【文章內(nèi)容簡介】 在典型構(gòu)件的組裝工序中詳細描述。2 定位焊技術(shù)要求1) 焊接操作必須由持焊工合格證的工人施焊；2) 點焊所用的焊接材料，應(yīng)與正式焊接用的材料相同或相當(有工藝要求按工藝執(zhí)行)；3) 焊腳高度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3，點焊長度應(yīng)大于40 mm，間距為200～300mm，強度不能滿足時，可以減小間距，焊接時應(yīng)填滿弧坑。4) 點焊處不應(yīng)出現(xiàn)氣孔或裂紋，如果出現(xiàn)裂紋，應(yīng)在查明原因后，將原來焊接位置清除(碳弧氣刨)干凈后，在組對尺寸正確的前提下重新點焊；5) 嚴禁在非焊接部位引弧。3 構(gòu)件組裝注意事項1) 裝配前,零部件要經(jīng)檢查合格；連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30～50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、冰雪等清除干凈；2) 板材、型材的拼接，在裝配前進行；構(gòu)件的裝配在部件裝配、焊接、矯正后進行；3) 裝配順序根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、焊接方法和焊接順序等因素確定；4) 構(gòu)件的裝配工作在堅固的平臺或裝配胎具內(nèi)進行,保證各個零件相互間的尺寸精度；5) 施工前應(yīng)認真審查圖紙,尤其要詳細閱讀工藝文件和技術(shù)文件中的有關(guān)要求,認真審查配料草圖,確定施工方案；6) 用角焊縫連接的構(gòu)件應(yīng)盡量緊密配合,最大裝配間隙應(yīng)小于2mm；6 鋼管桁架及鋼管柱的制作 管桁架及鋼管柱的形式與分段表118 主要管構(gòu)件的形式名 稱規(guī)格材質(zhì)長度(m)鋼管柱Φ400x24Q345B連接桿Q345BG1G4G7名稱規(guī)格材質(zhì)長度(m)G1Φ377x16Q345BG4Φ377x35Q345BG7Φ245x16Q345B續(xù)表118 主要管構(gòu)件的形式G1與主桁架共用G3G8G2G6G5名稱規(guī)格材質(zhì) 長度(m)G2Q345BG3Q345BG5Q345BG6Q345BG8Q345B2 桁架的分段分節(jié)根據(jù)設(shè)計圖紙，結(jié)合實際運輸條件以及現(xiàn)場的操作情況，對符合以下條件的構(gòu)件按要求分段，以便現(xiàn)場施工，其他構(gòu)件均以圖紙構(gòu)件發(fā)貨，(分段形式見圖115,圖116)1) 桁架跨度＜15米，工廠按構(gòu)件形式加工后發(fā)運。2) 桁架跨度≥15米，工廠分段加工后發(fā)運，由施工現(xiàn)場進行組裝。 大直徑焊管的加工工藝1 由于本工程使用的部分鋼管直徑較大，構(gòu)件加工精度要求高，加上焊接工作量大，構(gòu)件加工變形和焊接后殘余應(yīng)力極大，合理的加工工藝成為實現(xiàn)設(shè)計思想、保證構(gòu)件質(zhì)量的關(guān)鍵。圖117為大直徑鋼管的工藝示圖：桁架弦桿上牛腿節(jié)點桁架主弦桿桁架腹桿圖115 倒三角桁架散件分段示意管柱及撐桿拼接節(jié)點處理A段B段A段C段C段 B段圖116 圓管鋼柱散件分段示意圖117 大直徑鋼管的工藝流程(1) 8 圖118 大直徑鋼管的工藝流程(2)2 縱縫的焊接工藝1) 鋼管的合縫預(yù)焊接鋼管卷制后進行縱縫的合縫預(yù)焊接，開始前應(yīng)先對鋼管進行收口成型，保證鋼管板邊錯邊量和焊縫間隙滿足預(yù)焊的要求，成型后的鋼管在合縫機上進行0間隙對接，并連續(xù)自動CO2氣保焊預(yù)焊打底，其規(guī)范嚴格按焊接工藝執(zhí)行，如下圖示： 圖119 收口成型專用四柱壓力機 120 合縫預(yù)焊示意2) 鋼管的縱縫焊接(1) 焊接方法:筒體焊接采用在筒體自動焊接中心進行，筒體內(nèi)外側(cè)均采用自動埋弧焊進行焊接；(2) 焊接順序：預(yù)焊清理后的鋼管即可進行內(nèi)縫焊接，該工序為雙絲自動埋弧焊接；內(nèi)焊工序完成后進行外焊縫的焊接，該工序為三絲自動埋弧焊接，內(nèi)外焊接過程均為全程電視監(jiān)控，電控調(diào)節(jié)焊縫跟蹤，焊接規(guī)范嚴格按工藝執(zhí)行。(3) 焊前裝好引熄弧板，并調(diào)整焊機機頭，即可進行焊接；如下圖示：圖121 內(nèi)焊縫成型 圖122 外焊縫成型3) 鋼管的矯正(1) 筒體加工過程中和加工成型及縱縫焊接后均需采用專用樣板進行檢查筒體的成型，其精度要求應(yīng)達到下述要求：上、下端面平面平行度偏差≤2mm上、下端面圓心垂直偏差≤2mm上、下端面平面橢圓度偏差≤3mm上、下端面平面周長偏差≤3mm筒體高度(長度)偏差≤3mm圓弧偏差≤，為于縱縫兩側(cè)的圓弧偏差只允許外凸，不允許內(nèi)凹。對接縫板邊偏差≤(2) 當管節(jié)達不到以上要求時，將采用矯直機對管進行直線度矯正，校直后的鋼管進入精整工序，鋼管由○形模具精確整形，以達到較高的圓度和直度。圖123 鋼管圓度精整 主、支鋼管的制作工藝1 管子相貫線剖口切割此項工程腹桿有大量的管子相貫剖口。管子相貫線是一個空間曲線，且其坡口角度是隨曲線的變化而變化的，管子相貫線的切割好壞直接關(guān)系到桁架的焊接質(zhì)量及外觀質(zhì)量，是制作過程的關(guān)鍵。采用數(shù)控相貫線切割機進行切割，能夠根據(jù)放樣程序在電腦上控制自動切割，并能一次性坡口成形，坡口角度可隨圓周變化，以滿足相貫線接頭處趾部、根部和側(cè)部的不同焊接要求。2 管子線型加工桁架是空間桁架，管子的線型必須光順美觀且要達到標準要求，為確保鋼管平直，必須防止起鼓、起皺。3 焊接變形控制和制作精度控制采取雙面對稱焊接及合理的拼裝順序，以減少焊后變形。先焊接變形大的部位，后焊接變形小的部位。桁架采取整體放樣，以保證精度。4 本體加工要領(lǐng)1) 放樣所有構(gòu)件應(yīng)按照細化設(shè)計圖紙及制造工藝的要求，進行手工1：1放大樣或計算機的模擬放樣，核定所有構(gòu)件的幾何尺寸。放樣檢驗合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。樣板的允許偏差如下表：表119 允許偏差對照表項目平行線距離和分段尺寸對角線差寬度長度孔距樣板角度允許偏差177。177。177。177。20’2)構(gòu)件收縮余量的要求構(gòu)件收縮余量圖紙和工藝文件有要求時按照要求執(zhí)行，沒有要求時按照下表執(zhí)行：表120 收縮余量對照表板厚每個對接縫收縮余量(mm)每個環(huán)縫接口收縮量(mm)≤16＞163) 下料(1) 鋼管件應(yīng)采用管子切割機或鋸床下料，鋼管兩端坡口30度；(2) 對主管原則上長度按定尺采購，下料時放焊接收縮余量，焊接收縮量根據(jù)圖紙或工藝要求進行預(yù)留，無要求是按照以下要求進行預(yù)留：鋼管壁厚≤6mm，每個節(jié)點預(yù)留1mm；鋼管壁厚≥8mm，；(3) 鋼管切割前應(yīng)事先排料，鋼管桁架分段弦桿應(yīng)以鋼管最大利用長度對接，但應(yīng)使接頭至腹桿與弦桿節(jié)點的距離大于或等于500mm。腹桿原則上不允許對接時，如果必須對接接頭位置應(yīng)位于桿件長度的三分之一，且每根腹桿中最多只允許有一個對接接頭，最短的管子不能小于2倍的管子直徑。對接接頭要求為一級焊縫。 拼接時，必須設(shè)置襯管。對接接頭具體坡口如下圖,并在工裝劃出縱向直線，相隔900、四條及節(jié)點圓周環(huán)線，打樣沖眼。圖124 鋼管對接及端頭坡口示意圖對于支管桿件，下料時，焊接收縮量按照以下要求進行預(yù)留：鋼管壁厚≤6mm，；鋼管壁厚≥8mm，； 下料后，必須立即對構(gòu)件或桿件進行檢驗，當鋼管不平直及有局部凹陷時，應(yīng)對鋼管進行矯正(4) 坡口加工的要求鋼管的相貫面切割采用六維相貫線自動切割機切割成帶變化坡口的與主管外表面完全吻合的空間曲線形狀；支管壁厚≥6mm時應(yīng)切坡口，支管壁厚≤6mm時可不切坡口，支管切割時應(yīng)考慮主管為曲桿等因素對切割軌跡的影響，下料階段不得采用人工修補的方法修正切割完的支管。 管構(gòu)件的焊接工藝要求1 人員要求焊工應(yīng)按《焊工技術(shù)考試規(guī)程》的規(guī)定，通過考試并取得合格證后，方可持證上崗從事焊接作業(yè)。焊工資質(zhì)應(yīng)與施焊條件及焊縫質(zhì)量等級相適應(yīng)，嚴禁低資質(zhì)焊工施焊高質(zhì)量等級的焊縫。2 焊接設(shè)備和方法的要求盡量采用工廠焊接，并優(yōu)先采用自動焊接和半自動焊接。選用的焊接設(shè)備應(yīng)具 滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能。3 焊接一般要求1) 焊接順序的選擇應(yīng)考慮焊接變形的因素，盡量采用對稱焊接，對收縮量大的部位應(yīng)先焊，焊接過程中要平衡加熱量，使焊接變形和收縮量減小。2) 對厚度較大的碳鋼和低合金鋼應(yīng)采用焊前預(yù)熱和焊后熱處理措施，預(yù)熱及焊后熱處理溫度按照下表進行：表121 預(yù)熱溫度對照表鋼材牌號接頭最厚部件的板厚t(mm)t2525≤t≤4040t≤60Q345～60℃80℃Q235～～60℃3) 焊后應(yīng)對焊疤補焊磨平，清除焊渣和飛濺物。4) 鋼管等空心構(gòu)件的端口采用鋼板作為封頭板時，采用連續(xù)焊縫密閉,使內(nèi)外空氣隔絕，并確保組裝、安裝過程中構(gòu)件內(nèi)不得積水。5) 對接焊縫質(zhì)量等級為一級。4 鋼管相貫線焊縫1) 相貫線焊縫，應(yīng)沿全周連續(xù)焊接并平滑過渡。焊縫的質(zhì)量等級：桁架弦桿、腹桿鋼管間對接焊縫為一級；全熔透焊縫為二級，角焊縫和部分熔透焊縫為三級。2) 多層焊接應(yīng)連續(xù)施悍，每一層焊縫焊完后應(yīng)及時檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊縫質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。3) 當多根支管同時交于一節(jié)點，且支管同時相貫時，支管按大管徑和壁厚優(yōu)先。支管與支管相貫處一律滿焊。4) 圓管相貫時，支管端部的相貫線焊縫位置沿支管周邊分為A(趾部)、B(側(cè)面)、C(踵部)三個區(qū)域。5) 當圓管壁厚≤6mm時，采用全周角焊縫。6) 當圓管壁厚＞6mm時，所夾銳角θ≥75176。時，采用全周帶坡口的全熔透焊縫。焊縫，C區(qū)采用帶坡口的部分熔透焊縫(當夾角θ＜35176。時可采用角焊縫)，各區(qū)相接處坡口及焊縫應(yīng)圓滑過渡。7) 對全熔透和部分熔透焊縫，其有效焊縫高度he,且he(t為支管的壁厚)。對角焊縫， t(t為較厚焊件厚度)。5 鋼管插入節(jié)點板連接焊縫1) 焊縫應(yīng)沿全周連續(xù)焊接并平滑過渡。2) 鋼管與節(jié)點板連接焊縫為受力焊縫；封板與節(jié)點板連接焊縫為構(gòu)造焊縫，保證鋼管密封。并確保組裝、安裝過程中構(gòu)件內(nèi)不得積水。3) 構(gòu)造焊縫采用角焊縫；受力焊縫當管壁厚≤6mm時，采用雙面角焊縫，管壁厚＞6mm時，采用全熔透對接焊縫。焊縫其他要求同鋼管相貫焊縫。6 主鋼管與節(jié)點板連接焊縫1) 主鋼管拼接處鋼管斷開，鋼管坡口與節(jié)點板采用全熔透對接焊縫。2) 其他部位鋼管連續(xù)，采用如下圖，所示對接焊縫：h=min(t,t1/2)圖125 節(jié)點板與鋼管連接3) 所有主鋼管與節(jié)點板連接焊縫質(zhì)量等級為二級。其他要求同鋼管相貫焊縫。7 節(jié)點板之間連接焊縫1) 節(jié)點板之間連接焊縫盡量采用下圖所示對接焊縫。焊縫等級要求二級。圖126 節(jié)點板之間的連接2) 采用其他連接方式要求連接板與連接焊縫等強。3) 其他要求同鋼管相貫焊縫。8 鋼管相貫焊縫形式桁架結(jié)構(gòu)采用腹桿與弦桿直接焊接的相貫節(jié)點，弦桿截面貫通，腹桿焊接于弦桿之上，焊接時，對如下圖所示節(jié)點，當支管與主管的夾角小于90度時，支管端部的相貫焊縫分為A，B，C三個區(qū)域，其中A，B區(qū)采用等強坡口對接熔透焊縫，C區(qū)采用角焊縫。當支管與主管相垂直時，支管端部的相貫焊縫分為A，B兩個區(qū)域，當支管壁厚不大于6mm時可不開坡口，由于在趾部為熔透焊縫，在根部為角焊縫，側(cè)邊由熔透焊縫逐漸過度到角焊縫，同時考慮焊接變形，因此必須先焊趾部，再焊根部，最后焊側(cè)邊。A：趾部 B:側(cè)邊 C：根部 圖127 圓管相貫節(jié)點焊接9 鋼管相貫線焊接要領(lǐng)1) 鋼管對接鋼管對接焊縫主要為桁架上下弦桿、大直徑管材，現(xiàn)場焊接方式主要為手工電弧焊。對接焊接是本次安裝焊接的重中之重，必須從組對、校正、復驗、預(yù)留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護、清理、焊接、焊后熱調(diào)、質(zhì)量檢驗等工序嚴格控制，才能確保接頭焊后質(zhì)量全面達到標準。(1) 組對：組對前將坡口內(nèi)壁10～15mm仔細去除銹蝕。坡口外壁自坡口邊10～15mm范圍內(nèi)也必須仔細驅(qū)除銹蝕與污物；組對時，不得在接近坡口處管壁上引弧點焊夾具或硬性敲打，以防圓率受到破壞；同徑管錯口現(xiàn)象必須控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。注意必須從組裝質(zhì)量始按I級標準控制。(2) 校正復驗、預(yù)留焊接收縮量：加工制作可能產(chǎn)生的誤差以及運輸中產(chǎn)生的變形，到現(xiàn)場組對時將集中反映在接頭處。因此，組對后校正是必須的，焊前應(yīng)經(jīng)專用器具對同心度、圓率、縱向、曲率過渡線等認真核對，～2mm。應(yīng)當注意的是正在焊接的接頭禁止加荷載，否則對焊接接頭十分不利。對接接頭的焊接采用特殊的左右兩根同時施焊方式，操作者分別采取共同先在外側(cè)起焊，后在內(nèi)側(cè)施焊的順序，自根部起始至面縫止，每層次均按此順序?qū)嵤?3) 根部焊接：根部施焊應(yīng)自下部超始出處超越中心線10mm起弧，與定位焊接接頭處應(yīng)前行10mm收弧，再次始焊應(yīng)在定位焊縫上退行10mm起弧，在頂部中心處熄弧時應(yīng)超越中心線至少15mm并填滿弧坑；另一半焊接前應(yīng)將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀并確認無未熔合即為熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧。仰焊接頭處應(yīng)用力上頂，完全擊穿；上部接頭處應(yīng)不熄弧連續(xù)引帶到至接頭處5mm時稍用力下壓，并連弧超越中心線至少一個熔池長度(10～15mm)方允許熄弧。(4) 次層焊接：焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔細檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。飛濺與霧狀附著物，采用角向磨光機時，應(yīng)注意不得傷及坡口邊沿。此層的焊接在仰焊部分時采用小直徑焊條，仰爬坡時電流稍調(diào)小，立焊部位