【文章內(nèi)容簡介】 ，開挖一段，完成一段，每段長度不宜超過 ，每段回填后應及時進行水工保護施工。，障礙物兩側各 5 米范圍內(nèi)應采用人工開挖。對重要設施應征得其業(yè)主的同意，并在其監(jiān)督下開挖。，并按設計要求進行放坡。河渠地段、地下水位小于溝深地段的管溝開挖，應根據(jù)采用的施工方法（明渠排水、井點降水、管溝加支撐、濕地機械開挖等），在開挖前做坡比試驗，由監(jiān)理現(xiàn)場認定，批準后方可實施。 直線段管溝應保持順直通暢，曲線段應保持圓滑過渡，無凸凹和折線。溝壁和溝底應平整，溝內(nèi)無塌方，無碎石、雜物等。 對于設備無法進入的河流、水塘地段，應先進行排水、降水，然后根據(jù)現(xiàn)場情況確定開挖方法。 施工技術措施 管溝開挖應編制施工計劃，管溝開挖前要對參加挖溝的人員進行技術交底，還應制定切實可行的施工安全措施，并加以落實。 管線在砂巖開挖時，垂直開槽，其余地層土壤開挖邊坡。對濕陷性軟土地段、地下水位小于溝深地段及深度超過 5m 的管溝坡比，可根據(jù)相鄰工序的施工方案，采用明渠排水、井點降水、管溝加支撐等方法。20 / 5022 .，在開挖時應考慮施工機械的側壓、震動、管溝暴露時間等因素。深度在 5m 以內(nèi)（不加支撐）的一般地段，管溝最陡邊坡的坡度和管溝溝底加寬裕量應分別符合以下兩表的規(guī)定。深度在 5m 以內(nèi)管溝溝底寬度應按下式確定。B=Dm+K式中：B—溝底寬度，單位為 m； Dm—鋼管的結構外徑（包括防腐、保溫層的厚度），單位為 m； K—溝底加寬裕量，單位為 m； 深度在 5m 內(nèi)的管溝最陡邊坡坡度（不加支撐）最 陡 邊 坡 坡 度土 壤 類 別坡頂無載荷 坡頂有靜載荷 坡頂有動載荷中密的砂土 1: 1: 1:中密的碎石類土(填充物為砂土) 1: 1: 1:硬塑的輕亞粘土 1: 1: 1:中密的碎石類土(填充物為粘性土) 1: 1: 1:軟土（經(jīng)井點降水） 1: / /硬質巖 1:0 1:0 1:0 溝底加寬裕量 K 值表 單位：m溝上焊接 溝下手工電弧焊接土質管溝 土質管溝條件因素溝中有水溝中無水巖石爆破管溝彎管、冷彎管處管溝 溝中有 水 溝中無 水巖石爆破管溝溝下半自動焊接處管溝溝下焊接彎管、彎管及碰口處管溝溝深 3m 以內(nèi) K值 溝深 3～5m 注 1：當采用機械開挖管溝時，計算的溝底寬度小于挖斗寬度，則溝底寬度按挖斗寬度計算。注 2：溝下焊接彎管、彎管、連頭以及半自動焊焊接處的管溝加寬范圍為工作點兩側各 1m。21 / 50 對爆破開挖地段，施工前應編制詳細的施工方案，經(jīng)業(yè)主或監(jiān)理批準后方可實施。爆破開挖管溝應在布管前完成，爆破作業(yè)應由具有爆破資質的單位承擔。山區(qū)石方段管溝，宜采用松動爆破與機械清溝或人工清溝的方法進行開挖，也可采用帶粉碎裝置的巖石挖掘機開挖，以減少遠距離運土回填工作量。對于可能受到影響的重要設施，應事前通知有關部門和人員，采取安全保護措施后方可爆破。 石方、卵石段管溝深度應比設計要求的深度超挖 200mm，以便鋪墊層保護管道防腐層。管溝溝壁不得有欲墜的石頭。 施工機械在縱坡上挖溝，必須根據(jù)坡度的大小、土壤的類別、性質及狀態(tài)計算施工機械的穩(wěn)定性，并采取相應的措施，確保安全操作。 管溝成型后，應進行檢查，管溝檢驗項目、檢驗數(shù)量、檢驗方法及合格標準應符合下表規(guī)定。管溝檢驗項目、檢驗數(shù)量、檢驗方法及合格標準表 2坡口打磨與管口組對 坡口打磨．1 由于業(yè)主供貨的防腐管均為加工好的“V”型坡口，在管口組對前應對坡口進行打磨，露出金屬光澤，管端坡口如有機械加工形成的內(nèi)卷邊，應用銼刀或電動砂輪機清除整平，鋼管短節(jié)下料可采用火焰切割，切割完畢后對坡口進行打磨，去除氧化鐵，坡口角度符合焊接工藝要求。檢驗數(shù)量 檢驗方法 合格標準外觀 全部 觀察檢查施工記錄直線段管溝順直，曲線段圓滑過渡，無凹凸和折線；溝壁和溝底平整，無溝坎階梯，無銳器物；溝內(nèi)無塌方、無雜物、轉角符合設計要求。管溝中心線 偏移每千米不少于 5處用經(jīng)緯儀檢查 允許偏差應小于 100mm溝底寬度 全部 用尺檢查 允許偏差為177。100mm溝底標高 每千米不少于 5處 用水準儀檢查 允許偏差為＋50－100mm變坡點位移 全部 用尺檢查 允許偏差應小于 100mm22 / 50 管道加工及組裝除應符合《工業(yè)金屬管道工程及驗收規(guī)范》（GB502352022）中的有關要求外，還應符合下列要求。（1）管道坡口加工宜采用機械方法，若采用等離子弧切割和氣割等熱加工方法，切割面應平整，不得有裂紋，坡口平面應與管子中心線垂直，偏差應小于 。毛刺、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應清除干凈。（2）管道切割宜采用機械方法， 若采用等離子弧切割和氣割等熱加工方法，必須將切割面的淬硬層清除，清除厚度應不小于 1～2mm。（3）凡是有深度大于公稱壁厚 5%的凹坑、凹痕必須將管子受傷部分整段切除，禁止嵌補或將凹坑敲擊整平。（4） 在作業(yè)、拖運及安裝過程中均應采取預防損傷管子的措施，避免鑿傷或劃傷管子和外絕緣防腐層。對管子外表面出現(xiàn)的槽痕和劃傷等有害缺陷必須修正消除。 管口組對 主體管道組對焊接時，應采用外對口器進行組對,采用溝頂組裝焊接為主。 對口前應再次核對鋼管類型、壁厚、防腐層類型及坡口質量，必須與現(xiàn)場使用要求相符合。 對口前還應清除防腐管內(nèi)雜物并要注意對防腐層的保護，管端 50mm 范圍內(nèi)應無污物，為保證管道內(nèi)清潔，對口組裝時，應對管內(nèi)用清管器清掃干凈。下班前焊接管段應用臨時盲板封堵管端，以防雜物進入管內(nèi)。 管口清理與組對焊接的間隔時間不宜超過 2 小時，以避免二次清口，如管口清理完畢還未焊接就遇雨天，要用遮雨布將管口遮蓋。 組對之前用直尺或卡規(guī)檢查管口的橢圓度，對管端的輕度變形，可采用千斤頂?shù)葯C械方法矯正。對矯正無效的管口和存在裂紋或分層的管口必須切除。 現(xiàn)場切割防腐管時，應將管端不小于 50mm 寬的內(nèi)涂層和管端 150mm177。5mm 寬的外防腐層應清除干凈。采用火焰切割時應去除氧化層。端部不小于 50mm 寬的范圍內(nèi)打磨見金屬光澤。，應使兩對接面的錯口值最小。若因尺寸上的變化引起的任何較大錯口，應使其均勻地分在管子的外圓周上，不得用錘擊強行校正對口。為了防止焊縫出現(xiàn)裂紋及減少內(nèi)應力，不得采用任何方式強行組對。23 / 50，應按設計要求采用彈性敷設、冷彎彎管或熱彎彎頭等形式連接。在彈性敷設管段兩個相鄰而方向相反的彈性彎管之間及彈性彎管和熱煨彎管之間，直管段長度應大于 2m。禁止切割使用。熱煨彎管使用最小角度為 18176。，嚴禁使用斜接口。，吊架數(shù)量不宜少于 2 臺。起吊管子的吊帶應滿足強度要求，不損傷防腐層，吊點應置于已劃好的管長平分線處。，應根據(jù)地質情況，對管子和施工機具采取穩(wěn)固措施，其施工方法應根據(jù)地形、地勢、地質情況確定。山區(qū)石方地段宜采用溝下組對，組對前應根據(jù)測量角度準備好彎管，采用對號入座的方法進行安裝。 除連死頭、彎頭和特殊地點外，一律采用外對口器進行管道組對。采用外對口器時，根焊道及熱焊全部完成后方可將其撤離，移動時管子應保持平衡；采用外對口器時，根焊道完成 50%以上時，方可將其撤離。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的錯邊量。 為防止管段內(nèi)進水、泥土、雜物等，必須在管道焊接的起始端、每天施工結束時的管段末端及待連頭的管端設置臨時封堵盲板。該盲板能夠防止泥水、雜物進入管內(nèi)。 管口組對完畢，應按要求填寫記錄，并與焊工進行互檢，并辦理工序交接手續(xù)。 管口組對應符合下表的規(guī)定。管口組對規(guī)定序號 檢 查 項 目 規(guī) 定 要 求1 坡口 符合“焊接工藝規(guī)程”要求2 管口清理（10mm 范圍內(nèi)）和修口 管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆、毛刺3 管端螺旋焊縫或直縫余高打磨 端部 150mm 范圍內(nèi)焊縫余高打磨掉，并平緩過渡4 兩管口螺旋焊縫或直縫間距 錯開間距不小于 100mm 弧長5 錯邊量 沿周長均勻分布，且不大于 1mm 6 鋼管短節(jié)長度 不小于 7 相鄰和方向相反的兩個彎管中間直管段長 不小于 24 / 50序號 檢 查 項 目 規(guī) 定 要 求8 管子對接 不允許割斜口。由于管口沒有對準而造成的 3176。以內(nèi)的偏斜，不算斜口。9 過渡坡口 厚壁管內(nèi)側打磨至薄壁管厚度，銳角為 14176?！?0176。10 手工焊接作業(yè)空間 不小于 2焊接與檢驗 .焊接方式管道溝頂組焊采用手工電弧焊下向焊接方式，操作方式參照《管道下向焊接工藝規(guī)程》（SY/T407193）、《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB502362022）、公司焊接評定報告 PQR025 等相關的規(guī)定、規(guī)范要求。對死口和修補焊采用手工下向焊工藝。按照規(guī)范要求，根據(jù)本工程所選用管道的性能、施工條件及焊接工藝，本工程輸氣管道焊接工藝采用手工下向焊工藝，管道焊接所用焊條一般根據(jù)焊縫金屬母材“等強匹配”的原則來選用，不但要保證焊縫金屬具有良好的力學性能，而且焊條本身還應具有良好的可操作性能。本工程焊條采用符合 AWS 標準的進口焊條，根焊采用滿足 AWS 《碳鋼用手工電弧焊焊條 》的 E6010 纖維素焊條，填充焊蓋帽焊采用滿足 AWS 《碳鋼用手工電弧焊焊條》標準的 E7010 纖維素焊條。對死口和修補焊，根焊、熱焊采用滿足 《低合金鋼用手工電弧焊焊條》標準的 E6010 纖維素焊條，填充焊和蓋帽焊采用滿足 《低合金鋼用手工電弧焊焊條》標準 E7010 纖維素焊條。 所有焊條都應具有產(chǎn)品合格證、質量證明書和產(chǎn)品說明書。 管道組裝焊接工序流程圖： 準備工作→焊接→焊接檢驗→焊縫返修 準備工作。25 / 50，由監(jiān)理確認后，方能上崗。，規(guī)格型號必須符合設計要求。，確定不同壁厚管道的焊接順序及各層的焊接工藝。 一般要求a 管道焊接前，對全線管道進行焊接工藝試驗和焊接工藝評定，制定焊接及缺陷修補的焊接工藝規(guī)程。焊接工藝評定按《焊接工藝評定方法》（SY405292）執(zhí)行。焊接工藝報告完成必須交有關部門進行審查，批準后方可按其工藝方法施工。b 施工單位根據(jù)管材、焊條及供應商提供的現(xiàn)場焊接工藝技術要求進行焊接性能試驗，根據(jù)經(jīng)評定合格并審查批準的焊接工藝評定報告編制焊接工藝說明書； ，其對焊接工藝說明書所規(guī)定的內(nèi)容，必須嚴格遵循； d 焊接設備的性能應滿足焊接工藝要求，并具有良好的工作狀態(tài)和安全性能，適合于野外工作條件。e 焊條應具有出廠合格證明書，并在使用前按說明書的要求進行保存。在使用過程中保持干燥，電焊條的藥皮應無脫落和顯著裂紋。f 在下列任何一種環(huán)境中，如未采取有效防護措施不得進行焊接：（1）雨天或雪天；（2）大氣相對濕度超過 90%；藥皮焊條手工焊時，風速超過 8m/s；藥芯焊絲自保護焊時，風速超過 11 m/s；（3）環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度。g 焊前應將焊縫兩側各 100mm 范圍內(nèi)的水膜去除，坡口處及附近不得有任何油污、銹跡。h 焊道層間間隔時間及溫度應符合審定的焊接工藝規(guī)程的要求。i 兩相鄰層間焊道的起點位置應錯開 20～30mm，焊接引弧應在坡口內(nèi)進行，嚴禁在管壁上引弧。j 每個焊口焊完后，應在氣流方向上方距焊口 100mm 左右處標出焊工代號，并做好記錄。26 / 50 一般焊接技術措施 焊接時由兩名焊工在上管口同時起弧，由上向下施焊。為避免地線打火產(chǎn)生弧坑，采用特制的接地線，形式如下： 焊道的起弧或收弧處應相互錯開 30mm 以上，嚴禁在坡口以外的鋼管表面起弧。必須在每層焊道全部完成后，才能開始下一層焊道的焊接。 根焊完成后，由專職砂輪工用電動砂輪機修磨清理根焊道表面的熔渣、飛濺物、缺陷及焊縫凸高，修磨時不得傷及鋼管外表面的坡口形狀。 根焊結束后立即采用手工進行熱焊。 填充焊接時，由于坡口寬度的增加，焊條要作適當?shù)臄[動，為避免發(fā)生熔池滿溢、氣孔和夾渣等缺陷，焊接速度要控制適當以保持熔池前移。 蓋帽焊前坡口應填滿，剩余坡口深度不應大于 ，蓋帽焊接的速度應與填充焊的相同或略低一些。A、風速超過焊接要求時，對于管道的焊接，采用防風棚措施。B、環(huán)境濕度較大時允許施焊的環(huán)境濕度小于 90%。當環(huán)境濕度較大時，應采取必要的加熱措施將管口烘干，具體方法同管口預熱方法。C、環(huán)境溫度較低時允許施焊的環(huán)境溫度不低于焊接工藝規(guī)程的要求，如無防護措施應停止焊接作業(yè)，當環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程的要求時，不但要對管口進行預熱，還應對焊道進行焊后保溫。40mm橡膠絕緣套（δ=3mm）Φ1012 mm 鋼筋約 60mm 鐵板圈（δ=2mm）管道27 / 50（1）焊后先不打藥皮，這樣可起到焊道緩冷的作用，待焊道完全冷卻后再敲掉藥皮，把焊道清理干凈。（2）當環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程的要求時，應采取焊后在焊道上加蓋保溫被的措施以防止焊道急驟降溫，保溫被為石棉被。 焊接技術要求．1 管道焊接必須按照經(jīng)業(yè)主批準的焊接工藝規(guī)程的要求，進行焊前預熱和焊后熱處理。當環(huán)境條件不能滿足焊接工藝規(guī)程所規(guī)定的條件時，必須按要求采取措施后才能進行焊接。．2 采用手工電弧焊焊接的管道環(huán)向焊縫采用 25% 射線檢測，100%超聲波檢測。．3 河流大中型、沖溝穿跨越、隧道穿越、二級及以上公路穿越