【文章內(nèi)容簡介】 物帶入孔內(nèi)，吊入后應校
正軸線位置垂直度，勿使扭轉(zhuǎn)變形。鋼筋籠定位后，在混凝土初凝之
前完成灌注工作。
導管插入
導管用直徑300mm的鋼管，壁厚4mm，配12
，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密
封防水，灌注砼前要進行水壓試驗，檢查接頭處密封情況,導管接頭在
進場前先送至昆明外委做抗拉試驗。導管的長度保持導管底部距孔底
～。
二次清孔
由于吊放鋼筋籠及吊放導管，使得孔內(nèi)泥漿性能發(fā)生變化，此時，
應通過導管進行二次清孔，使泥漿循環(huán)，性能均一，清孔后泥漿性能
及沉渣厚度符合鉆、挖孔成孔質(zhì)量標準，立可進行混凝土的灌注工作。

鉆、挖孔成孔質(zhì)量標準

項 目 允 許 偏 差
孔的中心位置(mm) 50
孔徑(mm) 不小于沒計樁徑
傾斜度 小于1%
孔深 不小于設計規(guī)定
沉淀厚度(mm) ≤500mm
相對密度：～；粘度：17～20Pas；
清孔后泥漿指標
含砂率：＜2%；膠體率：＞98%
灌注水下混凝土
混凝土采用集中拌合，由砼運輸車送到灌注現(xiàn)場，檢查混凝土的
坍落度及離析程度，出機坍落度控制在20～22cm,運輸至現(xiàn)場達到
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18cm,在儲漿漏斗底部安裝隔離閥門。灌注第一盤混凝土時，導管上方
漏斗和吊送混凝土的砂漿盆必須有足夠的混凝土儲存量,保證首盤混
凝土能將導管內(nèi)泥漿全部排除，漏斗中儲滿混凝土時，吊車將準備好
的滿盆混凝土吊至漏斗口后即可進行首盤混凝土的灌注，準備就緒后
同時快速打開隔離栓的閥門和砂漿盆閥門，使砼迅速灌入孔內(nèi)，首批
。
灌注一旦開始，必須連續(xù)進行，不得中斷，在灌注過程中，視砼
量不時測量混凝土在孔內(nèi)的上升高度，當滿足埋管6米時,須拆除導
管，拆卸導管要滿足砼面始終埋管3米。當灌注至樁頂上部時或灌注
完畢時，撥管應采用慢提及反插法。
灌注過程中的停待時間內(nèi)，應不斷提動導管，使混凝土具有足夠
的和易性和密實度，避免斷樁離析現(xiàn)象。泥漿用泥漿泵抽至泥漿池。
為了保證砼強度。
灌注過程中，必須同步制作砼抗壓試件。
鉆孔灌注樁的樁頭處理
樁灌注3天后進行樁頭砼的鑿除，首先技術人員在孔壁定出水平
樁，根據(jù)標高用風鎬破樁頭距設計標高1520cm后，采用人工鑿至設
計標高，處理后的樁頭表面應平整，標高應準確。
樁基的檢測
樁基混凝土強度達到設計強度后即可進行檢測，由第三方檢測機
構負責檢測。當檢測后，樁身質(zhì)量不符合要求時，應研究處理方案，
報監(jiān)理單位處理；經(jīng)檢測合格報請監(jiān)理工程師驗收后方可進行下道工
序施工。
八、 防止質(zhì)量通病措施
鉆孔
⑴、偏孔現(xiàn)象處理
造成原因：由于孔位部份地質(zhì)(巖層)硬度不均勻、巖層走向呈傾斜
狀、出現(xiàn)孤石均會造成偏孔。
處理措施：采用回填片石，直至孔位豎直。
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⑵、孔壁坍陷：鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，
或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。
造成原因：主要是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊
密填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后
待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。
防治措施：在松散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封
護筒四周，使用優(yōu)質(zhì)的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內(nèi)泥
漿水位高于地下水位。
⑶、縮頸：縮頸即孔徑小于設計孔徑。
造成原因：成孔時間過久或塑性土膨脹。
防治措施：采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泥漿循環(huán)
量，適當加快成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁
不會滲水，四周土體也不會引起膨脹。如出現(xiàn)縮頸，可采用上下反復
掃孔的辦法，以擴大孔徑。
⑷、卡鉆現(xiàn)象
造成原因：地質(zhì)勘探資料不準確，出現(xiàn)斷層地質(zhì)構造或巖層與土層
交替，導致鉆頭在穿透巖層進入土層時卡住。
防止措施：當出現(xiàn)斷層或夾層地質(zhì)時，技術人員必須親臨鉆孔現(xiàn)場
指揮，根據(jù)地勘資料上不同巖層（土層）厚度，縮小鉆頭提取高度，
提取高度不宜大于3米，當夾層鉆通，洗孔完畢方能進行正常鉆進。
⑸、梅花孔處理
造成原因：①在鉆進過程中由于巖石摩擦致使鉆頭磨損偏角，②鉆
頭提取高度不足，以至于鉆頭無法自行旋轉(zhuǎn)鉆進，③鉆頭自身旋轉(zhuǎn)性
差。
防止措施：①鉆進過程，每天交班前必須檢查鉆頭磨損現(xiàn)象，及時
更換鉆頭，②適當增高提取高度，但需密切注意鉆機周邊土層的振動，
防止振動過大造成塌孔現(xiàn)象，③更換成旋轉(zhuǎn)性較好的鉆頭（四菱鉆頭
優(yōu)于六菱鉆頭）。
⑹、樁底沉渣量過多。
造成原因：清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注
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入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞
孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。
防治措施：成孔后，鉆頭提高孔底1020厘米，保持慢速空轉(zhuǎn)，維
持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比
重和粘度，不要用清水進行置換。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉
渣量超過規(guī)范要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔口返漿比重
及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。
鋼筋工程
(1)、 鋼筋籠中心定位時，要用控制樁進行復核，確保中心無誤。
(2)、 聲側(cè)管與鋼筋籠的主筋焊接牢固，堵頭嚴密，接縫牢固，防
止漏漿堵管。
(3)、 鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰
撞孔壁?？刹捎娩摻罨\冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔
時間，從而減少沉渣。
砼灌注
(1)、 開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為3040厘
米，應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1米以
上，以利用混凝土的巨大沖擊力將孔底沉渣翻至混凝土上方，達到清
除孔底沉渣的目的。
(2)、 導管使用前，要對導管進行檢漏和抗拉力試驗，以防止導管
滲漏。
(3)、 砼灌注確保連續(xù)性。
(4)、 砼的塌落度要控制在18～22㎝、和易性好，防止離析。
鋼筋籠上浮處理及預防
(1)、 鋼筋籠上浮的形成原因：當混凝土灌注至鋼筋籠底時，由于
澆注的混凝土自導管翻出由下而上的壓力較大，托動了鋼筋籠上??；
或由于混凝土因澆注時間較長，已近初凝，表面形成硬殼，砼與鋼筋
籠有一定握裹力，混凝土在導管翻出后將以一定的速度向上頂升，同
時也帶動鋼筋籠上移。
(2)、 鋼筋籠上浮的防止措施：
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1)、 減少沉渣厚度：沉渣過厚尤其塊狀粘土，在和混凝土一起上
升的過程中，非常容易使鋼筋籠上浮。當鉆進到設計孔深時，應攪漿
1小時左右，并把鉆頭上攜帶的粘土塊、孔底殘留的粘土塊攪碎，清
干凈。
2)、 混凝土一定要攪拌好：當混凝土坍落度偏小或和易性差時鋼
筋籠易上浮，應嚴格控制混凝土配制、坍落度，堅決禁止使用不合格
的混凝土。
3)、 導管埋深的影響：盡量減小埋深，減小對鋼筋籠的沖力，實
踐施工中發(fā)現(xiàn)埋深越小籠子越不容易上浮。
4)、 盡可能減少澆注時間：減少灌注時間，掙取在最短的時間灌
注完混凝土，防止混凝土表面形成硬殼帶動鋼筋籠上浮。
5)、 當灌注到鋼筋籠底部時，應緩慢放料：緩慢放料減少對鋼筋
籠的沖力，直到埋住鋼筋籠并且導管口也在鋼筋籠內(nèi)時才可加大放料
速度。
6)、 應考慮運輸距離、氣溫影響：在夏季或運輸過程中時間較長
時，應加混凝土緩凝劑，氣溫高、運距遠，混凝土容易初凝，以至于
在灌注時出現(xiàn)混凝土極易抱裹導管，提導管時帶動籠子上浮，遇這種
情況應經(jīng)?；顒訉Ч?，加快灌注。
7)、 法蘭盤導管注意掛籠子：法蘭盤導管容易掛住籠子，當導管
提升有困難時，應旋轉(zhuǎn)導管，不可硬提。
8)、 采用在主筋上焊倒刺的方法，來防止鋼筋籠上浮，效果很
好。鋼筋籠同一截面焊3～4個倒刺，每個籠子設兩道即可。
9)、 加大吊筋直徑，并在井口加配重，并可焊在護筒上。 10．當
混凝土埋過鋼筋籠底端3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。
(3)、 筋鋼筋籠上浮的處理措施： 當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，應
立即停止?jié)沧?，并準確計算導管埋深和已澆混凝土標高，可拆除導管
時必須拆除后再進行澆注，上浮現(xiàn)象可能消除。當鋼筋籠已經(jīng)上浮了，
應準確計算導管埋深和已澆混凝土標高，在導管提升的最大在限度內(nèi)，
快速提升，緩慢下放，反復幾次，上升的鋼筋籠可恢復原標高。 灌注
混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注標高及導管埋深。切不可因浮
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籠問題而把導管撥出混凝土面。
九、 質(zhì)量保證體系和措施
質(zhì)量保證體系
質(zhì)量目標：符合本工程確定的優(yōu)質(zhì)工程目標，分項工程合格率達到
100%，單位工程一次驗收通過。
嚴格按照GB/T190012000質(zhì)量體系標準建立健全本工程的質(zhì)量保
證體系，使全部施工作業(yè)過程處于受控狀態(tài)，使質(zhì)量保證體系在本工
程中得到有效的運行。
⑴、建立質(zhì)量