【文章內容簡介】 坍孔。清孔符合要求后，應在最短時間內灌注水下混凝土。 5．鋼筋骨架 制作 ① 鋼筋的種類、型號及直徑應經(jīng)檢查須符合設計要求，鋼筋骨架制作完畢應進行檢查，并對每節(jié)鋼筋籠進行編號。 ② 長樁骨架宜根據(jù)吊裝條件分段進行制作。分段焊接時，鋼筋焊接接頭應錯開，鋼筋骨架同一截面接頭數(shù)量不能大于同截面總數(shù)量的 50%。為盡量縮短焊接時間，規(guī)定可采用幾臺焊接機同時進行，焊接質量（應經(jīng)監(jiān)理檢查）必須滿足規(guī)范要求，鋼筋焊接時，焊縫長度要滿足規(guī)范要求，單面焊長度不小于 10d,雙面焊長度不小于 5d,焊縫厚度不應小于主筋直徑的 倍 ，且不小于 4mm；焊縫寬度不應小于主筋直徑的 倍，且不小于 10mm， (d為鋼筋直徑 )。 ③ 箍筋采用點焊和綁扎相結合進行固定，箍筋應緊貼鋼筋骨架，為保證鋼筋籠加工質量，應采用定位 V字工具進行加工鋼筋籠。 6．鋼筋骨架和導管的吊放 （ 1）鋼筋骨架的吊放 ① 鋼筋骨架在運輸和吊放過程中要采取措施防止變形 ， 如果剛度不足，可在 10 骨架內每隔 4m 設置一個可拆卸的十字形臨時加勁架。 鋼筋籠吊放時視鋼筋籠長度，選擇 2 點或 3 點式吊放鋼筋籠 。 ② 在鋼筋骨架外側四周設置控制保護層厚度的墊塊， 墊塊要求采用同標號混凝土，每平方米不少于 4個混凝土墊塊，并呈梅花形布置 。在吊放過程中發(fā)現(xiàn)保護層墊塊掉落，在下放前要及時補上。 ③ 骨架頂端可焊四個吊環(huán)（吊環(huán)鋼筋采用未經(jīng)冷拉的Ⅰ級鋼筋）與鉆架固定，并將鋼筋骨架與護筒做臨時焊接固定防止灌注過程中骨架的整體上浮，鋼筋骨架上下標高應符合設計要求。 ④ 骨架入孔采用吊機，按骨架長度的編號入孔。下放時，要確保位置正確，緩慢平穩(wěn)地進行，防止扭曲變形和碰撞孔壁，并注意觀 察孔內水位的變化。 ⑤ 為了降低樁頭截除的施工難度，保證樁頭鋼筋的質量，將樁頭鋼筋用 PVC管或泡沫類材料包裹進行保護。 ⑥鋼筋籠吊裝過程中應留好影像資料。 （ 2）導管的吊放 ① 導管在使用前應進行水密承壓、接頭抗拉和過球試驗 ，試壓壓力宜為孔底靜水壓力的 倍 。 ② 灌注水下混凝土采用鋼導管，內徑為 300mm。導管應采用螺口連接，連接處應墊橡膠環(huán)。 ③ 導管應進行試拼，并經(jīng)過仔細檢查，發(fā)現(xiàn)變形和磨 損嚴重的不得使用。并逐段編號，標明尺度。 ④ 導管下放過程中，每隔 5m 用鉛絲將導管和鋼絲繩捆扎在一起。并注意居中穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架。 ⑤ 導管上口應滿足混凝土灌注高度，導管下口距離孔底一般為 30～ 40cm。 7．灌注水下混凝土 （ 1）灌注水下砼是鉆孔樁施工的重要工序，必須經(jīng)過成孔質量檢測和清孔檢測（包括泥漿指標和沉淀厚度檢測等 件 、清孔 ） 自檢 合格 ，并現(xiàn)場監(jiān)理工程師檢驗合格后 ，方可進行灌注工作，灌注的時間控制在初凝時間內。 （ 2）混凝土 由拌和站集中拌制，灌注時要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土標號、準確的時間、施工地點及使用部位。攪拌站應根據(jù) 分部 中心試驗室提供的混凝土配合比嚴格控制?；炷涟韬臀飸哂辛己玫暮鸵仔?，在運輸和灌注 11 過程中應無明顯離析、泌水現(xiàn)象，灌注時應保持足夠的流動性?；炷涟韬臀镞\至灌注地點時，應檢查其均勻性和測定坍落度（坍落度宜為 180～ 220mm），并及時做好記錄。 （ 3）首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度（≥ ）和填充導管底部的需要。首批混凝土拌和物下落后，應連續(xù)快速地進行灌注，中途不應停頓，要盡量縮 短灌注時間。 計算儲料斗初存量 V≥π D2(H1+H2)/4+π d2/4h1 =π * * (+1)/4+π **()*=179。 式中： V— 首灌砼所需數(shù)量（ m3） 。 D— 樁孔直徑（ m）； H1— 樁孔底至導管底端間距，一般為 。 H2— 導管初次埋深（ m），取 1 m； d— 導管內徑（ m）； h1導管內砼高度 h1= Hwrw/rcj。 Hw— 泥漿深度（ m）； rw— 泥漿比重（ KN/ m3）； rcj— 砼的比重（ 24KN/ m3）； 漏斗示意圖（漏斗容量不小于 2m179。） 初儲量不應小于 V。 （ 4）在灌注過程中，應經(jīng)常用標有尺度、無伸縮的 測繩掛圓 頭 形測深錘，測探混凝土面上升高度（應派二人進行測探，取平均值），及時提拔導管，調整導管的埋置深度控制在 2～ 4m范圍內。任何時候都應確保 導管埋深 不小于 2m 的要求。 （ 5）當砼面升到鋼筋骨架下端時，為防止鋼筋骨架被砼頂托上升，可采取以下措施：可采取在鋼筋骨架上口四周用鋼管套上，頂在鉆架上固定等措施來阻止 12 其 上浮。盡量縮短砼總的灌注時間，防止頂層砼進入鋼筋骨架時，砼的流動性過小。當砼面接近鋼筋骨架時（ 1m左右），應保持深埋管，并徐徐灌入，以減小砼從導管底口出來后向上的沖擊力，當孔內砼面進入鋼筋骨架底口 4m 以上時，適當提高導管，減少導管埋置深度（不得小于 2m），以保證骨架在導管底口以下的埋置深度，從而增加砼對鋼筋骨架的握裹力。導管提升到高于骨架底部 2m以上，即可恢復灌注速度。 （ 6）在灌注過程中，應經(jīng)常注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，并注意保持孔內水頭。 （ 7）導管提升過程中要注意盡量居中緩慢提升，防止 掛卡鋼筋骨架。并盡可能縮短導管的拆除時間。當導管提升到法蘭接頭露出孔口以上有一定高度，可拆除 1節(jié)和 2節(jié)導管（視每節(jié)導管和工作平臺距孔口高度而定）。此時，暫停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的導管，然后松開導管的接頭螺栓，同時將起吊導管用的釣鉤掛到待拆的導管上端的吊環(huán)，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的導管，徐徐放在地上，然后將漏斗重新插入井口導管內，校好位置，繼續(xù)灌注。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過 15 分鐘，要防止螺栓 、 橡膠墊和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管節(jié)要立即沖洗干凈，堆放整齊。在灌注過程中，當導 管內砼不滿含有空氣時，后續(xù)砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。在灌注過程中，應防止污染環(huán)境和河流。 （ 8）灌注的樁頂標高應比設計高 1m，以保證混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，保證樁頭無松散層。在灌注將近結束時，由于導管內砼柱高度減小，壓力降低，而導管處的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大，如出現(xiàn)砼頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀物，使灌注順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管，形成泥心。 （ 9）當灌注完的混凝土開始初凝時即可割斷掛環(huán)，避免鋼筋和混凝土的粘結力受損失。 （ 10）地面以下部分的護筒在灌注混凝土 初凝 后拔除。 （ 11）灌注混凝土的同時，按規(guī)定制作 2～ 4 組混凝土試塊， 按規(guī)范要求 ，及時提交混凝土抗壓強度報告。 （ 12）有關砼灌注情況，灌注時間，砼面的深度變化，導管埋深，導管拆除 13 及發(fā)生的異?，F(xiàn)象應由專人現(xiàn)場進行記錄。灌注砼時應做好應急預案措施，灌注過程中不得中斷，盡量用最短的時間結束灌注。 （ 13）破樁頭： 樁基 混凝土到達 設計 強度 的 70%，且不小于 15MPa， 方可進行破樁頭。 采用機械切割樁頭 ，切割過程中一定要嚴格控制質量，防止傷損樁頭鋼筋， 配合 人工采用風鎬進行，要破至設計高程 。確保樁頭頂面混凝土密實，無松動混凝土，樁頭平整、干凈，不傷及樁身混凝土， （ 14） 相鄰孔樁開鉆