【文章內容簡介】 與中體滑道中心線重合。調整過程 中，應邊調整邊在滑道前后點測量鋼絲上下左右四個位置與滑道間距離，并使前后兩點四個 位置距離相等(第一至四列應考慮鋼絲撓度，第五、六列因缸徑小無法用聲電法測量氣缸與中 體同軸度而不必考慮撓度)。 ③盤動曲軸，使曲柄銷分別在軸線兩側靠近鋼絲(但不接觸)，在曲柄銷中心線兩側測量 鋼絲到曲柄凸臺距離，并計算中體與曲軸的垂直度。 ④分別在氣缸前后端測量鋼絲在上下左右四個位置到氣缸鏡面距離，并計算氣缸相對中 體滑道的徑向位移及整體傾斜。 壓縮機主要連接部位螺栓緊固力矩表 序號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 連接部位 機身地腳螺栓 主軸承蓋螺栓 曲軸聯(lián)軸盤螺釘 十字頭滑板螺釘 連桿螺栓 對接機身連接螺栓 緊身上蓋板與機身 連接螺栓 機身接通連接螺栓 活塞桿與十字頭液壓連接 機身橫梁的緊固螺栓 （十一）壓縮機部分二次灌漿 復測機身縱橫方向水平度，應在要求范圍之內。 檢查各組墊鐵：用手錘輕擊墊鐵聽音，墊鐵應均勻壓緊； 及墊鐵與底座之間的間隙，在同一斷面處兩側塞入的長度總和不得超過墊鐵長度或寬度的 1/3。 墊鐵檢查合格后，用手工電弧焊將墊鐵之間焊牢。 用水浸潤基礎表面并消除積水，支模澆灌C30 細石混凝土。澆灌時應搗實混凝土，使 之密實地充滿設備底座與基礎表面之間的空間。 （十二）十字頭安裝 清凈十字頭，并用壓縮空氣吹凈潤滑油通道；檢查十字頭滑履與十字頭體連接螺栓的 堅固情況，應無松動。 11 螺紋規(guī)格M 56 42*3 64*4 12 52*3 20 33 33 56*4 擰緊力矩（NM） 3719 26003100 97 螺栓伸長量（mm） 177。 177。 412 1925 1106 油壓150MPa 著色檢查十字頭銷與十字頭接觸情況，接觸面積應大于70%，且均勻分布。 用桁車將十字頭通過中體大窗口放入滑道。用著色法檢查滑履與滑道的接觸情況，通 過研刮滑履使觸面積不少于70%。 按出廠標記確定上下滑履。用塞尺測量十字頭在滑道內前中后三個位置與滑道間隙， — 之間。 （十三）連桿安裝 清洗連桿各組件、零件及十字頭銷，用壓縮空氣吹凈潤滑油通道。 檢查十字頭銷與小頭瓦配合情況： （1）著色檢查十字頭銷與小頭瓦接觸面積，并通過研刮小頭瓦使其達到70%以上。 （2）用塞尺測量十字頭銷與小頭瓦的徑向間隙，— 之間。 （3）用游標卡尺測量小頭瓦寬度，用內徑千分尺測量十字頭內凸臺間距，計算小頭瓦的 軸向間隙，— 之間。 裝上連桿大頭瓦，按出廠狀態(tài)擰緊連桿螺栓。 （1）檢查連桿大頭瓦與連桿體配合情況：連桿大頭瓦必須為連桿體所壓緊并全面貼合于 連桿的孔壁，連桿體分開面不得有間隙存在。 （2）測量大頭軸承內徑及配合的曲柄銷外徑，計算配合間隙，— 間。 拆卸連桿螺栓，用桁車吊裝連桿、按出廠狀態(tài)與十字頭銷、曲柄銷進行連接；盤動曲 軸數(shù)周后拆卸連桿螺栓，檢查大頭瓦與曲柄銷接觸情況，接觸應良好。 （十四）活塞環(huán)、活塞、填料函、刮油環(huán)安裝 活塞環(huán)、活塞、填料函、刮油環(huán)按一至六級順序安裝。 按下列要求清洗檢查活塞環(huán)： （1）逐根活塞環(huán)放入對應氣缸進行漏光檢查及開口間隙檢查： ① 整個圓周漏光不應超過兩處；每處對應弧長不應大于36176。，且與活塞環(huán)開口的距離應 大于對應15176。的弧長。 清洗并按下列要求檢查填料函： （1）填料函與氣缸間的密封墊片及各填料盒端面無影響密封性能的缺陷，填料盒組裝好 后，回氣孔和油孔要通暢，,密封環(huán)，擋油環(huán)和填料 ,，擋油環(huán)開口總間隙56mm。 （2）按出廠標記將填料盒裝入氣缸填料孔，擰緊壓緊螺柱。用手動試壓泵對冷卻水路進 行水壓試驗，,試驗時間30min，以無滲漏為合格。用壓縮空氣檢查注油通道 應暢通。 （3）拆卸填料盒，著色檢查填料內園弧與活塞桿、填料端面間及與填料盒端面間的接觸 面積，通過研刮使其達到80%以上。 清洗刮油環(huán)， 著色檢查刮油環(huán)內園弧面與活塞桿的接觸面積， 并通過研刮使之達到70% 以上。 12 （1）清洗檢查活塞：活塞、活塞桿表面應無裂紋、損傷等缺陷，活塞螺母應鎖緊可靠， 手錘輕擊活塞，應無異?，F(xiàn)象。 （2）將活塞放入氣缸內并連接活塞桿與十字頭，盤車數(shù)周后取下活塞檢查?；钊闻c 氣缸鏡面的接觸面積應不小于支撐弧面的60%。 （3）開口位置相互錯開地裝上活塞環(huán)，將活塞放入氣缸內并使活塞位于前止點。 （4）在活塞桿尾部裝上導向套，按出廠狀態(tài)逐盒安裝填料盒、填料組，對稱均勻擰緊填 料函壓緊螺柱并鎖緊。 逐盒安裝刮油盒、刮油環(huán)。安裝時，應保證刮油環(huán)刀口朝向機身且回油孔在下方，連 接螺栓應對稱均勻擰緊。 取下導向套，將調整墊、連接套、壓緊螺母等活塞桿連接件套上活塞桿；盤車使十字 頭位于前止點，擰上活塞桿尾部螺母，液壓上緊活塞桿螺母，上緊油泵壓力960Kgf。 測量活塞桿水平度，；盤車用百分表測量活塞桿擺動值，上下方 ，；在前后止點用塞尺測量活塞園周間隙。 （十五）電機安裝 應按電機制造廠提供的有關圖樣、文件進行安裝，電機轉子軸與壓縮機曲軸采用法蘭聯(lián) 接，電機轉子軸與壓縮機曲軸在安裝現(xiàn)場對中后進行同配鉆鉸,然后用連接螺柱、螺母連接。 注意：在擰緊螺母時，所有螺柱上的螺母應均勻的用力擰緊。 電 機 軸 和 壓 縮 機 曲 軸 應 同 軸 ， 其 徑 向 位 移 應 不 大 于 mm, 軸 向 傾 斜 應 不 大 于 。電機和壓縮機曲軸間隙應符合設計規(guī)定值。 按設備廠家墊鐵布置要求座漿布置電機平墊鐵。 電機就位 （1）用吊車吊裝電機定子(含底座)就位。就位時，在電機底座四角放置臨時墊鐵支撐。 （2）拆卸滑環(huán)罩、拆卸電機定子與底座連接螺栓，將電機定子移向φ250軸承座；拆卸 兩軸承蓋。 （3）用鋼架水平吊裝電機定子到軸承座上。 （4）電機定子復位。 （5）若電機整體到貨，按上述步驟逆順序先將轉子與定子拆開。 電機軸承安裝 （1）清洗檢查軸瓦： ①軸瓦的合金層與瓦殼的結合應牢固緊密，無分層、脫殼現(xiàn)象；合金表面和軸瓦中分面 應光滑、平整及無裂紋、氣孔、重皮、夾渣和碰傷等缺陷。 ②下軸瓦瓦背與軸承孔的接觸角不小于150176。，接觸面積不小于70%；上軸瓦瓦背與軸承 孔的接觸角不小于130176。，接觸面積不小于60%；瓦背與軸承孔在中分面兩側的間隙應不大于 。 ③上、下軸瓦的接合面應接觸良好，未擰緊螺栓時， 塞尺從外側檢查接合面， 13 其塞入深度應不大于接合面寬度的1/3。 （2）研刮電機軸瓦，使軸瓦與軸頸的接觸角為90—120176。，接觸范圍內每25mm25mm 內 有不少于4 個接觸點。 （3）壓鉛檢查軸承配合間隙。用與瓦口面形狀相似且寬度小于瓦口面12mm、長度小于 瓦口面1mm 厚度相等的紫銅皮墊兩瓦口面調整軸承與軸頸的配合間隙，使其滿足電機技術文 件要求， 、遠離壓縮機的軸承應為 ；用塞尺檢查單側間隙，應為頂間隙的1/2 至2/3。 （4）調整轉子軸向位置，使止推軸承兩側間隙相等。 在電機西、南、北三側鋼梁上焊支撐。用8t 螺旋千斤頂水平移動電機，通過斜墊鐵 調整電機標高及水平度使聯(lián)軸器達到對中要求，且兩靠背輪間隙等于墊塊厚度。 用四表法測量聯(lián)軸器對中偏差，聯(lián)軸器對中允許偏差為：徑向位移，≤；軸向 傾斜，≤。聯(lián)軸器對中達到要求后，放上正式墊鐵并使各墊鐵組均勻受力，然后對 稱均勻地擰緊地腳螺栓。擰緊后測量聯(lián)軸器對中偏差作為聯(lián)軸器對中結果，應滿足要求。 （十六）缸蓋安裝 按級順序，用桁車吊裝缸蓋。安裝時，密封墊應無影響密封性能的缺陷；連接螺栓應 對稱均勻擰緊。 缸蓋安裝后，盤車壓鉛檢查氣缸蓋側余隙，各級余隙應為4177。 按級缸蓋安裝后， 的水壓試驗。試驗時間 30min，以無滲漏為合格。 （十七）電機氣隙檢查 臨時聯(lián)結聯(lián)軸器的兩靠背輪。 在電機定子內園弧面上任取一點作基點，盤車用塞尺測量電機轉子各磁極到基點的距 離。以距離最小的磁極為基準磁極，并標識。 盤車用塞尺測量基準磁極與電機定子0176。、45176。、90176。、135176。、180176。、225176。、270176。 處的空氣間隙，其中90176。、180176。(即水平中分面)應在中分面每側各測一點。 評定上步測量結果，通過調整電機轉子與底座的平面相對位置及轉子與底座間墊板厚 度，使最大與最小氣隙之差不大于平均氣隙的5%。 （十八）循環(huán)油系統(tǒng)安裝 壓縮機輔機及管路的安裝 緩沖器、分離器、冷卻器等輔機安裝時，應根據(jù) HGJ20883《高壓化工設備施工及驗收 規(guī)范》及 HGJ20983《中低壓化工設備施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定，并參照設備布置圖， 基礎圖就位于基礎上，并注意管口方位。立式容器其軸心線應與地面垂直，臥式容器其軸心 線應與地面平行。在支座底面地腳螺釘附近放好墊鐵，校正后在予留的地腳螺釘孔內先灌上 水泥砂漿，干固后擰緊地腳螺釘，并在支座底面離地面的空隙里灌滿水泥灰漿，待干固后方 14 可使用。 應根據(jù) GBJ235《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范（金屬管道篇）》的有關規(guī)定，并參照《化 工管路手冊》有關內容進行施工?？臻g管道應設立支架固定，防止管道振動，固定管道的支 架及附件由用戶自備。應將閥門集中安裝在閥門支架上，這樣便于操作，應注意將平衡段與 VI 級排氣冷后管相通。其它如回路管、試車管、排污管、安全閥排放管的安裝亦參