失效模式分析ppt課件(編輯修改稿)
2025-05-26 00:08 本頁面
【文章內容簡介】 （例如：關鍵、主要、重要和重點） 用適當的字母或符號在 DFMEA中注明并在 建議措施中記錄，是特殊過程控制的依據。 表格說明 14 潛在失效的起因 /機理 指明失效模式發(fā)生的原因或作用機理 是產品設計所固有的 與產品的使用有關 列出每個失效模式的 所有 可以想象到的失效起因和機理 許多失效模式是多種原因造成的 失效通常是由一連串的原因造成的，從直接原因到根本原因（原因鏈） 表格說明 14 潛在失效的起因 /機理 簡明扼要、完整地將起因 /機理列出來 典型的失效起因如： 規(guī)定的材料不對 設計壽命估計不當 應力過大 潤滑不足 維修保養(yǎng)說明不當 環(huán)境保護不夠 計算錯誤等 典型的失效機理如： 屈服、疲勞 材料不穩(wěn)定 蠕變、磨損 腐蝕等 考慮“可預見的產品誤用”情況 20A保險絲 10A保險絲 表格說明 15 頻度數（ O） 指某一 特定 失效起因 /機理出現的可能性 通過 設計更改 來消除或控制一個或多個 失效起因 /機理是降低頻度數的唯一途徑 需 考 慮 類似零部件或子系統的維修檔案及維修服務經驗？ 零部件是否為以前使用的零部件或子系統還是與其相似？ 相對先前水平的零部件或子系統所做的變化有多顯著？ 零件是否全新？零件是否與原來有根本不同？ 零部件的用途有無變化？ 有哪些環(huán)境改變？ 針對該用途是否作了工程分析來估計其預期的可比較的頻度數？ 頻度數（ O）推薦的評價準則 （設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產品 分析作了修改也應一致） ≥ ≤ 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 頻度數1/2 101/3 91/8 81/20 71/80 61/400 51/2022 41/15000 31/ 15000 0 2極低：失效不太可能發(fā)生 1/ 15000 00 1很高：失效幾乎是不可避免的中等：偶爾發(fā)生的失效高：反復發(fā)生的失效低：相對很少發(fā)生的失效表格說明 16 現行設計控制 能夠確保設計充分性的 任何技術 失效模式如同疾病 設計控制則象醫(yī)生采取的診斷方法 （醫(yī)生喜歡采取預防措施） 設計控制有三種類型： （ 1）消除失效產生的原因 （ 2）查明失效的原因 （ 3）檢測失效模式 表格說明 17 不易探測度數（ D） 指在零部件、子系統或系統投產之前 用現行設計控制方法對潛在失效起因 /機理及后續(xù)的失效模式探測能力的評價 為了減小 D 值 需 不斷改進 設計控制方法 不易探測度數（ D）推薦的評價準則 （設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產品 分析作了修改也應一致） 探測性 評價準則：由設計控制可探測的可能性不易探測度數絕對不肯定設計控制將不能和 / 或不可能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 9極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 8很少 設計控制有很少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 7少 設計控制有較少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 6中等 設計控制有中等機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 5中上 設計控制有中上多的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 4多 設計控制有較多的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 3很多 設計控制有很多的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 2幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能夠找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 1表格說明 18 風險順序數（ RPN） RPN是對設計風險性的度量 RPN = S ? O ? D S: 嚴重度數（ 1~10） O：頻度數（ 1~10） D：不易探測度數（ 1~10） 關注 RPN較高的項目 表格說明 19 建議措施 根據 RPN的排序，提出建議采取措施以減小風險順序數 更改設計 RPN S O D 更改設計 改進設計確認 /驗證 如沒有建議措施 應填寫“ 無 ” 表格說明 20 責任 目標 完成日期 明確執(zhí)行“建議措施”的組織和個人以及預計完成的日期 21 采取的措施 簡要記載已具體實施的措施和生效日期 表格說明 22 糾正后的 RPN 當明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數、頻度數和不易探測度數，重新計算并記錄 RPN 有可能重新排序 有可能需要進一步改進 跟蹤 設計主管工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實 FMEA FMEA文件應永遠體現最新的設計水平及最新采取的有關措施，包括生產后發(fā)生的設計更改和措施 DFMEA應在設計發(fā)布之前完成 動態(tài) 文件 過程FMEA 何時進行過程 FMEA? 過程 FMEA是 APQP (產品質量先期策劃） 中“過程設計和開發(fā)”階段的產物 在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開 始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序設計 當還有時間修改產品及工藝設計時！ 在 DFMEA之后 過程FMEA 以下情況需進行過程 FMEA （或至少評審過去的 PFMEA） 是新的過程 新產品，或從未用本過程加工的產品 原有的過程發(fā)生變化 顧客要求或希望發(fā)生變化 競爭環(huán)境、業(yè)務環(huán)境或法律環(huán)境發(fā)生變化 需提交 PPAP（生產件批準程序） 發(fā)生實際失效 過程FMEA PFMEA 的原則 PFMEA不是 依靠改變產品設計來克服過程缺陷 要考慮有關產品設計特性參數，以便 最大限度地保證產品能滿足顧客的要求 過程FMEA PFMEA 表格 共有 22項內容組成 過程流程圖 /風險評定 產品 /過程參數 DFMEA文件 過程FMEA 表格 采取的措施 現行過程控制 級別 過程
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