【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 。 圖 5 清管器制作示意圖 2）用電動(dòng)鋼絲刷清除管端內(nèi)、外表面 25mm 內(nèi)的油污、鐵銹和污垢等，露出金屬本色。 3）用銼刀或電動(dòng)砂輪機(jī)清除機(jī)械加工形成的內(nèi)卷邊。 4）管段切割、坡口加工采用機(jī)械坡口機(jī)加工，以保證管口平齊。 5）檢查管口橢圓度，輕度變形在 %D 以內(nèi)的，可用脹管器矯正，凹陷深度超過(guò) %D 的管口必須切除，對(duì)于矯正無(wú)效和存在裂紋或分層的管口應(yīng)切除。校正 器如下圖 6 所示。 圖 6 管口矯正示意圖 6）對(duì)修理或檢查合格的管子應(yīng)逐根按布管順序進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)編號(hào)，編號(hào)用白油漆標(biāo)在鋼管前、后端的頂部，現(xiàn)場(chǎng)編號(hào)時(shí)，用鋼盤(pán)尺量管長(zhǎng)，并加以記錄。 500（700）mm 海 綿 環(huán)板 :δ =3 鋼板 φ 22 3 鋼管 312mm 462（660）mm 鋼管 橡膠板（ 20mm 厚） 下弧板 橡膠板（ 20mm 厚） 上弧板（ 30mm 厚） 90mm 千斤頂 288 7）對(duì)有污染的管端，應(yīng)用汽油、棉紗進(jìn)行擦洗干凈。 冷彎彎管預(yù)制安裝 1）根據(jù)設(shè)計(jì)所給的及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況確定冷彎管的數(shù)量及角度，現(xiàn)場(chǎng)使用彎管機(jī)提前預(yù)制加工。 2）施工程序 現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè) — →制定彎管需求計(jì)劃 — →制定彎管加工計(jì)劃 — →防腐管檢驗(yàn) — →冷彎管制作 — →冷彎管標(biāo)識(shí) — →冷彎管運(yùn)輸 3）施工措施 測(cè)：現(xiàn)場(chǎng)施工作業(yè)帶清理后，技術(shù)人員、測(cè)量人員應(yīng)對(duì)管溝的縱向和橫向轉(zhuǎn)角進(jìn)行測(cè)量，并在起彎點(diǎn)、終止點(diǎn)、轉(zhuǎn)角點(diǎn)進(jìn)行打樁標(biāo)識(shí)。 ，現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)員根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)轉(zhuǎn)角情況，編制彎管需求計(jì)劃。 ，彎管技術(shù)人員根據(jù)管道施工隊(duì)的彎管需求計(jì)劃，并結(jié)合彎管的使用時(shí)間，綜合平衡考慮，下達(dá)彎管加工計(jì)劃。 ，用于制作冷彎管的鋼管，應(yīng)有防腐管廠的出廠合格證；質(zhì)檢員應(yīng)逐根檢查用于制作冷彎管的鋼管的各部尺寸，應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。采用目測(cè)法逐根檢查防腐管表面，應(yīng)平整、無(wú)暗泡、麻點(diǎn)、皺折、色澤應(yīng)均勻。 ：冷彎管制作完成后要滿足以下要求 —— 冷彎管弧線段的曲率應(yīng)一致。 —— 兩端直管段長(zhǎng)度不小于 ，其橢圓度不大于 1%。 —— 對(duì)冷彎管逐根進(jìn)行外觀檢查：防腐層應(yīng)平滑、無(wú)暗泡、皺折、裂紋 —— 針孔檢測(cè)：采用電火花檢漏儀對(duì)防腐管逐根進(jìn)行檢查，無(wú)漏點(diǎn)為合格 —— 防腐層厚度：采用磁性測(cè)厚儀對(duì)冷彎管變曲段的內(nèi)弧、中性層及外弧等距離各取 5 點(diǎn)檢測(cè)防腐層厚度，防腐的最小厚度應(yīng)滿足相關(guān)防腐涂層規(guī)范要求。 —— 對(duì)彎曲造成的管子涂層的損傷必須按補(bǔ)口補(bǔ)傷施工程序進(jìn)行修補(bǔ) f. 冷彎管標(biāo)識(shí) 冷彎管加工后，在冷彎管距 管端 200mm 處作出如下標(biāo)記： “順序編號(hào)→施工里程→材質(zhì)、壁厚→防腐等級(jí)→彎曲角度” ：冷彎管運(yùn)輸時(shí)應(yīng)使用胎具或用木方、膠皮枕木鋪墊，不允許竄動(dòng)，防止碰壞管線防腐層，對(duì)冷彎管坡口包覆加以保護(hù)。 289 管道組對(duì) 1）運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)的防腐管管口坡口為 ～ 30176。，管端坡口如有機(jī)械加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)用銼刀或電動(dòng)砂輪清除整平，管道連頭口可采用機(jī)械切割或氣割。 2）對(duì)于管口表面深度小于 3mm 的點(diǎn)狀缺陷和劃傷可采用焊接法修補(bǔ)，大于 3mm的缺陷，管口必須切除。 3）在管道組對(duì)焊接起始端、每天管道組 焊末端及應(yīng)用機(jī)械脹緊式管道封堵器封堵，防止泥水進(jìn)入管內(nèi)。待連頭的管口必須焊死。 4）管口組對(duì)時(shí)吊管機(jī)數(shù)量不宜小于兩臺(tái)，起吊管子的吊具不得損傷防腐層。 5）嚴(yán)禁采用錘擊方法強(qiáng)行管口矯正，碰頭時(shí)不得強(qiáng)行組對(duì)焊接。 6）管口組對(duì)彎頭、死口及陡坡等處管道組對(duì)采用外對(duì)口器，平緩地段管道組對(duì)采用內(nèi)對(duì)口器。 7）使用內(nèi)對(duì)口器時(shí)，應(yīng)在根焊完成后拆卸移動(dòng)對(duì)口器，移動(dòng)時(shí)，管子應(yīng)保持平衡。 8）焊前應(yīng)在焊縫兩端的管口纏繞一周寬度為 800mm 的保護(hù)層，以防止焊接飛濺灼傷。 9）在平坦地段均采用溝上組焊、分段下溝的施工方法。 10） 對(duì)施工段設(shè)計(jì)圖紙的線路和彈性敷設(shè)、冷彎管、熱煨彎頭數(shù)量及角度進(jìn)行復(fù)核，并嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求施工。 11）當(dāng)直管與彎管或彎頭連接時(shí)，不留預(yù)留口，采用依次順序焊接。 管道焊接 1）施工方法 ，根據(jù)工程特點(diǎn)和線路情況。焊接方法采用半自動(dòng)焊和手工焊相結(jié)合的方式，采用手工下向焊打底，半自動(dòng)焊填充、蓋面。返修采用手工上向焊。 ，每層焊道配備 2名焊工，對(duì)稱下向焊接，提高作業(yè)效率。 。 2）焊口預(yù)熱 材質(zhì)為 X42，環(huán)境溫度在 0℃ 以上，可不預(yù)熱，直接進(jìn)行焊接。低于零攝 290 氏度的情況下，焊前必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)程要求進(jìn)行預(yù)熱；管線材質(zhì)為 X60，環(huán)境溫度在 0℃ 以上，焊前必須預(yù)熱到 100— 150℃ ，預(yù)熱結(jié)束時(shí)的溫度宜高于規(guī)定溫度，但不應(yīng)超過(guò)規(guī)定溫度 50℃ 。 50mm，該范圍的溫度均勻一致 ，預(yù)熱應(yīng)均勻，溫差不大于 30℃。 ，測(cè)溫點(diǎn)在距管口 30mm 處，均勻測(cè)量圓周上，且不少于 4個(gè)點(diǎn)。 。 3）通 用要求 a. 管道焊接時(shí)，管口起點(diǎn)端采用臨時(shí)封堵器進(jìn)行封堵，防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風(fēng)。 b. 接地線要盡量靠近焊接區(qū)，用卡具將地線與管表面接觸穩(wěn)固，避免產(chǎn)生電弧，傷及母材。 ，有關(guān)接頭設(shè)計(jì)、焊接層數(shù)、焊接工藝參數(shù)、焊后緩冷嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。 ，應(yīng)在試板上調(diào)整焊接參數(shù)。 。 ，必須持有效期內(nèi)的焊工合格證，且合格項(xiàng)目與施焊項(xiàng)目相符。 ，管口周圍焊接作業(yè)空間距離不小于 400mm，采用溝下焊接時(shí) ，焊接作業(yè)坑的大小必須使焊工操作容易和施工安全。 ，若無(wú)有效防護(hù)措施，嚴(yán)禁施焊： —— 雨天； —— 大氣相對(duì)濕度大于 90%； —— 氣溫高于 30℃，且大氣相對(duì)濕度超過(guò) 85％； —— 自保護(hù)藥芯焊絲半自動(dòng)焊，風(fēng)速大于 11m/s； —— 藥皮焊條手工焊時(shí)，風(fēng)速超過(guò) 8m/s。 ，焊接中的管子不得做任何移動(dòng)。 ，先達(dá)到交接處的焊工應(yīng)多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。 30mm 以上，焊接前每個(gè)引弧點(diǎn)和接頭處都必 291 須用電動(dòng) 砂輪機(jī)修磨。 、清理，必須在前一層焊道全部完成后，才允許開(kāi)始下一層焊道的焊接。 ，填充焊道填充（或修磨）至距離管外表面 1— 2mm為宜。 。 ，棚內(nèi)應(yīng)有排煙設(shè)施。 ，必須將接頭表面的飛濺物、熔渣等清除干凈，并作出焊工標(biāo)號(hào)。 ，管口要用封堵器封堵。 ，統(tǒng)一保管，應(yīng)在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放，防止焊絲受潮、油銹污染和折彎變形。 。焊絲盤(pán)繞均勻，無(wú)亂匝現(xiàn)象，表面光滑、潔凈、無(wú)銹蝕、油污及其它污物。 4）手工焊措施 a）手工下向焊主要用于連頭地段、穿越地段。 b）纖維素型下向焊條在包裝不好或受潮的情況下應(yīng)烘干，烘干溫度為 70— 80℃ ，但不得超過(guò) 100℃ ，恒溫時(shí)間為 — 1h。 c）低氫型下向焊條焊前應(yīng)烘干，烘干溫度為 350— 400℃ ，恒溫時(shí)間為 1— 2h，烘干后應(yīng)在 100— 150℃ 條件下保存。焊接時(shí)應(yīng)隨取隨用，并放在焊條保溫筒內(nèi)，但時(shí)間不宜超過(guò) 4h，當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)回收另存，重新烘干后使用，重新烘干的次數(shù)不得超 過(guò)兩次。 d）根焊與熱焊每層間隔時(shí)間不宜超過(guò) 5min，每層焊道應(yīng)連續(xù)焊完，中間不應(yīng)間斷，接頭處應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 20— 30mm。 5）半自動(dòng)焊措施 、蓋面焊接，根焊道由 2名焊工施焊。 ，使用直接短路引弧法進(jìn)行引弧，在焊接過(guò)程中，焊絲不擺動(dòng)。 、蓋面焊道采用自保護(hù)藥芯焊絲半自動(dòng)焊，每層由 2 名焊工施焊，根據(jù)坡 292 口寬度擺動(dòng)。 、背面無(wú)焊瘤、燒穿。 ，一班作 業(yè)盡量用完。未用盡焊絲應(yīng)拆下并用用油紙包裹，防止受潮；藥皮裂紋、脫落等影響焊接質(zhì)量的下向焊焊條不得用于管道焊接。纖維素型下向焊條施焊，出現(xiàn)焊條藥皮嚴(yán)重發(fā)紅時(shí)，該段焊條應(yīng)予廢棄。藥芯自保護(hù)焊條應(yīng)采用無(wú)縫鍍銅 O型焊絲。 ，中間不要間斷，各層焊道應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 50mm。 ，焊工必須密切注意弧長(zhǎng)的變化，當(dāng)弧長(zhǎng)變化時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整。 ，如發(fā)現(xiàn)沾污、卡傷、拉毛、打滑等問(wèn)題，要及時(shí)分析原因，排除故障。 ，在施焊下一層之前，必須清渣。認(rèn)真檢查焊縫表面有 無(wú)外觀缺陷，缺陷清除補(bǔ)焊后再施焊下一層。 6）焊縫返修措施 ，缺陷清除采用等離子清根機(jī)或角向磨光機(jī)。 。每處返修的焊縫長(zhǎng)度應(yīng)大于 50mm。 ，將缺陷清除干凈，在清除過(guò)程中，仔細(xì)觀察，發(fā)現(xiàn)缺陷后，對(duì)照探傷結(jié)果的缺陷性質(zhì)、數(shù)量，檢查是否所有缺陷都清除干凈，當(dāng)無(wú)法確定時(shí)，補(bǔ)焊前增加工藝性探傷。 ，補(bǔ)焊前，必須將刨槽內(nèi)鐵屑、熔渣、灰塵等清除干凈，刨槽形狀應(yīng)圓滑過(guò)渡，并有利于補(bǔ)焊。 的焊接由技術(shù)熟練且取得相應(yīng)資格的焊工來(lái)完成，焊道起弧處與焊道起焊處相距 1520mm，收弧時(shí)將弧坑添滿，嚴(yán)禁在鋼管表面起弧。 ，在保證熔合更好的前提下，采用小電流，短電弧，較小的焊條直徑，快速焊和多層多道焊，并控制層間溫度。 ，相差較大者要采用角向磨光機(jī)修磨。 ，當(dāng)超過(guò)兩次時(shí)，必須有超次返修的工藝技術(shù)措施，且應(yīng)有項(xiàng)目總工程師的批準(zhǔn)。 7）焊接檢驗(yàn) 293 、修補(bǔ)或返修完成后進(jìn)行外觀檢查，檢驗(yàn)方法采 用 ASTM E165 或 ASTM E709 規(guī)定方法進(jìn)行，質(zhì)量應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，檢查前清除表面熔渣、飛濺和其它污物。 、焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點(diǎn)等缺陷。 ，焊縫余高不大于 ，局部不得大于 3mm，超標(biāo)部分可以進(jìn)行打磨，但不能傷及母材并與母材進(jìn)行圓滑過(guò)渡。 — 。 3/1000，即 。 ，在任何長(zhǎng) 300mm 焊縫中，兩咬邊長(zhǎng)度累計(jì)長(zhǎng)度不得大于 50mm。 ，由第三方檢測(cè)單位進(jìn)行 100%射線檢測(cè)和 30％超聲波復(fù)檢；對(duì)于大中型水域，二級(jí)以上公路及鐵路等穿越處，采用 100%射線檢測(cè)和 100％超聲波復(fù)檢。 8）安全保證措施 。除電焊機(jī)二次線路外，電焊工不允許操作其它電氣線路。 ，先檢查焊機(jī)和工具是否安全可靠。如焊機(jī)外殼接地、焊機(jī)各接線點(diǎn)接觸是否良好，焊接電纜的絕緣有無(wú)破損等。未經(jīng)安全檢查，不準(zhǔn)進(jìn)行焊接作業(yè)。 。電焊機(jī)一次 接線處應(yīng)有防護(hù)罩，電焊作業(yè)絕緣良好。 。 ，電焊工應(yīng)時(shí)刻注意管墩或溝壁情況，如有管線滾動(dòng)和塌方的可能，應(yīng)立即停止焊接作業(yè)。 ，尤其是在焊工身體出汗更換電焊條時(shí)要更加注意。當(dāng)在高壓線路附近焊接時(shí)，應(yīng)在操作點(diǎn)的地面鋪絕緣材質(zhì)墊板。 ，保護(hù)當(dāng)?shù)氐膭?dòng)、植物資源不因焊接施工而受到破壞。 補(bǔ)口補(bǔ)傷 補(bǔ)口補(bǔ)傷工作包括鋼管及彎管、三通等管件接口處的補(bǔ)口、防腐層測(cè)試和破傷處的補(bǔ)傷。 補(bǔ)口準(zhǔn)備 294 1）防腐作業(yè)人員上崗前須經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)，持證上崗。 2）為確保使用涂料達(dá)到質(zhì)量要求，對(duì)每一牌號(hào)的環(huán)氧粉末涂料，在使用前應(yīng)進(jìn)行全面性能測(cè)試，達(dá)到質(zhì)量要求才能使用。 3）熱收縮套在焊口組對(duì)前應(yīng)套入管線。 4）將焊口及兩側(cè) 150mm 范圍內(nèi)毛剌、焊渣、飛濺、焊瘤整平，并將油污、泥土等清理干凈。 5）焊口兩側(cè)涂層切成小于 45176。的坡角。 噴砂除銹 1）噴砂時(shí)應(yīng)將兩側(cè)涂層 150mm 范圍內(nèi)一并打毛。 2）起動(dòng)空氣壓縮機(jī)，砂粒徑為 12mm 石英砂，調(diào)整壓力使噴槍頭壓力在 時(shí) ，除銹前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱鋼管，打開(kāi)進(jìn)砂閥門(mén)進(jìn)行噴砂除銹作業(yè)。 3）除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到 級(jí)要求。管口表面呈現(xiàn)均勻金屬本色，錨紋深度達(dá)到40～ 50μ m。 4）除銹完畢后應(yīng)將焊口及焊口兩側(cè)涂層上的粉塵清除干凈，并在規(guī)定時(shí)間內(nèi)進(jìn)行內(nèi)防腐，否則需要重新進(jìn)行表面處理。 熔結(jié)環(huán)氧粉末 1）對(duì)每一種牌號(hào)的環(huán)氧粉末涂料，在使用前應(yīng)進(jìn)行全面性能測(cè)試，達(dá)到質(zhì)量要求才能使用。 2）采用的環(huán)氧粉末涂料應(yīng)與管體涂料采用的性能指標(biāo)一致。 補(bǔ)口 1）補(bǔ)口采用輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶），使用材料滿 足本工程熱收縮套技術(shù)條件要求；產(chǎn)品的基材邊緣應(yīng)平直，表面應(yīng)平整、清潔、無(wú)氣泡、疵點(diǎn)、裂口及分解、變色。 2）底漆表干后，安裝熱收縮套，補(bǔ)口套采用輻射交聯(lián)聚乙烯收縮套（帶）。 3）加熱時(shí)先從中間位置沿環(huán)向均勻加熱，然后用兩個(gè)加熱器從中央向兩邊均勻移動(dòng)對(duì)稱加熱，排除空氣，使熱收縮套兩端均勻收縮至兩端底膠均勻溢出為止。 4）環(huán)氧涂料涂層厚度應(yīng)為 60～ 80μ m；膠層厚度不小于 800μ m；防腐層厚度不應(yīng)小于 。 補(bǔ)傷 295 1）補(bǔ)傷時(shí)針對(duì)管體防腐層損傷大小采用聚乙烯補(bǔ)傷片和熱收縮帶相結(jié)合的方式。 2） 補(bǔ)傷前清除損傷處的泥土、油污，并將損傷處周圍涂層打毛，打毛面積向傷口邊緣外延伸 150mm 以上。 3）對(duì)直徑小于 30mm 的損傷，用直徑 30mm 的空心沖頭沖緩沖孔，邊緣切成鈍角，刷膠粘劑后貼上補(bǔ)傷片，補(bǔ)傷片邊緣距孔洞邊 100mm 以上，給補(bǔ)傷片加熱，將空氣全部排出，至周圍膠粘劑均勻溢出。 4）對(duì)直徑大于 30mm 的損傷，清理后將損傷處切成圓型，帶有坡口，涂膠后貼補(bǔ)傷片，加熱至底膠均勻溢出后，在補(bǔ)傷處包覆一條熱收縮帶。 補(bǔ)口、補(bǔ)傷檢查 1）補(bǔ)口、補(bǔ)傷處涂層兩端坡角處與熱收縮套或補(bǔ)傷片應(yīng)貼合緊密、不留空隙 ，熱收縮套及補(bǔ)傷片表面應(yīng)光滑平整、無(wú)皺折、氣泡及燒焦、碳化等現(xiàn)象，周端有膠粘劑均勻溢出。