【文章內(nèi)容簡介】 在胎型平臺上，依次組裝隔板及腹板單元件成槽型。焊接修整后，組裝頂板成箱型。 四條主焊縫在平臺上同向?qū)ΨQ焊接，防止扭曲變形。5）箱體精度控制216。 底板置于平臺，平臺上按順箱體2%墊起，底板上劃出隔板位置線；216。 隔板按線豎直組裝于底板上，通過對隔板寬度和高度的控制，有效控制箱體的寬度和高度。216。 注意隔板的相同邊緣標(biāo)記位于同側(cè)，并保證底板、豎板與隔板的密貼；216。 組裝箱體后，焊接四條主焊縫，焊接時應(yīng)保證四條主焊縫在平臺上同向?qū)ΨQ施焊，防止扭曲變形。216。 箱體在平臺上修整，尺寸合格后，劃線焰切箱口兩端及與弦桿的對接坡口。、疊合梁整節(jié)段拼裝方案、整節(jié)段拼裝總體方案疊合梁主梁桿件在車間內(nèi)制造完成后，在總拼場地進(jìn)行整體節(jié)段總拼。整節(jié)段拼裝采用多節(jié)段連續(xù)匹配拼裝方案，并嚴(yán)格控制長度、寬度、對角線差等關(guān)鍵項點?！?整節(jié)段拼裝關(guān)鍵在于控制焊接收縮及變形影響，確保長度、寬度、對角線差、高程線形等項點達(dá)到技術(shù)要求。◆ 由于整節(jié)段桿件連接均為焊接，因此，如何控制好線形及焊接收縮量是需要充分考慮的問題，以確定合理的焊接方案與措施。◆ 焊接質(zhì)量是節(jié)段拼裝質(zhì)量控制的重點，必須采取合理的焊接方法、工藝參數(shù)，以及有效的焊接變形控制措施。 鋼桁梁整節(jié)段分塊示意圖、整體拼裝1）拼裝方案整體拼裝采用多節(jié)段連續(xù)匹配拼裝的方案，要求每一輪不小于5整節(jié)段，在上一輪拼裝完成后留下一段作為下一輪的母段參與拼裝，從而保證了相鄰主梁之間的順利連接；其拼裝順序為定位主梁→定位橫梁，每個整節(jié)段內(nèi)所有桿件間定位匹配。2）拼裝胎架綜合考慮了工期、拼裝方案及工藝等各方面因素，整體拼裝要在專用拼裝胎架上完成，并需在胎架上設(shè)置定位墩、臨時支墩等。 胎架設(shè)計應(yīng)滿足：◆ 胎架基礎(chǔ)必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形?！?胎架設(shè)置定位措施，避免拼裝過程中移位，要求固定支墩與地面混凝土連接牢固不松動?！?整節(jié)段拼裝胎架的縱向各點標(biāo)高按考慮拱度設(shè)置設(shè)計；標(biāo)高必須進(jìn)行測平。◆ 胎架設(shè)置定位裝置（定位墩），用以控制主梁位置。定位墩間預(yù)留焊接收縮量?！?在胎架上設(shè)置縱、橫基線和基準(zhǔn)點，以確保各部尺寸。胎架外設(shè)置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進(jìn)行檢測?！?每輪次整節(jié)段下胎后，應(yīng)重新對胎架標(biāo)高、位置精度進(jìn)行檢測，做好檢測記錄，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行下一輪次的組拼?！?整節(jié)段拼裝胎架應(yīng)滿足轉(zhuǎn)運平車的進(jìn)出，以能夠?qū)崿F(xiàn)整節(jié)段的場內(nèi)轉(zhuǎn)運。3）拼裝控制◆ 整體拼裝采用連續(xù)匹配拼裝的方案保證了相鄰主梁之間的順利連接；◆ 按照定位主梁→定位橫梁的順序進(jìn)行拼裝焊接；◆ 對拼裝數(shù)據(jù)進(jìn)行多次跟蹤，并將信息整理反饋，作為精確預(yù)留主梁間對接焊的焊接收縮量的依據(jù)；◆ 拼裝在專用胎架上進(jìn)行，胎架設(shè)置主梁、橫梁定位裝置及縱向橫向基線，拼裝除控制長度、寬度及對角線差外，還需注意利用牙板及調(diào)整好橋梁預(yù)拱度值。4）拼裝工藝每輪次拼裝按照先主梁就位，然后定位橫梁的順序進(jìn)行。整節(jié)段拼裝采用多節(jié)段連續(xù)匹配拼裝與焊接方案，首段按照主梁定位→橫梁定位的工藝順序進(jìn)行，拼裝匹配完成后，進(jìn)行質(zhì)量停止點檢測，包括總長、旁彎、桁寬、對角線差、拱度等，合格后解體下胎轉(zhuǎn)運，留下母段參與下輪次整節(jié)段拼裝。后續(xù)整節(jié)段按照在上一輪拼裝完成后留下一段作為下一輪的母段參與拼裝的工藝順序依次推進(jìn)，從而保證了相鄰主梁之間的順利連接。 主梁拼裝工藝流程圖。、制造工藝說明、放樣、 作樣及號料放樣、作樣及號料應(yīng)根據(jù)施工圖和工藝文件進(jìn)行，并按要求預(yù)留余量。鋼料不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號料或切割質(zhì)量時，應(yīng)矯正和清理后再放樣或號料。放樣或號料前應(yīng)檢查鋼料的牌號、規(guī)格和質(zhì)量。 主要零件下料時應(yīng)使鋼材的軋制方向與其主要應(yīng)力方向一致。、切割剪切僅適用于次要零件或邊緣進(jìn)行機(jī)加工的零件，剪切尺寸允許偏差應(yīng)為177。剪切邊緣應(yīng)整齊，無毛刺、反口、缺肉等缺陷。手工焰切僅適用于工藝特定或焰切后仍需再加工的零件， 其尺寸允許偏差應(yīng)為177。精密（數(shù)控、自動、半自動）焰切后邊緣不進(jìn)行機(jī)加工的零件應(yīng)符合下列要求：1 。2 。3 切割面的硬度不超過HV350。 焰切面質(zhì)量序號項 目主要零件次 要 零 件1表面粗糙度25μm50μm2崩 坑不 允 許3塌 角圓角半徑不大于1mm4切割面垂直度≤（t為板厚），圓弧部位應(yīng)修磨勻順。、零件矯正與彎曲零件矯正宜采用冷矯，矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和損傷。零件冷矯時的環(huán)境溫度不宜低于－12℃。采用熱矯時，加熱溫度應(yīng)控制在600℃~800℃，設(shè)計文件有要求時，按設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行。溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材和用水急冷。主要零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于－5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不宜小于板厚的15倍。零件熱煨溫度應(yīng)控制在900℃~1000℃，設(shè)計文件有要求時，按設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。 零件矯正允許偏差（mm）序號名稱項 目圖 例說明允許偏差1鋼板平面度每米范圍f≤2直線度全長范圍l≤8f≤l＞8mf≤、零件機(jī)加工加工面的表面粗糙度Ra不得大于25μm，零件邊緣的加工深度不得小于3mm，零件邊緣硬度不超過HV350時，加工深度不受此限。；（t為板厚）。零件應(yīng)磨去邊緣的飛刺、掛渣，使端面光滑勻順。、零件基本尺寸。 箱形梁零件尺寸允許偏差（mm）序號名稱允 許 偏 差圖 例1蓋板長 度按工藝文件寬 度0～+2腹板長 度按工藝文件寬 度根據(jù)蓋板厚度及焊接收縮量確定3隔板寬度 b高度 h缺口定位尺寸bhh2177。垂 直 度≤、組裝1）鋼板接料應(yīng)在桿件組裝前完成，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1 蓋、腹板接料長度不宜小于1000mm，寬度不得小于200 mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm；2 組裝時應(yīng)將相鄰焊縫錯開，； 組裝前的清除范圍（單位：mm）2）組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。3）。 組裝允許偏差（mm）序號圖 例 項 目允許偏差1對接高低差△1（t＜25）（t≥25）對接間隙△22蓋板中心與腹板中心線偏移△3腹板平面度△5蓋板傾斜△6組裝間隙△14加勁肋間距S177。有拼接時177。無拼接時15箱形梁隔板間距S177。16箱形梁高度hh≤2mh＞2m箱形梁寬度b177。箱形梁橫斷面對角線差箱形梁旁彎f17鋼襯墊或陶質(zhì)襯墊對接焊接頭組裝 ②α177。5176?！鱯+－注：① 可根據(jù)坡口深度、焊腳尺寸及工藝方法調(diào)整。② S和α應(yīng)根據(jù)焊接試驗確定。、桿件矯正。 箱形梁矯正的允許偏差（mm）序號圖 例項 目允許偏差1蓋板對腹板的垂直度有孔部位其余部位2隔板彎曲橫向縱向3腹板平面度有孔部位橫向△0h 0/250△h/250縱向l /5004蓋板平面度有孔部位橫向s/250縱向4m范圍5箱形梁兩端橫斷面對角線差箱形梁拱度箱形梁旁彎3+（l以m計）箱形梁扭曲每米1，且每段不大于10（每段以兩端隔板處為準(zhǔn)）矯正后的桿件表面不得有凹痕和其他損傷。冷矯時應(yīng)緩慢加力，環(huán)境溫度不宜低于5℃，冷矯總變形量不得大于2%。熱矯時加熱溫度應(yīng)控制在600~800℃，嚴(yán)禁過燒，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱，溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材和用水急冷。當(dāng)設(shè)計文件有特殊要求時，矯正方法及矯正溫度應(yīng)滿足設(shè)計文件要求。、成品基本尺寸。 結(jié)合梁箱形梁基本尺寸允許偏差（mm）序號項 目允許偏差說 明1梁高177。 （h≤2m）測量兩端腹板處高度177。 （h＞2m）2制造梁段長177。8測量制造梁段長3腹板中心距177。測量兩端腹板中心距4橫斷面對角線差測兩端斷面對角線差5旁彎l /5 0006拱度+10－5—7支點處高低差4三個支座處水平時，另一支座處翹起高度8腹板平面度h/250 且不大于8h為蓋板與加勁肋或加勁肋之間的距離9扭曲每米1，且每段不大于10每段以兩端隔板處為準(zhǔn)注：分段分塊制造的疊合梁拼接處梁高及腹板中心距允許偏差可按施工文件要求調(diào)整。、焊接工藝、焊接接頭1） 主要構(gòu)件的對接和角接接頭的力學(xué)性能(包括拉伸、彎曲)試驗值，應(yīng)不低于設(shè)計規(guī)定值，沖擊試驗值應(yīng)不低于圖紙規(guī)定值；2） 注明等級焊縫的各項檢測指標(biāo)必須達(dá)到該級焊縫的要求；3） 雙面全熔透的對接焊縫，；、焊接工藝評定實驗1）評定用鋼板試驗主要采用Q345qD鋼，技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T 7142008）的相關(guān)要求。評定用試板的材質(zhì)按照代表焊縫的部位與實際產(chǎn)品相同。2）焊接材料根據(jù)鋼板選擇與母材相匹配的焊接材料，： 焊接材料名 稱型號標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)編號焊條E5015《低合金鋼焊條》GB/T 51172013CO2焊實心焊絲ER506《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T 81102008CO2焊藥芯焊絲E501T1《港珠澳大橋焊材技術(shù)條件》《碳鋼藥芯焊絲》GB/T100452001埋弧焊絲H08Mn2E《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》GB/T124702003埋弧焊劑SJ101q《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB/ T52931999(1) 用于試驗的鋼材和焊材質(zhì)量證明書應(yīng)齊全、數(shù)據(jù)合格，并按規(guī)定取樣復(fù)驗合格。3）焊接設(shè)備工藝評定試驗根據(jù)焊接方法和自動化程度采用不同的設(shè)備。(1) 埋弧自動焊：ZD5(D)1250電源配A2焊機(jī)。(2) 氣體保護(hù)焊：KRⅡ500焊機(jī)等。(3) 焊條電弧焊：ZX7500、YD400AT3型逆變焊機(jī)等。(4) 圓柱頭焊釘焊接：專用螺柱焊機(jī)。4）焊前預(yù)熱及道間溫度。 焊前預(yù)熱及道間溫度材質(zhì)板厚（mm）預(yù)熱溫度 （℃）預(yù)熱范圍（mm）道間溫度（℃）焊條電弧焊、CO2氣體保護(hù)焊、埋弧自動焊、返修焊Q345qD≤305≥1005~200＞3080~12080~200備注。：采用火焰或遠(yuǎn)紅外加熱器預(yù)熱。5）焊接工藝評定試驗項目 對接接料焊縫序號試驗項目坡口形式與試板尺寸代表焊縫A1焊縫類型對接焊縫板厚＞6～12mm的Q345qD鋼對接接料焊縫（引用港珠澳A1）試板材質(zhì)Q345qD焊接方法埋弧自動焊焊接位置平位焊接材料H08Mn2E()+SJ101qA2焊縫類型對接焊縫板厚＞12～18mm的Q345qD鋼對接接料焊縫（引用港珠澳A2）試板材質(zhì)Q345qD焊接方法CO2氣保護(hù)半自動焊打底+埋弧自動焊焊接位置平位焊接材料ER506()H08Mn2E()+SJ101qA3焊縫類型對接焊縫板厚＞18～30mm的Q345qD鋼對接接料焊縫（引用港珠澳A3）試板材質(zhì)Q345qD焊接方法CO2氣保護(hù)半自動焊打底+埋弧自動焊焊接位置平位焊接材料ER506()H08Mn2E()+SJ101qA4焊縫類型對接焊縫板厚＞30～52mm 的Q345qD鋼對接接料焊縫（引用港珠澳A4）試板材質(zhì)Q345qD焊接方法CO2氣保護(hù)半自動焊打底+埋弧自動焊焊接位置平位焊接材料ER506()H08Mn2E()+SJ101q 主梁頂、底板與腹板熔透角焊縫序號試驗項目坡口形式與試板尺寸代表焊縫A7焊縫類型全熔透角焊縫主梁主角焊縫熔透焊接（引用港珠澳A7）試板材質(zhì)Q345qD焊接方法CO2氣保護(hù)半自動焊焊接位置平位焊接材料ER506() 全橋所有角焊縫序號試驗項目坡口形式與試板尺寸代表焊縫A28焊縫類型T形接頭角焊縫腹板、底板上板肋角焊縫等平位焊接（引用港珠澳A28）試板材質(zhì)Q345qD焊接方法CO2氣保護(hù)半自動焊焊接位置平位焊接材料ER506()A29焊縫類型T形接頭角焊縫橫隔板、橫隔板上加勁肋T型角焊縫立位焊接（引用港珠澳A29）試板材質(zhì)Q345qD焊接方法CO2氣保護(hù)半自動焊焊接位置立位焊接材料E501T1()B46焊縫類型不開坡口T形角焊縫橫隔板與頂板間，橫隔板及橫梁