【文章內(nèi)容簡介】 安全施工預案和意外事件預案，對可能發(fā)生的意外事件，作好相應的處理措施。1）施工工藝：澆筑順序：由中間向兩端、水平分層、兩側腹板對稱、連續(xù)澆筑。同一斷面混凝土灌筑順序為先腹板根部后底板，再腹板上部，最后頂板。每層混凝土的澆筑高度不超過50cm。梁體混凝土灌筑順序見圖示。箱梁澆注示意圖2）混凝土入模前的各項控制混凝土入模前含氣量控制在24%。混凝土的坍落度控制在180mm177。20mm且45分鐘損失不大于10%，并根據(jù)澆筑部位合理調(diào)整混凝土坍落度?；炷凉嘧r模板溫度控制在535℃，入模溫度控制在1025℃。3）澆注前的準備及注意事項澆注前在頂板鋼筋上用竹膠板鋪出部分平臺，便于擺放振搗棒電機和電線。移動竹膠板時將灑落在上混凝土渣收集起來不準亂倒，嚴禁直接倒在模板上。澆注底、腹板過程中布料時注意不得將混凝土濺到翼板上，以免影響箱梁外觀。4）混凝土澆注振搗采用Ф50mm插入式振搗棒，梁上按每臺插入式振搗棒負責6m范圍的振搗進行安排，梁段每側需插入式振搗棒5臺，在鋼筋密集處每側各增加2臺Ф30mm插入式振搗棒；內(nèi)模每側安排4臺Ф50mm插入式振搗棒，因此梁段共配備18臺Ф50mm插入式振搗棒，8臺Ф30mm插入式振搗棒。為保證振搗不漏振，每人站位范圍固定，在模板側邊作好分界標志， 插入式振搗棒上用油漆做插入深度標志，控制插入深度，防止直搗底模。插入式振搗棒要快插慢拔。每點的振動時間不超過30s，操作時不得碰觸抽拔管，不得靠在鋼筋上來增加振動范圍。梁體混凝土的振動延續(xù)時間以混凝土獲得良好的密實度、表面泛漿、混凝土不再下沉、無氣泡溢出為度。防止漏振、欠振或過振現(xiàn)象。底板混凝土主要通過天窗引入，天窗大小為10060cm，沿梁的縱向中心按8m間距布設，部分由兩側引出，為保證澆注質(zhì)量，限制內(nèi)模上浮并保證底板混凝土密實，不進行內(nèi)模封底。底、腹板混凝土坍落度控制在160mm。底、腹板混凝土灌注完畢，關閉內(nèi)模頂板預留灌灰口，開始灌注頂板混凝土?；炷撂涠瓤刂圃?80mm177。20mm。頂板混凝土達到標高后及時抹面。頂板采用懸架式高頻提漿整平機并配合人工抹面，提漿整平機通過時，其前方站6人，分布成排，輔助整平，如有坑凹填平、高出部分鏟除。3人站在抹面小臺車上進行抹面，采用木抹收成糙面，以利于將來與保護層連接。施工現(xiàn)場派專職試驗員對到場的混凝土進行驗收，要求拌和站每批混凝土都出示混凝土出廠質(zhì)量證明書和配合比通知單，對照配合比通知單測量混凝土坍落度，觀察混凝土和易性，對檢測不合格的混凝土堅決退回，保證混凝土質(zhì)量，現(xiàn)場質(zhì)檢員做好混凝土澆筑記錄，及時督促駐站質(zhì)檢員，督促混凝土連續(xù)發(fā)送，當混凝土不能連續(xù)澆筑時，及時通知備用拌和站發(fā)送混凝土，保證混凝土澆筑連續(xù)進行。澆筑混凝土時派專業(yè)模板工、架子工對模板、支架巡視檢查，保證支架穩(wěn)定，杜絕脹?，F(xiàn)象。預應力構件做兩種試件：強度試件和彈性模量試件，兩種試件均做好標養(yǎng)和隨梁養(yǎng)護，標養(yǎng)試件用以評定混凝土，隨梁養(yǎng)護試件用以確定是否可拆模和張拉。，承受結構重量的預應力構件需混凝土強度達到設計的95％，其預應力鋼筋張拉之后才能拆除。內(nèi)模、側模為非完全承重結構，混凝土強度達到75％即可拆模。橋面混凝土施工時軌道板下的橋面分兩步進行，橋面主體施工完畢后，在軌道板處澆筑C50細石纖維混凝土，以滿足CRTSⅡ型板式無砟軌道需要的加高平臺。加高平臺施工時注意：，確保施工質(zhì)量。，施工時清理干凈并進行潤濕處理。，保證加高平臺的平整度滿足軌道要求。，在原梁體橋面預留套筒內(nèi)插入鋼筋與鋼筋網(wǎng)片綁扎牢固。，澆筑完畢后用填縫涂料填塞，橋面底座板范圍平整度滿足3mm/4m及2mm/1m的要求。1）砼施工前必須配備足夠的機具、設備（如發(fā)電機、振搗器等），防止砼澆注中斷。2）隨時觀察所設置的預埋件位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移動時及時校正。3）在澆注過程中注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查。4）在澆注過程中或澆注完成時，如砼表面泌水較多，在不擾動已澆注砼的條件下，采取措施將水排除。繼續(xù)澆注砼時，查明原因，采取措施，減少泌水。5）結構砼澆注完成后，對砼裸露面及時進行修整、抹平。砼澆筑容易發(fā)生的問題及處理方式見下表 序號狀 況原因及處理方法1底板砼自壓腳模板處溢出A、適當減慢腹板澆筑速度B、減小腹板第一層澆筑厚度2腹板內(nèi)側有蜂窩A、調(diào)整振搗時間B、振動模板配合3冷接縫控制砼分層澆筑時間4橋面裂紋A、注意養(yǎng)護時間B、持續(xù)養(yǎng)護根據(jù)現(xiàn)場情況采取灑水養(yǎng)護和覆蓋養(yǎng)護相結合，頂板混凝土收面完畢后，待混凝土表面自由水散失后立即用塑料薄膜覆蓋，防止風吹出現(xiàn)干縮裂紋。初凝后揭去塑料薄膜，換成土工布澆水養(yǎng)護，保持混凝土表面濕度。拆模后覆蓋土工布，并灑水保持混凝土表面濕潤，內(nèi)部噴灑養(yǎng)護劑，養(yǎng)護14天以上，并同時制作同條件養(yǎng)護試塊。，技術條件須符合GB、T52242003的要求。波紋管采用內(nèi)徑為90mm的金屬波紋管，須符合《預應力混凝土用金屬波紋管》（JG2252007）的要求。錨具采用“1511512”型預應力錨具，錨具滿足《鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件》（TB/T31932008）規(guī)定的Ⅰ類錨具的要求。錨墊板、錨下螺旋箍筋均采用配套產(chǎn)品。設計張拉控制應力σK＝＝1395Mpa，每束張拉力根據(jù)鋼絞線數(shù)量計算。在加工場內(nèi)設置鋼絞線的下料場地。鋼絞線編束先將單根鋼絞線在加工場用砂輪切割機下料，以保證切口平整、線頭不散。再轉(zhuǎn)運至現(xiàn)場進行編束。編束時鋼絞線順直，不得交叉扭轉(zhuǎn)。—軟鐵絲綁扎一道。鋼絞線穿束結束后清除錨具與墊板結合處之間雜物。鋼絞線下料長度按下式計算：L＝工作長度+600mm。其中，工作長度為兩端錨具之間的預應力鋼束長度，600mm為預留長度，可根據(jù)實際情況進行調(diào)整。采用先安裝波紋管后穿束：穿束前應全面檢查錨墊板和孔道，錨墊板應位置正確，若錨墊板移位，造成墊板平面和孔道中軸線不垂直時，應用楔形墊板加以糾正；孔道內(nèi)應暢通、無水份和雜物，穿束前應用通孔器對孔道進行試穿。穿束時核對長度，對號穿入孔道。鋼絲束應從一端穿入孔道，并從另一端處抽出至少600mm，以保證該端在張拉時有足夠的工作長度。穿束工作一般采用人工直接穿束，采用整束穿，將鋼絞線編束扎緊嚴格控制鋼絞線下料尺寸，兩端對齊，—軟鐵絲綁扎一道，前端套上Φ8的長鋼絲作為引線，用卷揚機進行穿束、牽引，全束穿好后應保證端頭與設計位置平齊，以利于下一步張拉。張拉前用高壓水沖洗管道，并用空壓機吹干孔內(nèi)積水后即可張拉。張拉預應力鋼絞線時，采用雙控法，即以應力控制為主，伸長量作為校核，實際伸長值與理論伸長值的誤差控制在177。6%范圍內(nèi)，否則暫停張拉，分析原因，采取相應措施后方可繼續(xù)張拉。初張拉在梁體設計強度達到80%后進行。終張拉在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值、且混凝土齡期不小于10天時進行。張拉時將內(nèi)模松開，不能對梁體壓縮造成阻礙。1）預應力鋼絞線的平均張拉力按下式計算：PP＝P（1e(kx+μθ)）/( kx+μθ)式中：PP—鋼鉸線的平均張拉力（N）； P—預應力筋張拉端的張拉力（N）； X—從張拉端至計算截面和孔道長度（m）； θ—從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）； k—孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)； μ—預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)。2）鋼鉸線的理論伸長值△L（mm）按下式計算：△L=（PPL）/（APEP）式中：PP—鋼鉸線的平均張拉力（N）； L—鋼鉸線的長度（mm）； AP—鋼鉸線的截面積（mm2）； EP—鋼鉸線的彈性模量（N/mm2）。3）鋼鉸線張拉的實際伸長量△L（mm）=△L1+△L2式中：△L1—從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值（mm） △L2—初應力以下的推算伸長值（mm），采用相臨級的伸長值。有關伸長量及張拉力的計算，根據(jù)試驗數(shù)據(jù)及有關規(guī)范，在預應力張拉之前上報監(jiān)理工程師批準。1）預應力分階段一次張拉完成。2）預應力張拉時以梁中心線為軸左右對稱張拉，兩端同步，最大平衡束不超過1束，張拉順序如下：初張拉：N1a→NN4’→NN6’→NN2’ 終張拉：N1a→NN3’→NN4’→N1→NN5’→NN2’→NN6’。工藝流程：混凝土施工完后清理錨固墊板→安裝工具錨、千斤頂、工作錨→張拉、記錄測量數(shù)據(jù)→回油、張拉結束→檢查斷絲、滑絲情況0→（初應力）→→σcon→持荷5min錨固。初始拉力是把松弛的預應力鋼材拉緊，此時將千斤頂固定，在把松弛的預應力鋼材拉緊以后，在預應力鋼材的兩端精確地標以記號，預應力鋼材的延伸量或回縮量即從該記號起量。鋼鉸線在控制張拉應力達到穩(wěn)定后方可錨固，錨固完畢后并經(jīng)檢驗合格后即可用砂輪切割多余的鋼鉸線，但外露長度不小于30mm。鋼束張拉時，精心施工盡量避免滑絲、斷絲現(xiàn)象，其滑絲、斷絲總數(shù)量不得大于該斷面的1%，每一鋼束的滑絲、斷絲數(shù)量不得多于1根，否則換束重新張拉。施工時嚴禁撞擊錨頭。滑絲、斷絲現(xiàn)象在鋼絞線張拉時很少發(fā)生，一旦發(fā)生必須查明原因，采取相應措施處理，避免類情況再次發(fā)生?；z原因：夾片硬度不足，不能有效嚙合鋼絞線；錨板錐孔與夾片之間有雜物或不光滑，夾片不能有效楔入錐孔內(nèi)，形不成對鋼絞線充分嚙合力；錨下墊板喇叭口內(nèi)有混凝土和其他雜物，致使鋼絞線不能正位。斷斯原因：鋼絞線材質(zhì)不均或嚴重銹蝕；錨板口處分絲時交叉重疊；操作過程中沒做到孔道、錨板、千斤頂三對中造成鋼絞線受力不均，個別鋼絲應力集中；油壓表失靈，造成張拉力過大。滑絲處理：使用YC122千斤頂和卸荷座，將卸荷座支撐在錨具上，用YC122千斤頂張拉滑絲鋼絞線，直到將滑絲夾片取出，查明原因：夾片硬度不足，換合格夾片；錨板錐孔與夾片之間有雜物或不光滑，將錐孔清理干凈涂少量黃油；錨下墊板喇叭口內(nèi)有混凝土和其他雜物清除。換上新夾片，拉至控制應力重新錨固。斷斯處理：提高其它鋼絞線的控制應力作為補償，須征得設計同意出變更通知單。換束：卸荷、松錨、換新鋼絞線、重新張拉錨固，換新鋼絞線要查明原因，采取改正措施，避免再次斷絲。1）張拉現(xiàn)場設立明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內(nèi)。2）張拉或退楔時，千斤頂后面不得站人，以防預應力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。3）油泵運轉(zhuǎn)有不正常情況時，立即停機檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。4）作業(yè)由專人負責指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長及擰螺母時，停止開動千斤頂。5）千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊；以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。6）在高壓油管的接頭加防護套，以防噴油傷人。7）已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋裂斷而釀成重大事故。預應力鋼絞線張拉結束后及時壓漿，防止鋼絞線生銹，以便預應力筋及早與箱梁粘結成整體共同受力，減少應力損失。采用真空壓漿工藝，波紋管杜絕任何漏漿現(xiàn)象。壓漿符合《客運專線鐵路梁預制條件》且密室可靠，每個孔道必須一次壓漿完成，不能中斷。1）割切錨外鋼絲。露頭錨具外部多余的預應力筋需割切，預應力筋割切后的余留長度不得超過20cm。2）封錨。錨具外面的預應力筋間隙應用環(huán)氧樹脂膠漿或棉花和水泥填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。封錨時留排氣孔。3）沖洗孔道?？椎涝趬簼{前用壓力沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣等雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內(nèi)積水，但要保持孔道潤濕，而使水泥漿與孔壁的結合良好。在沖洗過程中，如發(fā)現(xiàn)有冒水、漏水現(xiàn)象，則及時堵塞漏洞。當發(fā)現(xiàn)有串孔現(xiàn)象，又不易處理時，判明串孔數(shù)量，在壓漿時幾個串孔同時壓注?；蛘吣骋豢椎缐簼{后，立刻對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。水泥漿制備：，摻入適量的粉煤灰量，且不得泌水，流動度不大于25s，30min后不大于35s，抗壓強度不小于35MPa。通過試驗可以在水泥漿中摻入適量膨脹劑，但其自由膨脹率小于10％。水泥不得含有任何團塊。水中不含有對預應力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物離子或任何一種其他有機物。，孔道壓漿采用真空灌漿。張拉完成后，用無收縮水泥砂漿封錨，將錨板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，厚度大于15mm，將孔道系統(tǒng)密封，在構件的一端抽真空，在構件另一端開始灌漿，待水泥漿從真空端流出且稠度和灌漿端相當時，再持壓2min以保證孔道內(nèi)水泥漿漿體飽滿，完成真空灌漿。真空灌漿工藝可以消除氣泡，減少有害水分銹蝕預應力筋，能夠使?jié){體充滿整個孔道。具體施工工藝為：先將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正（排氣口朝正上方），擰緊螺帽，注意檢查橡膠密封圈是否破損、斷裂。隨后將灌漿閥、排氣閥全部關閉，抽真空閥打開，啟動真空閥抽真空，停泵約1min時間，如果壓力表讀數(shù)不變則表示孔道達到且能維持真空。再將攪拌均勻后的水泥漿，送入儲漿罐，再由儲漿罐引到灌漿泵，在灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體，直到出來的漿體與灌漿泵的漿體濃度一樣時關掉灌漿泵，然后將高壓橡膠管接到孔道壓漿管，綁