絞線由供方提供質量證明書并按規(guī)范要求做試驗，符合要求才能使用。錨具和錨夾具出廠前由供方提供質量證明書。錨具的強度、硬度、錨固能力等應分批按有關規(guī)定進行檢驗，符合要求才能使用。（3）鋼絞線下料前必須對鋼束大樣圖中提供的下料長度進行復核，確認無誤后方可進行下料。下料采用切割機下料，嚴禁采用電弧焊切割，以免鋼絞線被電弧焊灼傷。（4）鋼絞線在穿入波紋管時，鋼絞線的端部應進行包裹，以防將波紋管碰裂。 施加預應力張拉前必須對構件端部予埋件、混凝土質量、預應力孔道等進行全面檢查。預制箱梁混凝土達到設計強度的 85%后，且混凝土齡期不小于 7d 時，方可張拉預應力鋼束。采用兩端對稱張拉， 箱梁順序為 號鋼束。 高箱梁順序為 號鋼束。T 梁張拉順序為順序為 NN4 號鋼束。張拉程序：0→初應力（）→控制張拉應力 σcon→持荷 2 分鐘→錨固。本項目施加預應力設備采用 LE59MT20 型全自動智能數(shù)控張拉系統(tǒng)。（1）橋梁預應力智能張拉系統(tǒng)指一種預應力自動張拉設備及其計算機控制系統(tǒng)，主要由預應力智能張拉儀、智能千斤頂、自帶無線網卡的筆記本電腦、高壓油管等組成。其以應力為控制指標，伸長量誤差作為校對指標，系統(tǒng)通過傳感技術采集每臺張拉設備（千斤頂）的工作壓力和鋼絞線的伸長值（含回縮量）等數(shù)據，實時將數(shù)據傳輸給系統(tǒng)主機進行分析判斷，同時張拉設備（泵站）接收系統(tǒng)指令，實現(xiàn)張拉力及加載速度實時精確控制。 18工藝原理圖（2）張拉工藝流程如下：智能張拉工藝流程（3）預應力終張拉完畢后鋼絞線切割應離錨頭 5cm 左右，采用砂輪機切割，嚴禁火焰直接接觸錨具或電弧切割。（2）智能張拉質量控制措施①建立質量保證體系，落實質量責任制，做好施工前的施工技術與安全交底，進行智能設備系統(tǒng)培訓，確保工程施工質量。 19②后張法預應力混凝土在混凝土澆筑前不得穿束，混凝土澆筑前應在管道內穿硬塑料管，硬塑料管的直徑宜小于管道直徑 1cm。③張拉時混凝土幾何尺寸、齡期和強度必須符合設計要求，設計無要求時強度應不應低于設計強度值的 85%，養(yǎng)生時間不少于 7 天。錨墊板下及周邊混凝土須密實，若有蜂窩及其它缺陷，拆模后立即處理，處理完畢滿足要求方可張拉。④安裝張拉設備時，應使張拉合力作用線與預應力筋的軸線重合。錨具、限位板安裝前應檢查孔位分布的重合一致性，安裝時必須保證各個孔位對中，不能發(fā)生偏位。⑤預應力筋張拉錨固后，錨具夾片頂面應平齊，其錯位不得大于 2mm。⑥預應力筋張拉錨固后將多余部分切除，切割后預應力筋應離錨頭 5cm 左右，嚴禁使用電弧焊切割。⑦張拉速率控制：張拉速率應控制在張拉控制力的 10%～15%/min。 ⑧鋼絞線伸長量控制：鋼絞線實際伸長值與理論伸長值的差值應符合設計的要求，設計無規(guī)定時，實際伸長值與理論伸長值的差值應控制在177。6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續(xù)張拉。⑨張拉持荷時間控制：持荷時間為穩(wěn)壓時間，最短不得少于 2 分鐘。⑩采用預應力張拉智能控制系統(tǒng)進行張拉，排除人為、環(huán)境因素影響，由計算機完成張拉、停頓、持荷等命令的下達，實現(xiàn)張拉停頓點、停頓時間、加載速率的完全同步性。 壓漿（1）壓漿設備根據圖紙要求，張拉完畢后必須及時壓漿，壓漿需密實，強度不低于40MPa。招標文件要求使用孔道壓漿應采用循環(huán)壓漿技術，水泥攪拌機應能制備具有膠稠狀的水泥漿，轉速不小于 1400 轉/分鐘。 20大循環(huán)預應力管道智能壓漿系統(tǒng)特指預應力自動壓漿裝置及其計算機控制系統(tǒng)，其主要技術原理如下：預應力智能壓漿系統(tǒng)結構示意圖智能壓漿臺車構成 ①高速制漿機：此設備將成品壓漿料和水進行高速攪拌，制作可用于壓漿用的漿液，其轉速為 1420r/min,葉片線速度10m/s。 ②低速儲漿桶：漿液在高速桶內配置好以后導流至此桶內低速攪拌（轉速85r/min）儲存，以保持流動度和不因發(fā)熱而改變性能（漿液一直處于高速攪拌狀態(tài)則易發(fā)熱而性能改變）。 ③灰漿泵：此為動力輸出裝置，將低速儲漿桶內漿液加壓并輸送至預應力管道內。 ④水膠比測試儀：用于測量低速攪拌桶內漿液的密度與水膠比。 ⑤進漿測控儀：此設備包含壓力測量裝置、流量測量裝置、進漿溢流閥，能準確測量管路中漿液的壓力和流量、控制漿液的流向。 ⑥返漿測控儀：此設備包含壓力測量裝置、流量測量裝置、返漿閥和調壓閥，能準確測量管路中漿液的壓力和流量、進行系統(tǒng)的自動調壓。 21智能壓漿施工工藝流程圖（2）智能壓漿質量控制措施 ①預應力筋張拉后，孔道壓漿應在 48h 內完成，否則應采取措施，確保預應力筋不出現(xiàn)銹蝕。 ②漿體稠度宜控制在 14～18s 之間。 ③在預應力筋張拉完成后，立即用環(huán)氧樹脂膠等材料進行封錨，以免冒漿而損失灌漿壓力，封錨時應留排氣孔，封錨膠達到一定強度后方可進行壓漿作業(yè)。 ④進、出漿口應用閥門止?jié){回流，不得用木塞或彎折進、出漿口管道的辦法止?jié){。 ⑤壓漿前必須貯備足夠漿液，低速儲漿罐的儲漿體積應滿足所要灌注預應力管道的體積，以確保壓漿的連續(xù)進行。 ⑥壓漿時，每一個工作班應留取不少于 3 組 的立方體試件，標準養(yǎng)護 28 天，檢查其抗壓強度，作為評定漿體質量的依據。 ⑦壓漿過程中及壓漿后 48h 內，結構混凝土的溫度不得低于 5℃，否則應采取保溫措施。 22六 、 首 件 試 驗 成 果本次試驗完成后及時對試驗資料進行整理并分析，提交試驗成果報監(jiān)理工程師審批。根據監(jiān)理工程師審批意見改進預制預應力箱梁施工工藝、施工方法，作為本項目后續(xù)箱梁施工的指導依據。七 、 首 件 施 工 過 程 中 質 量 預 控 與 通 病 防 止壁厚超差生產中由于梁內模固定較難，稍有疏忽，容易使內模移位，以至梁壁厚超差。（1）引起梁壁厚超差的原因：A、插入式振搗器先工作部位，梁壁超厚，反之側超薄。B、砼拌和物一次投料過多處，梁壁超厚，反之側超薄.。（2）為避免梁壁厚超差，將采取以下措施：A、為防止內芯模上浮，在梁體頂面設置反力架，利用梁體自身重力來平衡混凝土過程中產生的上浮力。其他措施見模板工程控制措施。B、在投料前，除綁扎砼保護層墊塊外，在鋼筋籠與內芯模一側設置定位鋼筋，避免內芯模的偏位。插入式振搗器不得直接與模板接觸，減小模板的震動。C、采用“交叉式”投料法，避免混凝土布料過程中，單側布料導致內芯模偏位。用二只插入式振搗器在同一水平面內同時工作，使內模兩側所受的擠壓力均勻。梁頂面裂縫（1）產生梁頂面裂縫的主要原因：A、內模拆除過早，砼強度未達到一定值。B、頂面鋼筋保護層過薄。C、灑水養(yǎng)護不及時。D、梁體頂面二次抹面不及時。（2）為防止梁頂面產生裂縫，擬采取以下措施：A、在梁澆搗完畢后，須待砼達到設計強度的 50%（即 C25）時，再拆除內 23模，避免因砼自重而產生坍落，使梁頂面產生裂縫。B、在生產中，嚴格按圖施工，將梁頂鋼筋的保護層厚度控制在規(guī)定的范圍內，不得小于 20mm。C、在砼達到一定強度后（在砼面上用手稍用力按時無痕跡） ，便可灑水養(yǎng)護，且應先達到強度的先灑水，不能以一根梁最后的部分為準。D、加強混凝土表面的二次收水、抹面工作，避免由于混凝土表面收縮而產生裂縫。漏漿（1）產生漏漿的原因：A、鋼模與鋼模間拼縫處變形，底模邊沿直線性差，螺栓不齊或部份螺栓損壞，造成緊固失效。B、鋼模拼縫處砼殘渣未認真清除，拼縫處錯位，沒有按規(guī)定緊固螺栓。（2）為防止漏漿，從而直接影響產品的外觀質量，生產中擬采取以下措施：A、在設備方面應對鋼模拼縫處變形，底模邊沿直線（大于 H/1000）進行矯正，變形嚴重量超標的應予以淘汰、更新，鋼螺栓配齊。B、在工藝方面應對鋼模拼縫處的雜物進行認真清除，拼縫處應左右上下對齊，防止錯位，在螺栓緊固前在模板側面黏貼 厚雙面膠，并按規(guī)定進行緊固。預應力施工常見問題及處理措施 錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線（1）現(xiàn)象張拉過程中錨環(huán)突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發(fā)生錨環(huán)與錨墊板不緊貼的現(xiàn)象。（2）原因分析錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與預應力鋼絞線受力軸線不垂直。造成鋼絞線或鋼絲束內力不一，當張拉力增加到一定程度時，鋼絞線受力曲線變化，會使錨環(huán)突然發(fā)生滑移或抖動，拉力下降。 24（3）預防措施錨墊板安裝應仔細對中，墊板面應與預應力鋼絞線受力軸線垂直。錨墊板要可靠固定，確保在混凝土過程中不會移動。（4）治理方法另外加工一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應能使其板面與預應力鋼絞線受力軸線垂直。 錨頭下錨板處混凝土變形開裂（1）現(xiàn)象預應力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。（2）原因分析通常錨板附近鋼筋布置很密，混凝土時，振搗不密實，混凝土疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低。