【文章內(nèi)容簡介】 和保 護裝置在以下情況下會出現(xiàn)自動停機：夾樁器壓力減少，液壓油在油箱低于最低水平面，液壓油溫度過高，液壓油過濾器堵塞。③在 緊急情況出 現(xiàn)時 ，按下有線遙控器的緊急停機鍵，讓動力站和振動錘同時停機；同時，停機后夾樁器的檢查閥門可保持咬住樁體的壓力。④拔 樁時，由于 樁身在土 層中已有一定的時間，必須讓樁身振動1～2min,使周圍土體液化后，再開始提升振動錘拔樁，拔樁力必須逐漸增加，防止突然增加。拔樁各項技術(shù)參數(shù)需經(jīng)現(xiàn)場試拔樁確認、調(diào)整。⑤施工中如遇特殊情況拔不動樁，應(yīng)停止拔樁，分析原因，找出對策，再行拔樁。 鋼護筒施工⑴設(shè)計要求永久鋼護筒（樁頂標高以下）采用材質(zhì)為 Q235B、δ=16mm鋼板卷制而成，臨時鋼護筒（樁頂標高以上）采用 δ=12mm鋼板卷制，內(nèi)徑大于設(shè)計樁徑 20cm。10 / 39⑵制作及運輸①6墩樁基鋼護 筒設(shè)計直徑 φ270cm，永久鋼護筒采用 δ=16mm鋼板卷制，臨時鋼護筒采用 δ=12mm鋼板卷制，內(nèi)徑大于設(shè)計樁徑20cm。為了避免 鋼護 筒沉放時，鋼護筒頂 底口應(yīng)力集中而導(dǎo)致局部屈曲，在其頂、底口增設(shè) 長、厚 10mm 的加 強箍。②永久 鋼護 筒須進行防腐 處理，防腐涂層的范圍為樁頂以下 5 米。首先鋼護筒外表面進行噴砂施工，達到 級的質(zhì)量標準。然后再進行油漆的涂裝工作，底漆為環(huán)氧富鋅底漆，底漆施工涂裝 1 道厚度為50181。m；涂裝合格后進 行中間漆施工，中間 漆為厚漿環(huán)氧云鐵中間漆，施工涂裝 2～3 道總厚度為 260181。m，疊加厚度 為 310181。m；涂裝合格后進行面漆施工，面漆為丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆，施工涂裝 1～2 道總厚度為90181。m，疊加厚度為 400181。m。防腐涂層要附著牢固，外 觀平整光滑，色澤一致，無流掛、氣泡、漏涂、皺折等缺陷，質(zhì)量達到規(guī)范要求。③鋼護 筒在加工廠制作完成后用車運輸至施工現(xiàn)場。⑶鋼護筒沉放①在沉放前須再次準確 檢查直徑及其橢圓度，其直徑誤差不得超過5mm，否 則須矯 正或重新加工。②施工前先測量定出 樁位，安裝導(dǎo)向架并固定。用 50t 履帶吊將鋼護筒吊入導(dǎo)向架內(nèi)并與導(dǎo)向架臨時焊接，使護筒固定，然后起吊振動錘夾住護筒上口，開始下沉鋼護筒，直至護筒底沉入至設(shè)計高程。沉放鋼護筒時應(yīng)注意振動錘重心和護筒中心軸盡量保持在同一直線上，以防止護筒偏位與傾斜。鋼護筒沉放必須全過程測量，保證護筒偏位和傾斜度在容許范圍內(nèi)，鋼護筒下沉前應(yīng)割除內(nèi)支撐以免影響護筒下沉。③鋼護 筒下沉精度要求：平面位置偏差＜177。50mm ，傾斜度＜1％。 鉆進成孔⑴鉆前準備沖擊鉆上繩頭，繩卡一定要鎖定吊牢、擰緊，繩卡數(shù)目不得少于 5 只，如發(fā)現(xiàn)在 1m 鋼絲繩 內(nèi)斷絲的根數(shù)達到一股，就應(yīng)換繩或切除。⑵泥漿制備及循環(huán)鉆孔泥漿采用淡水制作的不分散、低固相、高粘度的優(yōu)質(zhì)泥漿。為了11 / 39保證施工各階段的泥漿性能指標，在鉆孔施工過程中對泥漿性能指標定期進行檢測(泥漿各項性能指標見表 )。開 鉆施工期間每 1 小時檢測一次，等泥漿性能穩(wěn)定后每 4 小時檢測一次，并根據(jù)鉆進過程中地層變化情況增加檢測頻率。表 泥漿性能指標表泥漿性能指標使用情況 比重 粘度（s）含砂率（％）膠體率（％）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）酸堿度PH 值護筒內(nèi) ～ 18～26 ≤4 ≥96 ≤20 ≤ 8～10黏土 ～ 18～21 ≤4 ≥96 ≤20 ≤ 8～10砂土 ～ 19～23 ≤4 ≥95 ≤20 ≤ 8～11風化巖 ～ 20～25 ≤6 ≥93 ≤20 ≤ 8～10清孔后 ～ 17～20 ≤2 ≥98 ≤20 ≤ 8～10對回收利用的泥漿要進行及時的調(diào)整，對性能指標不能滿足要求的添加新拌制的泥漿、增粘劑、分散劑等材料，使其能夠達到使用中性能指標。鉆孔過程中的鉆渣應(yīng)裝入專用吊渣筒內(nèi)，通過運渣船轉(zhuǎn)運到指定地點進行處理。澆注混凝土過程中溢出的可回收使用的泥漿，通過聯(lián)通管引流至正在鉆孔作業(yè)的護筒內(nèi)循環(huán)使用或未開鉆的護筒內(nèi)儲備。多余的質(zhì)量較差的不能回收利用的泥漿引流至運渣船上泥漿儲備箱，然后運輸?shù)街付ǖ攸c處理后排放。⑶鉆機安裝及校核鉆機通過 50t 履帶吊吊裝就位，底 盤確保水平，受力均勻。鉆錘中心、天頂轉(zhuǎn)輪中心和樁位中心成一垂線。鉆機經(jīng)找平、測量檢查后，將其與平臺進行限位，保證鉆機在鉆進過程中不產(chǎn)生位移。同時在鉆進的過程中加強校核。(4)鉆進 成孔鉆孔時以各樁位處的地質(zhì)柱狀圖作為制定鉆進工藝的依據(jù)，根據(jù)不12 / 39同地層，按相應(yīng)的操作技術(shù)規(guī)定鉆進。①在上部淤泥、黏土、粗砂中 鉆進時，應(yīng)采用中沖程、中頻率鉆進尺?？刂七M尺，并注意掃孔，泥漿指標控制粘度在 20s 左右，比重 ～，含砂量4%，確?？妆诜€(wěn)定。②基巖中 鉆進時 ，采用高沖程，加大沖擊力，并控制進尺，保證孔壁的垂直度，每隔一定時間，測量一次泥漿指標。③開孔 時用小沖程 輕錘輕 打，沖擊鉆機用最小沖程，卷揚機使用沖程不大于 1m，當進尺到 護筒底下 3～4m 時，根據(jù)地質(zhì)情況，適當加大沖程。④在任何情況下，如遇停鉆， 鉆具都不能靜置孔底，須把鉆頭提離孔底，防止埋鉆。⑤鉆進過 程中，隨 時 注意調(diào)整孔內(nèi)泥漿面，維持孔內(nèi)的水頭高度?？變?nèi)泥漿面任何時候均高于海水面 以上。⑥鉆 孔過程 連續(xù)操作，不得中途 長時間停止，盡可能縮短成孔周期。詳細、真 實、準確地填寫鉆孔原始記錄，鉆進中發(fā)現(xiàn)異常情況及時上報處理。⑸清孔及檢孔鉆進至設(shè)計孔深并經(jīng)監(jiān)理工程師及設(shè)計巖土工程師確認后，開始清孔及檢孔。用電子孔斜儀或監(jiān)理工程師指定的檢孔器進行檢孔，孔徑、孔垂直度、孔深檢查合格后，利用鉆機或吸泥機進行清孔。⑹質(zhì)量標準孔的中心位置允許偏差:≤50mm孔深:以施工、監(jiān)理、設(shè)計三方簽認單為準?？讖?不小于設(shè)計孔徑 。傾斜度:小于 1/100 樁長沉渣厚度:根據(jù)設(shè)計要 求不大于 5cm 鋼筋籠的制作及安裝鋼筋籠主筋和加強筋采用 HRB335 鋼筋，規(guī)格為 Φ28，箍筋采用R235 級鋼 筋， 規(guī)格為 φ10。單根鋼筋籠重量左幅 為 ，右幅為 。鋼筋保護層厚度為 8 厘米，鋼筋籠底端距樁底距離為 10 厘米。13 / 39⑴鋼筋籠在現(xiàn)場的鋼筋加工場制作成型。鋼筋籠在加工場下料，分節(jié)同槽制作，單節(jié)鋼筋籠長度為 12m。主筋采用滾軋直螺紋連接，每個斷面接頭數(shù)量不大于 50%，相臨接頭斷面間距不小于 1m。鋼筋籠制作時，在骨架外側(cè)的箍筋上穿入圓形的滾輪式水泥墊塊，間距沿樁長不超過2m，橫向圓周不得少于 4 塊，以保證鋼筋保 護層厚度。加工好的鋼筋籠按安裝要求分節(jié)、分類編號，根據(jù)前場需要，鋼筋籠通過平板車運至現(xiàn)場。為防止鋼筋籠在吊裝運輸過程中變形，在鋼筋籠內(nèi)環(huán)加強圈處用 Φ25 鋼筋加焊“△” 形支撐，待鋼筋籠起吊至孔口 時，將“△”形支撐割去。⑵樁基檢測管與鋼筋籠主筋焊接固定，檢測管接頭順直牢靠。安裝時檢測管內(nèi)注水，上、下端口用鋼板密封，嚴禁用布條、膠帶等密封，防止泥漿或水泥漿進入管內(nèi)，確保砼灌注后管道暢通。⑶鋼筋籠運至現(xiàn)場后，用 50t 履帶吊進行鋼筋籠的安裝就位工作。鋼筋籠緩慢垂直下放，避免與孔壁碰撞。⑷鋼筋籠準確下放到位后，用型鋼將鋼筋籠固定在護筒上，以承受鋼筋籠自重和防止砼灌注過程中鋼筋籠上浮，確保鋼筋籠的中心線與孔中心線吻合，不發(fā)生傾斜和移動。⑸鋼筋骨架制作和吊放的允許偏差。鋼筋骨架質(zhì)量要求表 表 主筋間距 177。10mm箍筋間距 177。20mm骨架外徑 177。10mm骨架傾斜度 177。﹪骨架保護層厚度 0,+20mm骨架中心平面位置 20mm骨架頂端高程 177。20mm 二次清孔混凝土導(dǎo)管下完后，若沉渣厚度不滿足設(shè)計要求時，用導(dǎo)管作吸泥機進行二次清孔。二次清孔后，從孔內(nèi)取出泥漿的各項性能指標應(yīng)達到：相對密度 ～，粘度 17～，含砂率＜2%時，膠體率 98%。測14 / 39量孔底沉渣厚度不大于 50mm 時，即可停止清孔作 業(yè)。清孔結(jié)束后經(jīng)監(jiān)理工程師現(xiàn)場檢驗合格后，立即拆除吸泥接頭，開始澆注水下混凝土。 混凝土澆注⑴混凝土配合比樁身混凝土設(shè)計標號 C30，混凝土配合比設(shè)計通過試配確定，砼除滿足強度要求外，還須符合下列要求：①拌制的混凝土初凝時間要大于整樁混凝土澆灌所需時間。②粗集料采用級配良好的 堅硬碎石。③最大粒徑不大于導(dǎo) 管內(nèi)徑的 1/6 及鋼筋最小凈距的 1/4,同時不大于 25mm。④細 集料采用 級配良好的中砂。⑤混凝土的含砂率宜為 40%～50%。⑥摻 用砼外加 劑減水率 應(yīng)至少達到 25％，化學外加劑中的氯離子含量不得大于混凝土中膠凝材料總重的 ％.混凝土拌合物中各種原材料引入的氯離子總質(zhì)量應(yīng)不超過膠凝材料總重的 ％，緩凝外加劑有出廠檢驗合格證書和試配資料，并得到監(jiān)理工程師的認可。⑦拌合用水不得采用海水、污水和 PH 值小于 5 的酸性水，水中的氯化物含量應(yīng)不大于 250mg/L，酸堿鹽含量按 計不大于 500 mg/L。?24SO⑧坍落度宜為 180～ 220mm。⑨集料按要求做堿集料反應(yīng)試驗。不使用可能發(fā)生堿集料反應(yīng)的活性集料。⑵下放導(dǎo)管及二次清孔鋼筋籠安裝完畢，依次安裝儲料斗、導(dǎo)管并進行二次清孔。導(dǎo)管采用外徑 Φ2739mm 的無縫鋼管制作，管節(jié)間采用快速螺紋接頭連接。導(dǎo)管經(jīng)水密檢驗合格后投入使用。下放導(dǎo)管時準確記錄每節(jié)導(dǎo)管長度及安裝順序。將導(dǎo)管擰緊上牢，防止出現(xiàn)掉管事故。導(dǎo)管底口距離孔底 30～40cm，導(dǎo)管下放完畢，重新測量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超過要求，則進行二次清孔直至孔底沉渣厚度符合要求為止。⑶水下混凝土澆注15 / 39①封底混