【文章內(nèi)容簡介】 0s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱樁≯5cm。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。 （6）鋼筋籠加工及吊放①鋼筋骨架制作：鋼筋籠骨架在制作場內(nèi)分節(jié)制作。A、骨架制作：按照設(shè)計要求先制作加強筋，然后將主筋均布點焊在加強筋上，全部焊完后，將鋼筋骨架吊起擱于支架上，套入盤筋，按設(shè)計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定聲測管。B、鋼筋骨架保護層的設(shè)置焊接鋼筋“耳朵”：鋼筋“耳朵”用斷頭鋼筋（直徑符合設(shè)計要求）彎制而成，長度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外側(cè)。沿鉆孔豎向每隔2米設(shè)置一道，每道沿圓周對稱的設(shè)置4個“耳朵”。②鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝A、鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋骨架在轉(zhuǎn)運至墩位的過程中必須保證骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加勁筋處設(shè)支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，應(yīng)多設(shè)抬棍，并且保證抬棍在加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力盡量均勻。B、鋼筋籠入孔時，由吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設(shè)在骨架的下部，第二吊點設(shè)在骨架長度的中點到上三分點之間。鋼筋籠直徑大于1200mm，長度大于6m時，應(yīng)采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形。吊放鋼筋籠入孔時應(yīng)對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應(yīng)徐徐下放，不宜左右旋轉(zhuǎn)，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應(yīng)停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。第一節(jié)骨架放到最后一節(jié)加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋骨架臨時支撐在孔口工字鋼上，再起吊第二節(jié)骨架與第一節(jié)骨架連接，連接采用擠壓套筒連接。連接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭，接頭位置必須按50％接頭數(shù)量錯開至少20d連接。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下至設(shè)計標高。骨架最上端的定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁的設(shè)計中心位置對正，反復(fù)核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在4h內(nèi)灌注混凝土，防止坍孔。③聲測管的布置及數(shù)量必須滿足設(shè)計要求，與鋼筋籠一起吊放。聲測管要求全封閉（下口封閉、上端加蓋），管內(nèi)無異物，水下混凝土施工時嚴禁漏漿進管內(nèi)。聲測管與鋼筋籠一起分段連接（采用套管絲扣連接），連接處應(yīng)光滑過渡，檢測管長度距樁底5cm，管口高出設(shè)計樁頂，每個聲測管高度保持一致。 （7）第二次清孔由于安放鋼筋籠及導(dǎo)管準備澆注水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底產(chǎn)生新碴，待安放鋼筋籠及導(dǎo)管就序后，采用換漿法清孔，以達到置換沉渣的目的。施工中勤搖動導(dǎo)管，改變導(dǎo)管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。待孔底泥漿各項技術(shù)指標均達到設(shè)計要求，且復(fù)測孔底沉碴厚度在設(shè)計范圍以內(nèi)后，清孔完成，立即進行水下混凝土灌注。 （8）灌注水下混凝土①采用直升導(dǎo)管法進行水下混凝土的灌注。導(dǎo)管用直徑250mm的鋼管，壁厚3mm，～,配1～2節(jié)長1～，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導(dǎo)管使用前，應(yīng)進行接長密閉試驗。下導(dǎo)管時應(yīng)防止碰撞鋼筋籠，導(dǎo)管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導(dǎo)管?；炷凉嘧⑵陂g時用鉆架吊放拆卸導(dǎo)管。②水下混凝土施工采用罐車運輸混凝土、輸送泵泵送至導(dǎo)管頂部的漏斗中?；炷吝M入漏斗時的坍落度控制在18～22cm之間，并有很好的的和易性?；炷脸跄龝r間應(yīng)保證灌注工作在首批混凝土初凝以前的時間完成。③水下灌注時先灌入的首批混凝土，其數(shù)量必須經(jīng)過計算，使其有一定的沖擊能量,能把泥漿從導(dǎo)管中排出,并保證把導(dǎo)管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要時可采用儲料斗。④使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注開始后，應(yīng)緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在整個灌注過程中，一般控制在4m以內(nèi)。⑤灌注水下混凝土?xí)r，隨時探測鋼護筒頂面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制導(dǎo)管埋入深度和樁頂標高。測錘法：用繩系重錘吊入孔中，使之通過泥漿沉淀層而停留在混凝土表面，根據(jù)測繩所示錘的沉入深度換算出混凝土的灌注深度。測砣一般制成圓錐形，錘重不宜小于4kg，測繩采用質(zhì)輕、拉力強，遇水不伸縮，標有尺度之測繩。鋼管取樣盒法：用多節(jié)長1m～2m的鋼管相互擰緊接長，鋼管最下端設(shè)一鐵盒，上有活蓋用細繩系著隨鋼管向上引出。當灌注的混凝土面接近樁頂時，將鋼管取樣盒插入混合物內(nèi)，牽引細繩將活蓋打開，混合物進入盒內(nèi)，然后提出鋼管，鑒別盒內(nèi)之物是混凝土還是泥渣，由此確定混凝土表面的準確位置。當混凝土灌注接近設(shè)計樁頂以上1m時，必須采用鋼管取樣盒法探測。⑥在混凝土灌注過程中，要防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝固，致使測深不準。同時應(yīng)設(shè)專人注意觀察導(dǎo)管內(nèi)混凝土下降和井孔水位上升，及時測量復(fù)核孔內(nèi)混凝土面高度及導(dǎo)管埋入混凝土的深度，做好詳細的混凝土施工灌注記錄，正確指揮導(dǎo)管的提升和拆除。探測時必須仔細，同時以灌入的混凝土數(shù)量校對，防止錯誤。⑦施工中導(dǎo)管提升時應(yīng)保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導(dǎo)管法蘭盤卡住鋼筋管架，可轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導(dǎo)管提升到法蘭接頭露出孔口以上一定高度，可拆除1節(jié)或2節(jié)導(dǎo)管（視每節(jié)導(dǎo)管長度和工作平臺距孔口高度而定）。拆除導(dǎo)管動作要快，拆裝一次時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的導(dǎo)管要立即清洗干凈，堆放整齊。（9）成樁檢測對鉆孔樁樁身全部進行無損檢測。檢測方法符合《鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程》（TB10218）的規(guī)定。 （1） 基坑開挖：當基礎(chǔ)平面位置處于旱地時，（2） 則在清理場地后直接采用挖機開挖至基底設(shè)計標高以上30cm，然后再采用人工突擊修整?；邮鞘絼t采用小型松動爆破，挖機開挖至基底標高，再采用人工修整鑿平，并立即用水泥砼封底，如坑壁或基底有滲水，則沿基坑四周挖集水溝，并將全部滲水匯集于一集水坑內(nèi)排出。為便于基坑內(nèi)人員操作方便，坑壁采用放坡開挖，并適當支撐，基坑上部四周應(yīng)挖溝，防止雨水匯入基坑，當基礎(chǔ)處于水中時，則采用圍堰將基坑與水隔開，其他施工方法與旱地一致。（2）澆注基礎(chǔ)：基坑開挖到位后，經(jīng)驗收基底承載力、標高、平面尺寸后，迅速立模澆注砼，基礎(chǔ)模板采用大面積鋼模，兩側(cè)模板間以φ16的對拉螺桿連接，模板外側(cè)加以支撐，砼逐層澆注，每層層厚不超過30cm，澆注成型后，及時養(yǎng)生。 通過平整場地后，系梁施工均位于陸地上，如果為懸空的系梁則參考蓋梁施工，具體按如下步驟施工：系梁基坑開挖，按設(shè)計要求控制承臺底標高；鑿除樁頭浮渣，將伸入承臺或系梁部分的鋼筋彎成喇叭型；基底硬化作承臺底模；安裝系梁鋼筋，并設(shè)置墩身橋臺預(yù)埋鋼筋；安裝模板；澆注砼，并按設(shè)計要求控制系梁標高；養(yǎng)護砼。 、墩柱、蓋梁、帽梁施工橋臺施工臺身模板將采用大面積組合鋼模，模板間用對拉螺栓緊固，施工時預(yù)埋塑料管，螺桿插在塑料管中，拆模后撥除螺桿再堵眼。砼澆筑：采取一次性澆筑方案，按技術(shù)規(guī)范要求嚴格施工，砼分層澆筑振搗，砼澆筑完畢，灑水養(yǎng)生。墩柱施工（柱式墩）施工時先整理好場地，清鑿樁頭，用CKC桁架搭好施工腳手架，再綁扎鋼筋骨架。安裝立柱模板，注意其剛度及豎直度，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，一次性澆筑砼，待砼達到一定強度后拆除模板并注意養(yǎng)生墩柱施工方案圖蓋梁施工蓋梁施工采取先在每個墩柱兩邊適當位置預(yù)埋螺栓。將帶有支撐的半圓形型鋼抱箍錨固于預(yù)埋螺栓上，并將兩半圓形抱箍用螺桿對接，再用兩組貝雷桁架聯(lián)成整體固定在螺栓的牛腿上作為施工平臺，在上面鋪20槽鋼，安放底模，扎鋼筋，裝側(cè)模，安放預(yù)埋件（施工用）。砼拌和好后，在現(xiàn)場用吊車配吊斗吊入模內(nèi)。附著式振搗器與插入式振搗器配合振搗；蓋梁澆砼時因為鋼筋太密，須加強振搗，防止出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象。蓋梁施工因高空作業(yè)，須做好安全網(wǎng)，支架嚴格設(shè)計和檢測，保證有足夠的強度和剛度，防止出現(xiàn)坍落和下?lián)犀F(xiàn)象。蓋梁施工方案圖 、上部結(jié)構(gòu)T梁施工泗溪2號橋上部構(gòu)造為30mT梁20片、40mT梁共20片，考慮我部3座橋上部構(gòu)造數(shù)量大，所有T梁采用集中預(yù)制，然后逐孔安裝，預(yù)制采用龍門吊施工，安裝T梁采用架橋機。預(yù)制場的布設(shè)根據(jù)橋梁的分布情況，為便于施工管理，將預(yù)制場設(shè)置在K81+400630路基上，面積約6500m2，預(yù)制場內(nèi)設(shè)30mT梁底座4個（先設(shè)置成40mT梁底座，等泗溪2號橋梁板預(yù)制完成再改成30mT梁底座），40mT梁底座12個具體布置見《預(yù)制場平面布置圖》。預(yù)制場平面布置圖預(yù)制臺座由于T梁自重較大，反拱度也會較大，且有后張預(yù)應(yīng)力，所以臺座必須牢固，在預(yù)制底座時先預(yù)埋錨固臺座鋼筋，從吊裝考慮，距底座端40~60cm兩頭各設(shè)以開口，設(shè)置活動底座，以便吊裝時掛索用。臺座下57cm處，橫隔板位置加設(shè)對拉稈，底模采用10mm厚鋼板，臺座與臺座之間的間距為5m。模板加工30m和40mT梁模板采用整體鋼模。模板加工時除了要滿足強度、平整度等設(shè)計要求外，還應(yīng)當考慮模板安裝、拆卸方便容易，同時T梁應(yīng)按最佳位置布設(shè)高頻附著式振動器支架。梁的預(yù)制施工（1）鋼筋綁扎及預(yù)應(yīng)力管道布置按設(shè)計圖紙將T梁腹板和橫隔板鋼筋骨架綁扎好，置于預(yù)制底座上，翼板鋼筋則在T梁側(cè)模安裝好后再綁扎。預(yù)應(yīng)力管道采用波紋管成孔。波紋管按設(shè)計圖紙給出的孔道坐標用鋼筋定位在T梁腹板鋼筋骨架內(nèi)，孔道曲線部分定位鋼筋適當加密。龍門吊方案圖（2）穿預(yù)應(yīng)力鋼絞線束將預(yù)應(yīng)力鋼絞線按設(shè)計長度下料，用扎絲捆綁成束，綁扎時按一定的間距，要求牢固，保證在穿束時不會松散。穿束工作采用人工直接穿束，為保證穿束順利，在鋼束端頭用膠布適當包扎或綁扎一個帶錐形的套頭，以減小束頭與孔道的阻力。鋼絞線的下料使用切割機切割，嚴禁使用電焊。（3）模板的安裝T梁裝模前先在模板的接縫位置用強力膠粘貼5mm厚的止漏海綿，用龍門吊起吊安裝側(cè)模和端模，用模板上的調(diào)節(jié)螺栓來支撐并調(diào)整模板的垂直度，緊固底部對拉螺桿，在綁扎好翼板鋼筋后，緊固頂部對拉螺桿。由于橫隔板的連接采用濕接頭，因此在安裝橫隔板模板時需預(yù)留連接鋼筋。模板安裝時注意保證接縫嚴密，同時應(yīng)保證鋼筋的保護層厚度。模板安裝時注意在翼板上預(yù)留吊孔位置，邊梁模板安裝時，縫長自邊緣向內(nèi)45cm，斷縫內(nèi)的鋼筋需割斷，這樣可避免和減少邊梁在施加預(yù)應(yīng)力時產(chǎn)生側(cè)向翹曲。（4）混凝土澆注工藝T梁混凝土配合比由試驗室確定。混凝土澆注時采用輸送泵直接澆注，附著式振動器與插入式振動器相結(jié)合振搗。T梁混凝土的澆注工藝主要控制澆注方法和混凝土的振搗。T梁混凝土采用一氣呵成的連續(xù)澆注法，并采用水平分層澆注，澆注方法如下：①澆注方向從梁的一端循序進展到另一端，在將近另一端時，為避免梁端混凝土產(chǎn)生蜂窩等不密實現(xiàn)象，應(yīng)改從另一端向相反方向投料，而在距該端4m5m的位置合攏。②分層下料、振搗，每層厚度不超過30cm，上下層澆注時間相隔不超過一小時（當氣溫在30℃以上時）（當氣溫在30℃以下時），上層混凝土在下層混凝土振搗密實后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實度。③T梁的馬蹄部分鋼筋和預(yù)應(yīng)力管道比較集中，為保證質(zhì)量，可先澆注完馬蹄部分，后澆注腹板。橫隔板與腹板同時澆注，澆注時應(yīng)分段分層，平行作業(yè)。④為避免腹、翼板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋，可在腹板混凝土澆注完成后略停一段時間，使腹板混凝土能充分沉落，然后再澆注翼緣板。但必須保證在腹板混凝土凝結(jié)前將翼板混凝土澆注完畢，并及時整平、收漿。⑤當混凝土澆注的間歇時間超過規(guī)定時間，或前層混凝土已凝結(jié)，才能澆注下一層混凝土。重新澆注時，先要對前層混凝土進行鑿毛及清理或作臺階處理等。⑥T梁混凝土澆注時，應(yīng)特別注重混凝土的振搗，振搗由專人負責，附著式與插入式振搗器相結(jié)合。⑦預(yù)應(yīng)力錨具位置的預(yù)埋件和加固鋼筋很多，應(yīng)特別注意混凝土的密實性，細心振搗，必要時可使用小骨料混凝土澆注。⑧施工中應(yīng)嚴格控制混凝土的拌和質(zhì)量、坍落度。為減少T梁混凝土的待強時間，混凝土拌和時，可按試驗室確定的比例加入減水劑。（5）張拉工藝按設(shè)計要求，當預(yù)制T梁混凝土強度達到設(shè)計強度的100%時，才能進行預(yù)應(yīng)力張拉，預(yù)應(yīng)力張拉采用整束張拉的方法，并采用兩端同時張拉，張拉時采用“應(yīng)力、延伸量”雙控制。具體操作嚴格按照《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（TJT0412000）的相關(guān)章節(jié)執(zhí)行，規(guī)范安全操作。（6）孔道壓漿①壓漿前的準備工作切割錨外鋼絞線，將錨具與鋼絞線間的間隙，用水泥漿填塞，然后用壓力水將孔道在壓漿前沖洗干凈，保證孔道暢通，沖洗后用空壓機吹出孔內(nèi)積水，再及時壓漿。②水泥漿的拌制試驗室通過試驗確定水泥漿配合比、外加劑、膨脹劑的摻量及摻配方法，并保證其配合比符合規(guī)范要求并滿足使用要求。水泥漿的拌和應(yīng)首先將水加于拌和機內(nèi)，再放入水泥。經(jīng)充分拌和后，再加入摻加料。拌和應(yīng)至少2min，直至達到均勻的稠度為止。③壓漿當氣溫或構(gòu)件溫度低于5℃時，不能進行壓漿。水泥漿溫度不能超過32℃。水泥漿自調(diào)制至壓入孔道的延續(xù)時間，一般不宜超過3045min，水泥漿在使用前和壓注過程中應(yīng)經(jīng)常攪動。管道壓漿應(yīng)盡可能在預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉完成后立即進行，一般不超過14d。壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道由最低點的壓漿孔壓入，并且使水泥漿由最高點的排氣孔流出，直到流出的稠度達到注入的稠度，管道中充滿水泥漿。出氣孔應(yīng)在水泥漿的流動方向一個接一個地封閉，注入管在壓力下封閉直至水泥漿凝固。壓滿漿的管道要進行保護，使其在一天內(nèi)不受振動，管道