【文章內(nèi)容簡介】 ：任務(wù)分解法（workbreakdownstructure）如何進行wbs分解：目標→任務(wù)→工作→活動wbs分解的原則：將主體目標逐步細化分解，最底層的任務(wù)活動可直接分派到個人去完成每個任務(wù)原則上要求分解到不能再細分為止wbs分解的方法：至上而下與至下而上的充分溝通一對一、個別交流、小組討論wbs分解的標準：分解后的活動結(jié)構(gòu)清晰邏輯上形成一個大的活動集成了所有的關(guān)鍵因素包含臨時的里程碑和監(jiān)控點所有活動全部定義清楚學會分解任務(wù)，只有將任務(wù)分解得足夠細，您才能心里有數(shù)，您才能有條不紊地工作，您才能統(tǒng)籌安排您的時間表二八原則巴列特定律：“總結(jié)果的80%是由總消耗時間中的20%所形成的。”按事情的“重要程度”編排事務(wù)優(yōu)先次序的準則是建立在“重要的少數(shù)與瑣碎的多數(shù)”的原理的基礎(chǔ)上。舉例說明：80%的銷售額是源自20%的顧客；80%的電話是來自20%的朋友；80%的總產(chǎn)量來自20%的產(chǎn)品；80%的財富集中在20%的人手中；這啟示我們在工作中要善于抓主要矛盾，善于從紛繁復雜的工作中理出頭緒，把資源用在最重要、最緊迫的事情上。設(shè)備能力分析細則1．目的：針對公司所使用之生產(chǎn)設(shè)備，對生產(chǎn)設(shè)備能力進行分析及評價，以確定生產(chǎn)設(shè)備是否有能力適合于預期的運用。2．范圍：針對控制計劃上所涉及的關(guān)鍵/重要生產(chǎn)設(shè)備。具體時機：；；。3．參考資料：《SPC手冊》、《統(tǒng)計技術(shù)管理程序》4．職責：：負責生產(chǎn)設(shè)備分析計劃的制定和實施。：負責協(xié)助保全課實施生產(chǎn)設(shè)備分析。5．程序：：：必須是連續(xù)加工零件組成，且為單一批量；：抽樣組數(shù)25組，最少20組，每組抽樣樣本數(shù)量5PCS；，預熱時間視不同設(shè)備而具體規(guī)定；：設(shè)備之工裝、夾具必須為正常/最佳狀態(tài)（新工裝、夾具需使用至壽命510%為正常），且在加工過程中不允許改變和損壞，否則需重新開始；：設(shè)備在生產(chǎn)過程內(nèi)要保持其性能穩(wěn)定性，（如避免受機械故障；停電；損耗；腐蝕等），否則需重新開始；：只允許指定一名操作人員（為熟練者）；：只允許指定一名檢驗人員（為熟練者）；：只允許使用一個量具（為合格者）；：保持同一檢驗方法和檢驗環(huán)境條件不變（如溫度、濕度、場地等）；，并保持每次測量均相同。：《設(shè)備能力研究報告》及在其控制圖上描點：《設(shè)備能力研究報告》，將收集的數(shù)據(jù)依次填入數(shù)據(jù)表，并計算每組的平均值和極差值；，并將它們用直線連接起來。、LCL及均值，并將它們在控制圖上描繪出來。：：（確認受控后即可進行下一步設(shè)備能力計算）；；（連續(xù)七點或七點以上）；；。：（過程不受控應(yīng)立即分析原因并糾正，然后再重新進行分析，直至符合）；（連續(xù)七點或七點以上）；；。：；≥；，需立即分析并采取糾正預防措施，然后再重新進行分析，直至符合；，應(yīng)尋求可替代的生產(chǎn)設(shè)備。6．相關(guān)文件、表單：《統(tǒng)計技術(shù)管理程序》《設(shè)備能力研究報告》《CMK計劃》精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣20世紀初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國當時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支往產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大依以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進行生產(chǎn)的方式在實踐中摸索、創(chuàng)造出來了。1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那幺多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一?！耙?guī)模經(jīng)濟”法則在這里面臨著考驗。豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是，通過生產(chǎn)過程蹩體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎(chǔ)。80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。二、精益生產(chǎn)的特點（1）拉動式準時化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。（2）全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。（3）團隊工作法（Team work）每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其它工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關(guān)系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。人可能屬于不同的團隊。（4）并行工程（Concurrent Engineering）在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。三、精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)精益生產(chǎn)依據(jù)較為獨特的生產(chǎn)組織方式，并取得了良好的效果。這不僅是因為它的某項管理手段比大批量生產(chǎn)方式或其它生產(chǎn)方式優(yōu)越，而且在于它依托所處的經(jīng)濟、技術(shù)和人文環(huán)境，來用了適應(yīng)環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。精益生產(chǎn)體系結(jié)構(gòu)圈這樣的一個系統(tǒng)既存在管理方式與環(huán)境之間相互需求、相互適應(yīng)的關(guān)系，也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關(guān)系，如附圖所示。精益生產(chǎn)管理思想核心的分析精益生產(chǎn)管理思想最終目標必然是企業(yè)利潤的最大化。但管理中的具體目標，則是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。并行工程與全面質(zhì)量管理的目標更偏重于對銷售的促進。同時。全面質(zhì)量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費。對于不良品的加工只能是浪費，且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題，造成進一步的浪費。相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨創(chuàng)，但在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益。拉動式準時化生產(chǎn)則是精益生產(chǎn)在計劃系統(tǒng)方面的獨創(chuàng)，并具有良好的效果。其根本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。附圖清楚地表明，精益生產(chǎn)正是通過準時化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化。但剔除大批量生產(chǎn)中間樣采用的計算機信息反饋技術(shù)、成組技術(shù)等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是，它在組織生產(chǎn)中對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權(quán)決策。進一步分析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn)，拉動式準時化生產(chǎn)及少人化之所以能夠?qū)崿F(xiàn)，全面質(zhì)量管理與并行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的作用，核心在于充分協(xié)作的團隊式工作方式。此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)境也是精益生產(chǎn)實現(xiàn)的必要且獨特的條件。綜上所述，基于內(nèi)部的團隊式工作方式，在外部企業(yè)密切合作的環(huán)境下，無限追求物流的平衡是精益生產(chǎn)的真正核心所在。世界質(zhì)量管理水平的四個等級世界著名的管理咨詢公司—麥肯錫（McKinseyamp。Company，Inc）公司，對167家日本、歐洲和美國的企業(yè)進行了一項跟蹤調(diào)查，以考察質(zhì)量對企業(yè)經(jīng)營成敗的影響（參見《質(zhì)量爍金》）。調(diào)查結(jié)果表明，按這些企業(yè)的質(zhì)量管理水平及其對應(yīng)的質(zhì)量績效水平，可將他們分為四個等級。這四個等級對應(yīng)著明顯的管理特征和質(zhì)量績效的區(qū)別（見表1所示）。表1質(zhì)量管理水平的四個等級及其管理特征與質(zhì)量業(yè)績一覽表質(zhì)量管理水平麥肯錫的調(diào)查結(jié)果等級檢驗級管理特征質(zhì)量與可靠性技術(shù)的應(yīng)用質(zhì)量業(yè)績水平第一級1. 通過檢驗保證質(zhì)量；2. 缺乏質(zhì)量意識和專業(yè)知識；3. 對質(zhì)量的要求僅限于廢品率和返工率；4. 高層管理層不參與質(zhì)量活動，通常只介入重要顧客意見的處理過程；5. 質(zhì)量管理職能與其它職能分離，幾乎由質(zhì)量保證部獨立負責產(chǎn)品質(zhì)量。1. 主要應(yīng)用檢驗技術(shù)；2. 在生產(chǎn)過程中應(yīng)用了有限的預防措施，只占質(zhì)量成本的13%；3. 不了解使生產(chǎn)過程穩(wěn)定的措施方法。1. 平均缺陷率：≈4，800ppm；2. 廢品率：5%；3. 返工率：3%；4. 過程能力指數(shù)Cpk：沒有測定。第二級1. 通過檢驗保證質(zhì)量；2. 缺乏質(zhì)量意識和專業(yè)知識；3. 對質(zhì)量的要求僅限于廢品率和返工率；4. 高層管理層不參與質(zhì)量活動，通常只介入重要顧客意見的處理過程；，幾乎由質(zhì)量保證部獨立負責產(chǎn)品質(zhì)量。1. 使用了基于數(shù)據(jù)的分析技術(shù)，如：Pareto圖、因果圖、SPC、生產(chǎn)過程的風險分析等，但僅一般性地用于提高生產(chǎn)過程的質(zhì)量；2. QFD、田口方法、實驗設(shè)計等“質(zhì)量設(shè)計”方法，沒有系統(tǒng)地被采用。1. 平均缺陷率：≈900ppm；2. 廢品率：≈%；3. 返工率：≈%；4. 過程能力指數(shù)Cpk：。第三級1. 管理層認識到“設(shè)計”對質(zhì)量的影響是至關(guān)重要的，注重開發(fā)階段并投入大量人力物力提高設(shè)計質(zhì)量，采用了“質(zhì)量設(shè)計”和“預防措施”，以保證質(zhì)量問題在“源頭”得到根本解決；2. 不僅生產(chǎn)和采購部門，而且包括開發(fā)部門都制定了高標準的質(zhì)量目標；3. 將質(zhì)量職責授權(quán)到所有職能領(lǐng)域，中央質(zhì)量保證部門轉(zhuǎn)化為質(zhì)量顧問的角色；4. 引入“并行工程”的“跨職能工作組”方法，各個職能部門參與開發(fā)過程，使質(zhì)量問題在源頭得以解決。1. 大量地應(yīng)用了質(zhì)量設(shè)計的方法，如：QFD、田口方法、質(zhì)量損失函數(shù)分析、實驗設(shè)計、DFMEA、PFMEA、FTA、過程能力分析等；2. 大量應(yīng)用了預防性質(zhì)量措施，如防錯措施(PokaYoke)等；1. 平均缺陷率：≈900ppm；2. 廢品率：≈%；3. 返工率：≈%；4. 過程能力指數(shù)Cpk：。第四級1. 高層管理者設(shè)定了及其嚴格的質(zhì)量目標，如：“零缺陷”。質(zhì)量問題不可或缺地被列入高層管理者的議事日程；2. 每一個職能部門和層次都制定了各自具體的質(zhì)量目標，如果這些目標實現(xiàn)的話，產(chǎn)品即可達到“零缺陷”質(zhì)量；3. 70—80%的員工，包括最高管理者，參與“質(zhì)量改進”活動。質(zhì)量改進活動成為日常工作的一個組成部分。質(zhì)量改進不僅針對設(shè)計、生產(chǎn)等一線部門，而且擴展到所有部門；4. 創(chuàng)造一種有助于質(zhì)量提高的企業(yè)文化氛圍，每一位員工都意識到“質(zhì)量”對企業(yè)的重要性，并為之努力。這種企業(yè)文化氛圍形成了對每一位員工的無形的激勵機制；5. 形成了跨職能的團隊協(xié)作，以達到質(zhì)量目標；6. 形成核心流程：零缺陷生產(chǎn)與質(zhì)量設(shè)計。質(zhì)量與可