【文章內(nèi)容簡介】 01821181913017019231821180210202418222202602125（d）焊接速度應根據(jù)焊縫形式和焊接電流來選擇。（e）在焊接過程中應盡量使焊絲的伸出長度不變，短路過渡焊接時，焊絲的伸出長度應控制在613mm。（f）對于直徑≦，其氣體流量宜控制在1025L/min；直徑，其氣體流量宜控制在3050L/min。(4)碳弧氣刨。應采用直流電流，反接電極。操作時，碳棒與工件間應有合適的傾斜角度（表9），以防產(chǎn)生“夾碳”或“貼渣”等缺陷。如遇“夾碳”，應在夾碳邊緣510mm處重新起弧，深度要比夾碳處深23mm；“貼渣”處可以采用砂輪打磨的方法處理。碳弧氣刨工藝參數(shù)見表10。碳弧氣刨碳棒與工件適宜角度（表9）刨槽深度（mm）345678傾斜角度（186。）253035404550碳弧氣刨常用工藝參數(shù)（表10）碳棒直徑(mm)電弧長度(mm)空氣壓力(MPa)極性電流(A)氣刨速(m/min)512直流反接2506122803007123003508123504001012450500 (1)下料裝配時預留焊接收縮余量。 (2)裝配前，矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配公差要求。 (3)使用必要的裝配胎架、工裝夾具。 (4)同一構(gòu)件上盡量采用熱量對稱分布方式施焊。，焊工焊接完工后，對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查縫外觀質(zhì)量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。，在鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件現(xiàn)場焊接接頭及兩側(cè)50100mm范圍內(nèi)不得油漆，使用不干膠紙對現(xiàn)場焊接接頭進行保護。(1)焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過2次，超過2次時，必須經(jīng)過焊接主管工程師核準后，方可按返修工藝進行返修。(2)焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應及時報告焊接技術(shù)人員查清原因后，定出修補工藝措施，方可處理。 (3)對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍；在去除時，應自裂紋的端頭算起，兩端至少各加50mm用碳弧氣刨刨掉后，再進行修補。對其它焊接缺陷同樣采用碳弧氣刨刨掉。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應進行補焊。對出現(xiàn)的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨。(4)焊接變形的矯正可采用機械矯正，以不損壞材質(zhì)為原則。 (1)鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗應包括檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而焊接和檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業(yè)的全過程。焊接檢驗過程（表11）檢驗階段檢驗內(nèi)容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理，定位焊質(zhì)量、引、熄弧板安裝，襯板貼緊情況焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置焊接完畢外觀檢查焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹凸坑，引熄弧部位的處理，未熔合、鋼印等內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等(2)焊接前的加工及裝配尺寸允許偏差要求：應符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB502052001）的規(guī)定。(3)焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許偏差要求：應設計要求及《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB502052001）的規(guī)定。焊縫外形尺寸及表面缺陷允許偏差（表12）序號項目允許偏差（mm）備注1焊腳尺寸K≤6mm+,0K：焊腳尺寸K6mm+,02角焊縫余高K≤6mm+,0K6mm+,03對接焊縫余高+,+4T形接頭焊縫余高+,05焊縫寬度在任意150mm范圍內(nèi)≤6焊縫表面高低差在任意25mm范圍內(nèi)≤7咬邊t/20≤，且≤。在對接焊縫中，咬邊總長不得大于焊縫長度的10%；在角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%。t：板厚8氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔；，但在任意1000mm范圍內(nèi)不得大于3個，焊縫長度不足1000mm的不得多于2個。(4)焊縫內(nèi)部缺陷檢查①焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢查合格后進行。②焊縫內(nèi)部檢查應在焊接24小時后進行，利用超聲波探傷檢查20％的二級焊縫，檢查合格后方可進行下一道工序。 第九節(jié)、制孔：項 目公 差（mm）兩相臨中心線距離177。矩形對角線兩孔中心177。1線距離及邊孔中心距孔中心與孔群中心距離兩孔群中心距離177。當螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時，不得采用鋼板填塞，采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔。第十節(jié)、摩擦面加工，摩擦面抗滑移系數(shù)達到設計要求。、焊疤飛濺、油漆或污損等，并不允許再進行打磨或捶擊、碰撞。處理好后的摩擦面應妥為保護，自然生銹。摩擦面不得重復使用。，試驗用試件應與鋼結(jié)構(gòu)件同時進行摩擦面加工。第十一節(jié)、預拼裝，應在拼裝臺上對其進行預拼裝。預拼裝時將各構(gòu)件按工藝圖編號就位，然后將其拼裝為整體。，栓孔錯位等情況，應及時查清原因，認真處理；直至螺栓能自由穿入，結(jié)構(gòu)外形尺寸準確無誤。，節(jié)約造價，拼裝螺栓采用同規(guī)格的普通螺栓。177。，，拱度允許偏差為177。L/5000mm。，經(jīng)檢查無誤，標注中心線、控制基準線等標記。然后將各構(gòu)件按編號依次拆開，開始下一單元的預拼裝。第十二節(jié)、涂裝，必須具有從事同類涂裝工程半年以上工作經(jīng)驗。，用砂布、棉絲擦除表面浮銹，然后進行油漆噴涂。，然后涂裝，運到工地后再將不干膠紙取下。，當產(chǎn)品說明書無要求時，環(huán)境溫度宜在538℃之間，相對濕度不宜大于85%。當構(gòu)件表面結(jié)露或結(jié)霜時不得噴涂刷。噴涂后4h內(nèi)不得淋雨。、流掛,附著良好。第三章、進場準備工作第一節(jié)、構(gòu)件的運輸、運輸過程應盡量保護構(gòu)件，避免構(gòu)件在運輸過程中受到損壞。、支撐、角隅撐等由于剛度較小、數(shù)量較多，在運輸過程中應進行打包，嚴禁散裝，造成發(fā)運的混亂。，盡量考慮配套供應，確?，F(xiàn)場順利吊裝。，裝卸車時應對稱操作，確保車身和車上構(gòu)件的固定。，不應在次要構(gòu)件上堆放重型構(gòu)件，造成構(gòu)件的受壓變形。，在用鋼絲繩固定時應做好構(gòu)件四角保護工作，防止構(gòu)件變形和刻斷鋼絲繩，對不穩(wěn)定構(gòu)件應采用支架穩(wěn)定。第二節(jié)、構(gòu)件的堆放，場基堅實，無雜草，無積水。，墊木必須上下對齊，每堆構(gòu)件堆放高度應視構(gòu)件的情況分別掌握，一般和次要構(gòu)件（支撐、檁條、墻梁等）不宜超過1m，重型和大型主要構(gòu)件采用單層堆放，對平面剛度差的構(gòu)件如桁架，一般采用豎立堆放，每堆一般為5榀組合，每榀之間應放墊木。，應留出一定的距離（一般為2m）。，構(gòu)件可按吊裝順序及安裝位置，在保證起重機械及運輸車輛行走通暢的情況下，按各種型號分別堆放于吊裝位置附近。，以便于吊裝時構(gòu)件的查找。第三節(jié)、定位軸線及水準點的復測，應會同建設單位、監(jiān)理單位、土建單位、基礎施工單位及其他有關(guān)單位一起對定位軸線進行交接驗線，做好記錄，對定位軸線進行標記，并做好保護。（二級以上），用水準儀進行閉合測量，并將水準點測設到附近建筑物不宜損壞的地方，也可測設到建筑物內(nèi)部，但要保持視線暢通，同時應加以保護。 第四節(jié)、構(gòu)件的標注吊裝前對鋼構(gòu)件做好中心線，標高線的標注，對不對稱的構(gòu)件還應標注安裝方向，對大型構(gòu)件應標注出重心和吊點，標注可采用不同于構(gòu)件涂裝涂料顏色的油漆作標記，做到清楚、準確、醒目。如下圖： 第五節(jié)、起重機械 本工程采用汽車式起重機。汽車式起重機的起重機構(gòu)和回轉(zhuǎn)臺安裝在載重汽車底盤或?qū)Ｓ玫钠嚨妆P上，底盤兩側(cè)設有四個支腿，以增加起重機的穩(wěn)定性，箱形結(jié)構(gòu)做成可伸縮的起重臂，能迅速方便地調(diào)節(jié)臂架長度，具有機動性能好，運行速度高的特點，但不能負荷行駛，對場地要求較高，主要用于構(gòu)件的裝卸及單層鋼結(jié)構(gòu)的吊裝。簡易吊裝機構(gòu)鋼結(jié)構(gòu)吊裝中在現(xiàn)場條件允許的情況下一般采用起重機械吊裝，但如受到場地條件及起重量等因素的制約，可根據(jù)現(xiàn)場實際情況通過計算選擇桅桿起重裝置、千斤頂、卷揚機、手提葫蘆等簡易吊裝工具進行吊裝。 第六節(jié)、吊裝時對構(gòu)件的保護吊裝時如不采用焊接吊耳，在構(gòu)件本身用鋼絲繩綁扎時對構(gòu)件及鋼絲繩進行保護：(1)、在構(gòu)件四角做包角（用半圓鋼管內(nèi)夾角鋼）以防止鋼絲繩刻斷。 (2)、在綁扎點處為防止工字型或H形鋼柱局部擠壓破壞，可加一加強脛板，吊裝格構(gòu)柱，綁扎點處支撐桿。第四章、吊裝方法 第一節(jié)、鋼柱的吊裝吊裝方案的選擇：本工程吊裝采取后退式吊裝，吊機停放在AD軸之間，由1軸開始往18軸方向吊裝。 (1)、吊點的選擇 吊點位置及吊點的