【文章內(nèi)容簡介】 得猛頓導管，以防導管破裂和混凝土離析。③ 抖動無效時，可在導管埋深許可的范圍內(nèi)提升導管，以增加導管內(nèi)的壓力，減少混凝土流出的阻力。④ 若仍然無效，堵管部位不深時可下鉆桿捅；較深時可用壓縮空氣頂推管內(nèi)混凝土(事先制作帶進氣管的導管封頭)，所用壓力應(yīng)在導管強度允許的范圍內(nèi)。預防措施：正確設(shè)計混凝土的配合比，保證其施工性能滿足泥漿下澆筑的要求，應(yīng)采用同一級配混凝土；嚴格控制新拌混凝土的質(zhì)量，防止和易性不合格的混凝土和超徑卵石進入導管；縮短混凝土運輸時間，保證供混凝土坍落度滿足澆注要求；做好各項組織、準備工作，確?；炷翝仓B續(xù)進行；混凝土澆筑過程中應(yīng)經(jīng)常提動導管，特別是澆筑速度較慢時。⑸ 鋼筋籠上浮事故鋼筋籠的埋設(shè)是按設(shè)計標高放置并固定的。鋼筋籠上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝結(jié)成硬蓋，阻力增大，或混凝土澆筑速度太快向上拱抬鋼筋籠；鋼筋籠在孔口固定不牢。預防措施：放置鋼筋籠時對準鉆孔中心，在孔口固定，提升導管時不可過猛；根據(jù)氣溫變化，適當調(diào)整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、坍落度；混凝土澆注到鋼筋籠底部時應(yīng)放慢澆注速度，等導管埋深達到提拔導管的要求后，再進行拆卸導管，進行正常速度澆注。在施工過程中要密切關(guān)注鋼筋籠，當鋼筋籠剛開始出現(xiàn)上浮時，要適當放慢灌注速度。等澆注一段時間穩(wěn)定后，再按照正常速度澆注。⑹ 塌孔塌孔是一種最常見的事故，在鉆孔過程中或在成孔后都有可能發(fā)生，究其原因主要有：① 泥漿稠度小，護壁效果差，出現(xiàn)漏水。② 或護筒埋置較淺，周圍封堵不密實而出現(xiàn)漏水；或護筒底部土層厚度不足，護筒底部出現(xiàn)漏水，造成泥漿水頭高度不足，對孔壁壓力小。③ 泥漿相對密度過小，水頭對孔壁的壓力較小。④ 在松軟的砂層中進尺過快，泥漿護壁形成較慢，孔壁滲水。⑤ 鉆進時中途停鉆時間較長，降低了水頭對孔壁的壓力。⑥ 提升鉆頭或掉放鋼筋籠時碰撞孔壁。⑦ 鉆孔附近有大型設(shè)備或車輛振動。⑧ 孔內(nèi)水流失造成水頭高度不夠。⑨ 清孔后未能及時灌注混凝土，放置時間過長。塌孔的預防措施:根據(jù)設(shè)計部門提供的地質(zhì)勘探資料，對于不同的地質(zhì)情況，選用適宜的泥漿比重，泥漿粘度和不同的鉆進速度。如在砂層中，應(yīng)選用較好的造漿材料，加大泥漿稠度提高泥漿粘度以加強護壁，并適當降低進尺速度；在陸地上埋置護筒時，底部應(yīng)夯填密實，護筒周圍也要回填密實；水中振動沉入護筒時，根據(jù)地質(zhì)資料，將護筒穿過淤泥及透水層，護筒銜接嚴密不漏水；由于汛期或潮汐水位變化大時，采取升高護筒，增加水頭保證水頭壓力相對穩(wěn)定；鉆孔無特殊原因應(yīng)盡量連續(xù)作業(yè)；提升鉆頭或掉放鋼筋籠盡量保持垂直，不要碰撞孔壁；鉆孔時盡量避免大型設(shè)備作業(yè)或車輛通過；灌注工作不具備時暫時不要清孔，降低泥漿比重。塌孔的處理：如為輕微塌孔，立即采取增大泥漿比重，提高泥漿水頭，增大水頭壓力；塌孔不深時，可改用深埋護筒，護筒周圍夯實，重新開鉆；若發(fā)生嚴重塌孔，應(yīng)馬上用片石或砂類土回填，或用摻入不小于5%水泥砂漿的粘土回填，必要時將鉆機移開，避免鉆機被埋入孔內(nèi)，鉆頭易擺動，撞擊護筒或孔壁，造成 偏孔或塌孔、卡鉆等現(xiàn)象，這時先選用沖程進行沖擊，待將孔底的浮土、凸出部分鑿平出現(xiàn)平臺后．再加大沖程轉(zhuǎn)入止常沖程。⑺ 縮孔 縮孔原因分析：地質(zhì)構(gòu)造中有軟弱層，在土的壓力下，向孔內(nèi)擠壓形成縮孔；地層中有塑性土層，遇水膨脹形成縮孔；鉆錘磨損，補焊不及時，鉆出的孔徑往往比設(shè)計樁徑小?？s孔預防措施：根據(jù)設(shè)計部門的鉆探資料，若有軟弱層或塑性土時，注意要經(jīng)常掃孔；當錘頭磨損嚴重時，要及時補焊，再進行掃孔治設(shè)計孔徑?？s孔的處理：出現(xiàn)縮孔后，用鉆頭反復掃孔，直到滿足設(shè)計樁徑為止。⑻ 斷樁斷樁成因：斷樁最常見的原因是樁在灌注混凝土過程中，泥漿或砂礫進入混凝土，把灌注的混凝土隔開，造成混凝土變質(zhì)或截面積受損，從而使樁不能滿足受力要求。斷樁主要分為完全式斷樁、夾層式斷樁，常見的斷樁原因有以下幾種:① 堵管：造成堵管的原因主要有，混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大；運輸或等待時間過長導致混凝土離析后沒二次攪拌導致骨料卡管；水泥結(jié)塊或冬季施工時因集料含水量較大而凍結(jié)成塊導致堵管等。② 坍孔：護壁質(zhì)量、水頭等原因?qū)е禄炷猎诠嘧⑦^程中發(fā)生坍孔，無法清理，或使用吸泥機清理不徹底，使灌注中斷造成斷樁；③ 封底問題:檢測、計算錯誤導致導管長度不夠，底口與孔底距離過大使得混凝土不能埋住導管底部，或由于導管提拔過量，將導管底口處于泥漿層甚至拔出混凝土面而形成斷樁。④ 導管斷裂:鋼筋籠卡住導管后強力提升導致導管脫節(jié)、斷裂；導管埋置過深，無法提管或提出導管后發(fā)生管裂；或?qū)Ч芙涌跐B漏，泥漿進入導管形成夾層而導致斷樁；或雖未導致管裂，但由于提管過程中用力過猛，導致混凝土連續(xù)下落與泥土形成夾泥縮孔；⑤ 其他原因：機械故障、停電、混凝土供應(yīng)不足等造成混凝土灌注中斷時間過長，致使導管無法提起，形成斷樁。斷樁預防措施：施工過程中，可針對上述斷樁成因在人員、材料、機械、施工方法、現(xiàn)場管理等方面進行有針對性地預防。攪拌機、水泥、砂石等機械材料應(yīng)準備充分，保證灌注的連續(xù)性；鋼筋籠搭接焊時，應(yīng)避免焊縫形成錯臺導致卡管；控制好混凝土的坍落度；盡量采用大直徑導管，作業(yè)前應(yīng)對導管進行檢漏和抗壓試驗；下導管時，控制好導管底與孔底的距離，以及導管埋置深度；拔導管時嚴禁盲目拔管；堵管時應(yīng)拔插抖動導管，或用型鋼插入導管進行導管疏通，避免斷樁情況的發(fā)生。6. 環(huán)保措施⑴ 保護當?shù)刈匀恢脖?，采取措施使地表植被的損失減少到最低限度。⑵ 施工營地及施工現(xiàn)場設(shè)固定的垃圾桶或垃圾池盛放垃圾，分類標識存放，定期清理，運至指定的垃圾處理場或廢品回收利用，不得亂扔、亂倒垃圾。⑶ 注意夜間施工的噪音影響，盡量采用低噪音施工設(shè)備。⑷ 鉆孔樁泥漿經(jīng)沉淀處理后定點排放，不得直接排入河浜。⑸ 臨時運輸?shù)缆方?jīng)常灑水濕潤，減少道路揚塵。對產(chǎn)生塵埃運輸車輛加以覆蓋，減少對空氣污染，生產(chǎn)及生活垃圾定期處理。嚴禁焚燒有毒廢料。⑹ 施工及生活廢水的排放應(yīng)遵循清污分流、雨污分流的原則，各種施工廢油、廢液集中儲積，集中處理，嚴禁亂流亂淌，防止污染水源，破壞環(huán)境。⑺ 工程完工的同時，嚴格按照環(huán)保及生態(tài)環(huán)境保護的要求，對臨時設(shè)施、施工工點、取棄土場及其他施架子隊域范圍做好環(huán)保及生態(tài)環(huán)境的恢復工作。 ㈢ 系梁（承臺）施工該橋共有系梁（承臺）2個，因為是樁柱結(jié)合，故需在樁基灌注至系梁搞成位置時先施工系梁，后繼續(xù)灌注樁柱，總混凝土量為280m179。，墊層為C15，系梁（承臺）為C40。1. 系梁（承臺）施工工藝流程系梁承臺施工工藝流程見下圖24。施工準備測量放線鑿除樁頭綁扎系梁鋼筋立系梁、承臺模板灌注混凝土拆模取試件檢查養(yǎng)護樁頂系梁基坑開挖做好墊層檢測樁基質(zhì)量隱蔽工程檢查墩臺柱施工圖24 系梁（承臺）施工工藝流程圖2. 系梁（承臺）施工方法⑴ 基坑挖至設(shè)計標高后，人工鑿除多余的樁頭，整修好接茬鋼筋，在樁頂重新測設(shè)墩柱的中心，根據(jù)中心放出系梁（承臺）的平面位置；立即請監(jiān)理工程師進行驗收，及時進行墊層混凝土澆筑。⑵ 根據(jù)中心位置將墩柱鋼筋與樁基鋼筋焊接好，將墩柱鋼筋采用攬風繩固定好，防止因風力的影響，將其吹倒或移動。⑶ 鋼筋的加工及安裝：將系梁（承臺）的鋼筋焊接加工好，焊縫要符合規(guī)范要求，按照設(shè)計圖紙，將鋼筋綁扎好。⑷ 系梁（承臺）模板采用定型鋼模，用16mm對拉螺栓固定，模板安裝前應(yīng)進行表面清理，涂脫模劑。模板安裝就位后應(yīng)復核其中心位置及垂直度立好系梁（承臺）的模板，要保證模板的牢固、穩(wěn)定、無錯臺、無漏漿；杜絕跑模、漏漿現(xiàn)象的發(fā)生。⑸ 混凝土的澆注：采用吊車配合，混凝土的澆注要采用斜三角的方式澆注，從兩側(cè)向中間澆注，由專人用插入式振動器搗固密實；在澆注過程中要有專人觀察模板，注意加強模板的加固，試驗工要認真制做試件，澆注完成后要覆蓋、灑水養(yǎng)生不小于7d。⑹ 搗固過程中的注意事項：① ，振動器搗固混凝土的層厚，采用20～30cm為宜。使用插入式振動棒振動時，與側(cè)模保持50mm～100mm的距離；插入下層混凝土50mm～100mm，使上下層混凝土結(jié)合牢固，考慮到振動器的有效半徑，其間距以不超過50cm為宜；② 混凝土振搗時遵循快插慢拔的原則，以混凝土表面不再有沉落且無氣泡上冒為準，嚴防出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象。插入時宜稍快，提出時略慢并邊提邊振，以免在混凝土中留有空洞。③ 混凝土振搗時采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、過振；混凝土澆筑后，應(yīng)立即進行振搗，振搗時間要合適，一般可控制在25s～40s為宜；振動器不能直接碰觸到布置在模板內(nèi)的鋼筋上；現(xiàn)場有備用振動器，萬一出現(xiàn)故障，可以迅速更換。④ 如出現(xiàn)以下情況之一時，表明混凝土已振搗完成：，或沉落不顯著；，或振動器周圍無氣泡冒出；、浮漿；。3. 系梁（承臺）施工質(zhì)量檢驗① 基本要求：所有水泥、砂、石、水、外摻劑及混合材料的質(zhì)量和規(guī)格必須符合規(guī)范（《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》）（JIJ0412011）的要求。按規(guī)定的配合比施工。② 必須采取措施控制水化熱引起的混凝土內(nèi)最高溫度及內(nèi)外溫差在允許范圍內(nèi)，防止出現(xiàn)溫度裂縫。③ 不得出現(xiàn)露筋和空洞現(xiàn)象。 ㈣ 系梁以上部分（墩柱）施工本標段四里河橋2和3墩存在系梁結(jié)構(gòu)，需先施工完系梁后，在進行系梁以上部分（墩柱）的二次澆筑，設(shè)計為圓柱式墩。1. 墩柱施工工藝流程墩柱施工工藝流程見下圖25。分項工程開工申請技 術(shù) 交 底基 礎(chǔ) 鑿 毛施 工 放 樣鋼 筋 綁 扎鋼筋加工模 板 安 裝模板制作混凝土澆注混凝土集中拌和運輸養(yǎng)生試塊制作拆 模 板試塊檢測檢查驗收圖25 墩柱施工工藝流程圖2. 墩柱施工方法 ⑴ 模板制作墩柱模板采用專業(yè)廠家精加工的整體不變型鋼模板，鋼板厚度不小于5mm，嚴格控制加工精度和拼裝精度。橋臺模板采用大面鋼模，要求線形平順，弧度自然，接縫嚴密。帽梁模板采用定型鋼模板，由汽車吊配合安裝。 ⑵ 接柱系梁鑿毛：，將接柱系梁頂面和墩身相接處鑿毛，鑿毛后將混凝土渣清理干凈，并保濕養(yǎng)生。⑶ 測量放樣墩臺施工前，首先進行精確放樣，在基礎(chǔ)或墊層表面放樣出墩、臺身控制線，經(jīng)監(jiān)理復核后，彈出墨線作為墩、臺結(jié)構(gòu)施工基準控制線。⑷ 鋼筋施工鋼筋采用在鋼筋廠統(tǒng)一加工制作，然后用5t運輸車拉運至施工現(xiàn)場，吊車吊裝至橋柱墩上人工綁扎成型。綁扎前，先把基礎(chǔ)上墩臺范圍內(nèi)的混凝土進行鑿毛處理，并清理干凈。然后根據(jù)墩柱、橋臺位置綁扎鋼筋，使保護層符合要求。鋼筋綁扎要牢固，焊接符合規(guī)范要求。柱體較高時，鋼筋骨架須做一定的穩(wěn)定措施，保證骨架的整體穩(wěn)定性。① 鋼筋的進料、儲存及保護，必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，且應(yīng)設(shè)立識別標志。鋼筋進廠時，要有出廠質(zhì)量證明，使用時要有使用試驗報告單。、墊木或其它支承上，并用帆布覆蓋。：以同標號、同爐灌號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)的鋼筋，每60t為一批，不足60t按一批計，每批抽檢一次。、分墩臺集中存放，并標識其使用部位和數(shù)量等。② 鋼筋制安鋼筋加工前必須調(diào)直及除銹，鋼筋調(diào)直和清除污銹應(yīng)符合下列要求：鋼筋的表面應(yīng)潔凈，使用前應(yīng)將表面油漬、油漆污皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應(yīng)平直無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應(yīng)調(diào)直。采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時，I 級鋼筋的冷拉率不宜大于2 %； HRB335 、HRB400牌號鋼筋的冷拉率不宜大于1％。鋼筋的彎制和末端的彎鉤應(yīng)符合設(shè)計要求。用I級鋼筋制作的箍筋其末端應(yīng)做彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應(yīng)大于受力主鋼筋直徑。彎鉤平直部分長度，一般結(jié)構(gòu)不宜小于箍筋直徑5倍，有抗震要求的結(jié)構(gòu)，不應(yīng)小于箍筋直徑的10 倍。根據(jù)設(shè)計圖紙，按鋼筋直徑、形狀及下料尺寸，決定鋼筋數(shù)量。鋼筋焊縫應(yīng)符合設(shè)計要求，沒作明確標示的要符合下列要求：鋼筋的規(guī)格、級別、強度必須符合設(shè)計要求；鋼筋表面應(yīng)清潔，不得有裂紋、結(jié)疤、折疊和鐵銹；外觀合格的鋼筋每批必須符合拉伸（抗拉強度、屈服點、伸長率）和冷彎要求?！鏁r焊接要求：采用電弧焊時，宜增大焊接電流，降低焊接速度；電弧幫條焊或搭接焊時，第一層焊縫應(yīng)從中間引弧，向兩端施焊，以后各層控溫施焊，層間溫度控制在150～350℃之間；當環(huán)境溫度低于20℃時，不宜進行各種焊接；雨天、雪天不宜在現(xiàn)場進行施焊；必須施焊時，應(yīng)采用有效遮蔽措施，焊后