【文章內容簡介】 理，保證主鋼筋焊接完成后在同一條直線上。c、為減少主筋接頭工作量，規(guī)范切斷后錯接，以保證同一截面的鋼筋接頭數(shù)量不大于50%外，其余應盡量采用定尺料。在同一根鋼筋上應少設接頭,“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。兩連接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500 mm以內，均視為“同一截面”。 鋼筋籠采用長線法在臺座胎具上統(tǒng)一制作，臺座胎具上根據(jù)施工進度要求調整安裝鋼筋籠主筋的定位模具，定位模具是根據(jù)鋼筋籠的主筋規(guī)格、數(shù)量進行設計制作。定位模具在臺座上安裝時要求縱向精確定位，以保證鋼筋籠加工的線型質量。鋼筋籠在胎具上成型時,鋼筋連接按圖紙要求進行施工 ,按規(guī)范要求施工。樁身主筋與加勁箍筋務必焊牢,主筋與箍筋連接處宜點焊,若主筋較多時,可點焊或綁扎, 主筋與直徑10mm箍筋綁扎時，應采用直徑≥。③ 鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度為42mm，在鋼筋籠周圍對稱設置四個厚度為42mm的定位筋，間隔與加強筋基本相等。鋼筋籠下放到設計標高后，調整鋼筋籠平面位置與設計樁中心位置在同一垂直線上。（2）鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經(jīng)自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查認可，然后在鋼筋加工場內用25T吊車吊至平板式運輸車上,分段運送至工地. 鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。 ①、現(xiàn)場起吊現(xiàn)場鋼筋籠的起吊直接利用25t吊機進行接高及下放，吊點設置在每節(jié)鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋焊接，隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發(fā)生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，再松鉤將吊筋掛于橫在護筒頂口的扁擔梁上，并將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定。鋼筋籠的施工順序為起吊→正位→連接→下放。②鋼筋籠的下放提起連接好的骨架、抽出扁擔梁，緩慢下放，重復上述工序。在下放過程中將鋼筋籠的三角內撐割掉，以防鉤掛混凝土灌注導管。鋼筋籠下放到位后將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定，防止?jié)沧⒒炷習r鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據(jù)鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。③檢測管的連接及檢查按設計要求安裝聲測管：聲測管外徑≥5CM，與鋼筋籠等長。除在底節(jié)鋼筋籠加工時焊接在鋼筋籠上外，其余各節(jié)均預先綁扎在鋼筋籠內，每節(jié)鋼筋籠對接完后，對接聲測管、固定牢靠，并保證成樁后的聲測管互相平行，聲測管內灌水檢查其是否漏水，聲測管底口與鋼筋籠平齊，聲測管頂口堵死，聲測管頂節(jié)外露高度滿足檢測要求。每節(jié)鋼筋籠下放時應將聲測管灌滿清水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內水位，若水位無任何變化則表明檢測管密實無漏，則可用套管插入（焊接）上下節(jié)檢測管后，進行下放；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完畢即可插入（焊接）下放。鋼筋籠下放到位后，頂口用鐵板封閉以防泥漿等雜物掉進孔內。聲測管的插入（焊接）除要求強度以外，還要滿足插入連接（焊縫）致密不漏水。（3）鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準 鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準見表5。表5 鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表編號檢驗項目允許偏差(mm)編號檢驗項目允許偏差(mm)1主筋間距177。105骨架保護層厚度177。202箍筋間距177。206骨架中心平面位置203骨架外徑177。107骨架頂端高程177。204骨架傾斜度177。1/2008骨架底端高程177。50① 導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內徑導管，最下節(jié)長45m，配 、1m、。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。② 導管在使用前，除應對其規(guī)格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節(jié)段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，%且不大于10cm。檢查合格后方可使用。③ 導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節(jié)導管。④ 導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節(jié)數(shù)，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。⑤ 完全下放導管到孔底后，并經(jīng)檢查無誤后，輕輕提起導管，～，并位于鉆孔中央。導管須經(jīng)水密試驗不漏水，其容許最大內壓力必須大于Pmax。本工程導管可能承受的最大內壓力計算式如下：Pmax=(rchxmaxrwHw)式中:Pmax——導管可能承受到的最大內壓力（kpa）； rc——砼容重（KN/m3）。hxmax——導管內砼柱最大高度（m），取40m；rw——孔內泥漿的容重（KN/m3），；HW——孔內泥漿的深度（m）；Pmax=(2440) = 水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩(wěn)壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。施壓方法見圖2。導管安裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現(xiàn)象，以免灌注過程中出現(xiàn)導管進水等現(xiàn)象。8. 二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，采用氣舉反循環(huán)二次清孔，循環(huán)時應注意保持泥漿水頭并補充優(yōu)質泥漿防止塌空。清孔結束經(jīng)監(jiān)理工程師現(xiàn)場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，排除導管里面的空氣，待導管內和導管外水面向平，表示導管內空氣排凈，然后安裝料斗開始澆注水下混凝土。 澆注混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm，孔內沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。圖2 導管氣密試驗9 .水下混凝土灌注（1）導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性。根據(jù)首批封底混凝土方量的要求，選用3m3大集料斗，能夠滿足混凝土澆注的需要。（2）混凝土生產(chǎn)、輸送設備根據(jù)項目情況選擇商品混凝土，由實驗人員控制質量，物機部人員控制運輸。 混凝土配合比設計樁身混凝土設計標號C35，混凝土配合比設計通過試配確定，砼除滿足強度要求外，還須符合下列要求： 、低C3S含量的水泥，混凝土應具有良好的和易性、流動性；外加劑：除高效減水劑、緩凝劑外、粉煤灰，不得摻加其他任何外加劑，外加劑的品種應與所用水泥相匹配，同時，每批外加劑均試配檢驗合格后方可使用。混凝土初凝時間≥4h；混凝土的坍落度控制在18～22cm；混凝土具有良好的和易性、流動性。 首批混凝土數(shù)量首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（≥）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底30cm，則參照規(guī)范進行計算:初灌量計算如下：V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1V：灌注首批砼所需數(shù)量（m3）D：樁孔設計直徑（）；d：導管直徑（）；H1：孔底至導管底端間距，；H2：導管初次埋置深度，；h1：孔內砼達到埋置深度H2時，導管內砼柱平衡導管外壓力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔內泥漿的重度()；Hw：孔內泥漿的深度（40m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。計算得首批混凝土灌注量為v= ,應取3m3 水下混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在容器和導管交界處安裝塑料球，待儲料斗儲滿混凝土后，利用鉆機副勾將塑料球拔出，開始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的數(shù)量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據(jù)樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約8m3,由一人統(tǒng)一指揮，雙方都準備好后將塑料球和罐車輸送開關打開進行封底。① 首批混凝土下落后，混凝土應連續(xù)灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在26m。② 灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經(jīng)常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發(fā)生錯誤。③ 控制灌注的樁頂標高比設計標高高出80cm100cm，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。④ 灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用