【文章內(nèi)容簡介】 。 圖 5 清管器制作示意圖 2）用電動鋼絲刷清除管端內(nèi)、外表面 25mm 內(nèi)的油污、鐵銹和污垢等，露出金屬本色。 3）用銼刀或電動砂輪機清除機械加工形成的內(nèi)卷邊。 4）管段切割、坡口加工采用機械坡口機加工，以保證管口平齊。 5）檢查管口橢圓度，輕度變形在 %D 以內(nèi)的，可用脹管器矯正，凹陷深度超過 %D 的管口必須切除，對于矯正無效和存在裂紋或分層的管口應(yīng)切除。校正 器如下圖 6 所示。 圖 6 管口矯正示意圖 6）對修理或檢查合格的管子應(yīng)逐根按布管順序進(jìn)行現(xiàn)場編號，編號用白油漆標(biāo)在鋼管前、后端的頂部，現(xiàn)場編號時，用鋼盤尺量管長，并加以記錄。 500（700）mm 海 綿 環(huán)板 :δ =3 鋼板 φ 22 3 鋼管 312mm 462（660）mm 鋼管 橡膠板（ 20mm 厚） 下弧板 橡膠板（ 20mm 厚） 上弧板（ 30mm 厚） 90mm 千斤頂 288 7）對有污染的管端，應(yīng)用汽油、棉紗進(jìn)行擦洗干凈。 冷彎彎管預(yù)制安裝 1）根據(jù)設(shè)計所給的及現(xiàn)場實際情況確定冷彎管的數(shù)量及角度，現(xiàn)場使用彎管機提前預(yù)制加工。 2）施工程序 現(xiàn)場實測 — →制定彎管需求計劃 — →制定彎管加工計劃 — →防腐管檢驗 — →冷彎管制作 — →冷彎管標(biāo)識 — →冷彎管運輸 3）施工措施 測：現(xiàn)場施工作業(yè)帶清理后，技術(shù)人員、測量人員應(yīng)對管溝的縱向和橫向轉(zhuǎn)角進(jìn)行測量，并在起彎點、終止點、轉(zhuǎn)角點進(jìn)行打樁標(biāo)識。 ，現(xiàn)場技術(shù)員根據(jù)現(xiàn)場實測轉(zhuǎn)角情況，編制彎管需求計劃。 ，彎管技術(shù)人員根據(jù)管道施工隊的彎管需求計劃，并結(jié)合彎管的使用時間，綜合平衡考慮，下達(dá)彎管加工計劃。 ，用于制作冷彎管的鋼管，應(yīng)有防腐管廠的出廠合格證；質(zhì)檢員應(yīng)逐根檢查用于制作冷彎管的鋼管的各部尺寸，應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。采用目測法逐根檢查防腐管表面，應(yīng)平整、無暗泡、麻點、皺折、色澤應(yīng)均勻。 ：冷彎管制作完成后要滿足以下要求 —— 冷彎管弧線段的曲率應(yīng)一致。 —— 兩端直管段長度不小于 ，其橢圓度不大于 1%。 —— 對冷彎管逐根進(jìn)行外觀檢查：防腐層應(yīng)平滑、無暗泡、皺折、裂紋 —— 針孔檢測：采用電火花檢漏儀對防腐管逐根進(jìn)行檢查，無漏點為合格 —— 防腐層厚度：采用磁性測厚儀對冷彎管變曲段的內(nèi)弧、中性層及外弧等距離各取 5 點檢測防腐層厚度，防腐的最小厚度應(yīng)滿足相關(guān)防腐涂層規(guī)范要求。 —— 對彎曲造成的管子涂層的損傷必須按補口補傷施工程序進(jìn)行修補 f. 冷彎管標(biāo)識 冷彎管加工后，在冷彎管距 管端 200mm 處作出如下標(biāo)記： “順序編號→施工里程→材質(zhì)、壁厚→防腐等級→彎曲角度” ：冷彎管運輸時應(yīng)使用胎具或用木方、膠皮枕木鋪墊，不允許竄動，防止碰壞管線防腐層，對冷彎管坡口包覆加以保護。 289 管道組對 1）運至現(xiàn)場的防腐管管口坡口為 ～ 30176。，管端坡口如有機械加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)用銼刀或電動砂輪清除整平，管道連頭口可采用機械切割或氣割。 2）對于管口表面深度小于 3mm 的點狀缺陷和劃傷可采用焊接法修補，大于 3mm的缺陷，管口必須切除。 3）在管道組對焊接起始端、每天管道組 焊末端及應(yīng)用機械脹緊式管道封堵器封堵，防止泥水進(jìn)入管內(nèi)。待連頭的管口必須焊死。 4）管口組對時吊管機數(shù)量不宜小于兩臺，起吊管子的吊具不得損傷防腐層。 5）嚴(yán)禁采用錘擊方法強行管口矯正，碰頭時不得強行組對焊接。 6）管口組對彎頭、死口及陡坡等處管道組對采用外對口器，平緩地段管道組對采用內(nèi)對口器。 7）使用內(nèi)對口器時，應(yīng)在根焊完成后拆卸移動對口器，移動時，管子應(yīng)保持平衡。 8）焊前應(yīng)在焊縫兩端的管口纏繞一周寬度為 800mm 的保護層，以防止焊接飛濺灼傷。 9）在平坦地段均采用溝上組焊、分段下溝的施工方法。 10） 對施工段設(shè)計圖紙的線路和彈性敷設(shè)、冷彎管、熱煨彎頭數(shù)量及角度進(jìn)行復(fù)核，并嚴(yán)格按設(shè)計要求施工。 11）當(dāng)直管與彎管或彎頭連接時，不留預(yù)留口，采用依次順序焊接。 管道焊接 1）施工方法 ，根據(jù)工程特點和線路情況。焊接方法采用半自動焊和手工焊相結(jié)合的方式，采用手工下向焊打底，半自動焊填充、蓋面。返修采用手工上向焊。 ，每層焊道配備 2名焊工，對稱下向焊接，提高作業(yè)效率。 。 2）焊口預(yù)熱 材質(zhì)為 X42，環(huán)境溫度在 0℃ 以上，可不預(yù)熱，直接進(jìn)行焊接。低于零攝 290 氏度的情況下，焊前必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)程要求進(jìn)行預(yù)熱；管線材質(zhì)為 X60，環(huán)境溫度在 0℃ 以上，焊前必須預(yù)熱到 100— 150℃ ，預(yù)熱結(jié)束時的溫度宜高于規(guī)定溫度，但不應(yīng)超過規(guī)定溫度 50℃ 。 50mm，該范圍的溫度均勻一致 ，預(yù)熱應(yīng)均勻，溫差不大于 30℃。 ，測溫點在距管口 30mm 處，均勻測量圓周上，且不少于 4個點。 。 3）通 用要求 a. 管道焊接時，管口起點端采用臨時封堵器進(jìn)行封堵，防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風(fēng)。 b. 接地線要盡量靠近焊接區(qū)，用卡具將地線與管表面接觸穩(wěn)固，避免產(chǎn)生電弧，傷及母材。 ，有關(guān)接頭設(shè)計、焊接層數(shù)、焊接工藝參數(shù)、焊后緩冷嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。 ，應(yīng)在試板上調(diào)整焊接參數(shù)。 。 ，必須持有效期內(nèi)的焊工合格證，且合格項目與施焊項目相符。 ，管口周圍焊接作業(yè)空間距離不小于 400mm，采用溝下焊接時 ，焊接作業(yè)坑的大小必須使焊工操作容易和施工安全。 ，若無有效防護措施，嚴(yán)禁施焊： —— 雨天； —— 大氣相對濕度大于 90%； —— 氣溫高于 30℃，且大氣相對濕度超過 85％； —— 自保護藥芯焊絲半自動焊，風(fēng)速大于 11m/s； —— 藥皮焊條手工焊時，風(fēng)速超過 8m/s。 ，焊接中的管子不得做任何移動。 ，先達(dá)到交接處的焊工應(yīng)多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。 30mm 以上，焊接前每個引弧點和接頭處都必 291 須用電動 砂輪機修磨。 、清理，必須在前一層焊道全部完成后，才允許開始下一層焊道的焊接。 ，填充焊道填充（或修磨）至距離管外表面 1— 2mm為宜。 。 ，棚內(nèi)應(yīng)有排煙設(shè)施。 ，必須將接頭表面的飛濺物、熔渣等清除干凈，并作出焊工標(biāo)號。 ，管口要用封堵器封堵。 ，統(tǒng)一保管，應(yīng)在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放，防止焊絲受潮、油銹污染和折彎變形。 。焊絲盤繞均勻，無亂匝現(xiàn)象，表面光滑、潔凈、無銹蝕、油污及其它污物。 4）手工焊措施 a）手工下向焊主要用于連頭地段、穿越地段。 b）纖維素型下向焊條在包裝不好或受潮的情況下應(yīng)烘干，烘干溫度為 70— 80℃ ，但不得超過 100℃ ，恒溫時間為 — 1h。 c）低氫型下向焊條焊前應(yīng)烘干，烘干溫度為 350— 400℃ ，恒溫時間為 1— 2h，烘干后應(yīng)在 100— 150℃ 條件下保存。焊接時應(yīng)隨取隨用，并放在焊條保溫筒內(nèi)，但時間不宜超過 4h，當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)回收另存，重新烘干后使用，重新烘干的次數(shù)不得超 過兩次。 d）根焊與熱焊每層間隔時間不宜超過 5min，每層焊道應(yīng)連續(xù)焊完，中間不應(yīng)間斷，接頭處應(yīng)錯開 20— 30mm。 5）半自動焊措施 、蓋面焊接，根焊道由 2名焊工施焊。 ，使用直接短路引弧法進(jìn)行引弧，在焊接過程中，焊絲不擺動。 、蓋面焊道采用自保護藥芯焊絲半自動焊，每層由 2 名焊工施焊，根據(jù)坡 292 口寬度擺動。 、背面無焊瘤、燒穿。 ，一班作 業(yè)盡量用完。未用盡焊絲應(yīng)拆下并用用油紙包裹，防止受潮；藥皮裂紋、脫落等影響焊接質(zhì)量的下向焊焊條不得用于管道焊接。纖維素型下向焊條施焊，出現(xiàn)焊條藥皮嚴(yán)重發(fā)紅時，該段焊條應(yīng)予廢棄。藥芯自保護焊條應(yīng)采用無縫鍍銅 O型焊絲。 ，中間不要間斷，各層焊道應(yīng)錯開 50mm。 ，焊工必須密切注意弧長的變化，當(dāng)弧長變化時，應(yīng)及時調(diào)整。 ，如發(fā)現(xiàn)沾污、卡傷、拉毛、打滑等問題，要及時分析原因，排除故障。 ，在施焊下一層之前，必須清渣。認(rèn)真檢查焊縫表面有 無外觀缺陷，缺陷清除補焊后再施焊下一層。 6）焊縫返修措施 ，缺陷清除采用等離子清根機或角向磨光機。 。每處返修的焊縫長度應(yīng)大于 50mm。 ，將缺陷清除干凈，在清除過程中，仔細(xì)觀察，發(fā)現(xiàn)缺陷后，對照探傷結(jié)果的缺陷性質(zhì)、數(shù)量，檢查是否所有缺陷都清除干凈，當(dāng)無法確定時，補焊前增加工藝性探傷。 ，補焊前，必須將刨槽內(nèi)鐵屑、熔渣、灰塵等清除干凈，刨槽形狀應(yīng)圓滑過渡，并有利于補焊。 的焊接由技術(shù)熟練且取得相應(yīng)資格的焊工來完成，焊道起弧處與焊道起焊處相距 1520mm，收弧時將弧坑添滿，嚴(yán)禁在鋼管表面起弧。 ，在保證熔合更好的前提下，采用小電流，短電弧，較小的焊條直徑，快速焊和多層多道焊，并控制層間溫度。 ，相差較大者要采用角向磨光機修磨。 ，當(dāng)超過兩次時，必須有超次返修的工藝技術(shù)措施，且應(yīng)有項目總工程師的批準(zhǔn)。 7）焊接檢驗 293 、修補或返修完成后進(jìn)行外觀檢查，檢驗方法采 用 ASTM E165 或 ASTM E709 規(guī)定方法進(jìn)行，質(zhì)量應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，檢查前清除表面熔渣、飛濺和其它污物。 、焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點等缺陷。 ，焊縫余高不大于 ，局部不得大于 3mm，超標(biāo)部分可以進(jìn)行打磨，但不能傷及母材并與母材進(jìn)行圓滑過渡。 — 。 3/1000，即 。 ，在任何長 300mm 焊縫中，兩咬邊長度累計長度不得大于 50mm。 ，由第三方檢測單位進(jìn)行 100%射線檢測和 30％超聲波復(fù)檢；對于大中型水域，二級以上公路及鐵路等穿越處，采用 100%射線檢測和 100％超聲波復(fù)檢。 8）安全保證措施 。除電焊機二次線路外，電焊工不允許操作其它電氣線路。 ，先檢查焊機和工具是否安全可靠。如焊機外殼接地、焊機各接線點接觸是否良好，焊接電纜的絕緣有無破損等。未經(jīng)安全檢查，不準(zhǔn)進(jìn)行焊接作業(yè)。 。電焊機一次 接線處應(yīng)有防護罩，電焊作業(yè)絕緣良好。 。 ，電焊工應(yīng)時刻注意管墩或溝壁情況，如有管線滾動和塌方的可能，應(yīng)立即停止焊接作業(yè)。 ，尤其是在焊工身體出汗更換電焊條時要更加注意。當(dāng)在高壓線路附近焊接時，應(yīng)在操作點的地面鋪絕緣材質(zhì)墊板。 ，保護當(dāng)?shù)氐膭?、植物資源不因焊接施工而受到破壞。 補口補傷 補口補傷工作包括鋼管及彎管、三通等管件接口處的補口、防腐層測試和破傷處的補傷。 補口準(zhǔn)備 294 1）防腐作業(yè)人員上崗前須經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)，持證上崗。 2）為確保使用涂料達(dá)到質(zhì)量要求，對每一牌號的環(huán)氧粉末涂料，在使用前應(yīng)進(jìn)行全面性能測試，達(dá)到質(zhì)量要求才能使用。 3）熱收縮套在焊口組對前應(yīng)套入管線。 4）將焊口及兩側(cè) 150mm 范圍內(nèi)毛剌、焊渣、飛濺、焊瘤整平，并將油污、泥土等清理干凈。 5）焊口兩側(cè)涂層切成小于 45176。的坡角。 噴砂除銹 1）噴砂時應(yīng)將兩側(cè)涂層 150mm 范圍內(nèi)一并打毛。 2）起動空氣壓縮機，砂粒徑為 12mm 石英砂，調(diào)整壓力使噴槍頭壓力在 時 ，除銹前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱鋼管，打開進(jìn)砂閥門進(jìn)行噴砂除銹作業(yè)。 3）除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到 級要求。管口表面呈現(xiàn)均勻金屬本色，錨紋深度達(dá)到40～ 50μ m。 4）除銹完畢后應(yīng)將焊口及焊口兩側(cè)涂層上的粉塵清除干凈，并在規(guī)定時間內(nèi)進(jìn)行內(nèi)防腐，否則需要重新進(jìn)行表面處理。 熔結(jié)環(huán)氧粉末 1）對每一種牌號的環(huán)氧粉末涂料，在使用前應(yīng)進(jìn)行全面性能測試，達(dá)到質(zhì)量要求才能使用。 2）采用的環(huán)氧粉末涂料應(yīng)與管體涂料采用的性能指標(biāo)一致。 補口 1）補口采用輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶），使用材料滿 足本工程熱收縮套技術(shù)條件要求；產(chǎn)品的基材邊緣應(yīng)平直，表面應(yīng)平整、清潔、無氣泡、疵點、裂口及分解、變色。 2）底漆表干后，安裝熱收縮套，補口套采用輻射交聯(lián)聚乙烯收縮套（帶）。 3）加熱時先從中間位置沿環(huán)向均勻加熱，然后用兩個加熱器從中央向兩邊均勻移動對稱加熱，排除空氣，使熱收縮套兩端均勻收縮至兩端底膠均勻溢出為止。 4）環(huán)氧涂料涂層厚度應(yīng)為 60～ 80μ m；膠層厚度不小于 800μ m；防腐層厚度不應(yīng)小于 。 補傷 295 1）補傷時針對管體防腐層損傷大小采用聚乙烯補傷片和熱收縮帶相結(jié)合的方式。 2） 補傷前清除損傷處的泥土、油污，并將損傷處周圍涂層打毛，打毛面積向傷口邊緣外延伸 150mm 以上。 3）對直徑小于 30mm 的損傷，用直徑 30mm 的空心沖頭沖緩沖孔，邊緣切成鈍角，刷膠粘劑后貼上補傷片，補傷片邊緣距孔洞邊 100mm 以上，給補傷片加熱，將空氣全部排出，至周圍膠粘劑均勻溢出。 4）對直徑大于 30mm 的損傷，清理后將損傷處切成圓型，帶有坡口，涂膠后貼補傷片，加熱至底膠均勻溢出后，在補傷處包覆一條熱收縮帶。 補口、補傷檢查 1）補口、補傷處涂層兩端坡角處與熱收縮套或補傷片應(yīng)貼合緊密、不留空隙 ，熱收縮套及補傷片表面應(yīng)光滑平整、無皺折、氣泡及燒焦、碳化等現(xiàn)象，周端有膠粘劑均勻溢出。