【文章內(nèi)容簡介】 。對于軋機前后為實心卷簡的卷取機，鋼卷不能夠從卷筒上直接卸下，只有將鋼卷重新卷到一臺脹縮式卷筒卷取機上，才能將鋼卷卸下來。森吉米爾20 輥軋機、森德威 20 輥軋機，采用實心卷簡卷取機時，機組一般設(shè)有重卷機構(gòu)，將成品鋼卷及實心卷筒一起從卷取位置轉(zhuǎn)移到重卷開卷位置，然后，將鋼卷從開卷機往重卷機上重新卷取一次，由于重卷過程是在軋機軋制區(qū)域之外的位置進行的，所以重卷和軋制可以同時進行、互不影響。兩種形式軋機的重卷機構(gòu)的結(jié)構(gòu)形式不盡相同。一些非常小的軋機 ， 是將鋼卷和實心卷筒一起卸 下，離線后進行重卷。 1329．多輥軋機軋制的 NT 制度如何制定 ? 制定軋機的壓下制度，應(yīng)根據(jù)軋機的技術(shù)參數(shù)，軋制材料的力學(xué)性能，產(chǎn)品的質(zhì)量要求來制定，同時還要考慮軋機生產(chǎn)能力要高，消耗低。 用多輥軋機軋制優(yōu)質(zhì)碳素鋼，相對來說是非常容易的，使用多輥軋機的目的是追求產(chǎn)品的質(zhì)量，要有高的尺寸精度、板形和表面質(zhì)量，或獲得更薄的產(chǎn)品。 碳素鋼，特別是低碳軟鋼，在 20 輥軋機上，一個軋程的總壓下率能達到 95％以上，道次壓下率可以達到 60％。 對于可逆式冷軋機，由于各道次是在同一架軋機上 軋制，所以道次壓下量分配是用等壓力軋制原則來確定壓下規(guī)程。一般第一道、第二道的壓下量最大，隨著被軋鋼帶的加工硬化，道次壓下率逐漸減小，以使各道次的軋制壓力大致相等。 為了提高軋機的生產(chǎn)能力，在充分利用軋機及機前后的卷取機主傳動功率的前提下，盡可能地加大道次壓下率以減少軋制道次。但是，有時為了獲得良好的板形及表面質(zhì)量，減少鋼帶縱向的厚度偏差，也可以適當(dāng)?shù)卦黾榆堉频来?，雖然在總壓下率相同的情況下，采用較多的軋制道次能使鋼帶的強度略有提高。成品道次的壓下率對板形的影響較大，一般采用10％左右。 1330．多輥軋機軋制的張力制度如何制定 ? 冷軋鋼帶的一個特點是張力軋制，沒有張力就無法進行鋼帶的冷軋。張力可以降低軋制壓力，改善板形，穩(wěn)定軋制過程。張力制度對于鋼帶冷軋非常重要。 采用小直徑工作輥軋制的多輥軋機，軋制過程的工藝特點則是采用大張力軋制。 必須采用大的單位張力，由于被軋制材料的物理一力學(xué)性能各向異性現(xiàn)象，或在小變形 弧長度內(nèi)工作輥不大的歪斜，致使沿帶材寬度出現(xiàn)壓下和延伸的不均衡性。在壓下量小的區(qū)域內(nèi)重新分布張力時，張力達到屈服極限，并可能使帶材寬度方向的延伸均衡。實際上，在多輥軋機上軋制時，金屬的變形，是依靠軋輥壓下和卷取機建立的帶材張力共同完成的。 多輥軋機中采用的單位張力的大小取決于材料的物理一力學(xué)性能及冷加工硬化程度，帶材厚度及其邊部質(zhì)量。一般單位張力為 20％～ 70％ σs。 為了實現(xiàn)穩(wěn)定軋制過程所必須的大的單位張力及總張力，要求在多輥軋機中設(shè)置具有大功率傳動的卷取機。一般多輥軋機卷取機電機功率達到軋機主傳動功率的 70％～ 80％，有的甚至達到 100％。 各道次張力的確定方法如下： 一般來說，第一道次軋制時，由于酸洗機組的卷取張力較小，為了避免造 成鋼帶層間錯動而擦傷表面，第一道次的后張力很小，小于或等于酸洗機組卷取張力。為了增加第一道次軋制的后張力，多輥軋機入口側(cè)設(shè)有壓板來增加軋制后張力。前張力可以根據(jù)工藝要求自由決定。在以后的軋制道次中，根據(jù)軋制鋼帶品種、規(guī)格，或者采用前張力大于后張力，或者后張力大于前張力。一般采用將前一道次的軋制前張力作為本道次的后張力，單位前張力大于單位后張力。成品道次的前張力 (卷取張力 )，有兩種情況：對于脹縮式卷筒卷取機，由于在卷取機上可以直接卸卷并且鋼卷直接進罩式爐進行緊卷退火，為防止在退火中產(chǎn)生黏結(jié)，卷取張力應(yīng)減小，卷 取張力小于 50MPa 時，退火黏結(jié)的幾率就很低了。卷取張力低，會影響軋機生產(chǎn)能力；對于實心卷筒卷取機，由于需要進行重卷，重卷時可以采用較小的張力(10~40MPa)，因此軋制時能夠采用大張力，可以提高軋機生產(chǎn)能力。 道次的張力還應(yīng)根據(jù)板形隨時進行調(diào)整，特別是軋制帶材較薄時。當(dāng)材料中部有波浪時，應(yīng)減小張力防止拉裂帶邊或斷帶；當(dāng)帶材產(chǎn)生邊浪時，可以適當(dāng)增加張力。 1331．多輥軋機軋制的速度制度如何制定 ? 軋制速度的確定，應(yīng)根據(jù)設(shè)備的能力，在軋機允許使用的速度范圍內(nèi)盡可能采用高的軋制速度， 以提高軋機的生產(chǎn)能力；同時，當(dāng)軋制速度增加時，軋制壓力相應(yīng)有所減小。 一般第一道次軋制時采用較低的軋制速度。因為第一道的壓下量大，如果再用高速度軋制，將使軋輥急劇發(fā)熱，由于多輥軋機軋輥冷卻條件較差，將影響軋輥壽命；另外，由于坯料縱向厚度偏差大，板形與軋輥不完全符合，第一道軋制時要對坯料進行調(diào)整，要求速度較低；同時采用高速度大壓下，主電機能力也不能滿足。 以后的道次，則根據(jù)壓下制度和張力制度及主電機的功率決定軋制速度，使主電機的能力得到發(fā)揮。 每道次軋制的啟動和制動時，分別有一個升速和 降速的過程。在軋制過程中，應(yīng)盡可能少調(diào)速，以保證軋制的穩(wěn)定性，從而達到厚度偏差的均一性。 1332．多輥軋機軋輥輥形如何確定 ? 由于典型的多輥軋機機架的剛度大、軋輥輥形具有多種有效的調(diào)整手段，所以，多輥軋機能夠全部使用沒有輥形凸度的平輥進行軋制。根據(jù)需要，對于 20 輥軋機工作輥和第二中間輥也可以適當(dāng)?shù)嘏渲猛苟容?；第一中間輥永遠是平輥，但一頭帶有錐度，供軋輥軸向調(diào)整使用；支撐輥的背襯軸承不能有凸度。 第三節(jié)冷軋?zhí)间撲搸У臒崽幚? 1333．冷軋?zhí)间撲搸崽幚硇问接袔追N ? 根據(jù)產(chǎn)品品 種的不同，在工藝過程中分為預(yù)先熱處理、中間熱處理和最終熱處理。 預(yù)先熱處理的目的是為鋼帶冷軋作好準(zhǔn)備，使鋼帶具有良好的塑性和一定的組織。預(yù)先熱處理主要用于碳含量較高的碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼等以及在冷軋前對熱軋板卷進行不完全退火。通過預(yù)先熱處理可以降低材料硬度，消除熱軋板卷加工硬化和粗大組織，提高塑性增加伸長率，以利于冷軋加工。 中間熱處理的目的是消除冷軋過程中產(chǎn)生的加工硬化，以利于下一步軋制。碳鋼一般在20 輥軋機上只需要一個軋程即可軋到成品厚度；一些加工硬化趨向嚴(yán)重的鋼種，一個軋程不能軋到所 需厚度時則需要進行中間退火，消除加工硬化后再進行軋制。中間退火一般采用再結(jié)晶退火。 最終熱處理的方法因鋼板的品種和用途不同而異，有高溫回火、退火、正火等，主要是退火。 1334．什么是再結(jié)晶退火 ? 對于低碳鋼，一般是進行再結(jié)晶退火。 再結(jié)晶退火，是在臨界點 A1(723℃ )以下，一般在 550～ 650℃范圍內(nèi)進行，溫度越高，保溫時間越短；反之，保溫時間越長。 一般將再結(jié)晶過程劃分為三個前后銜接的階段：首先是形成晶核，然后是晶核長大，最后是晶粒長大。個別情況下還需進行二次再結(jié)晶 。 再結(jié)晶退火的條件為：首先，必須經(jīng)過充分的冷加工變形，才有必要進行再結(jié)晶退火；其次，再結(jié)晶退火必須具備一個最低溫度，即再結(jié)晶溫度。超過再結(jié)晶溫度時，鐵本身的擴散程度很顯著，以至有可能最終形成新的晶粒。 冷軋加工后的鋼帶，在再結(jié)晶溫度以上退火時，經(jīng)過一定時間的孕育，在加工變形的晶格中便產(chǎn)生新晶核。如果溫度升高速度緩慢，生成的晶核數(shù)就比較少；冷軋加工變形率越高，則晶格數(shù)目越多，再結(jié)晶組織的晶粒越細。如果以較快的速度加熱至再結(jié)晶溫度以上，變形后的每個晶格都能在很短的時間之后生成晶核，并開始再結(jié)晶 。 一旦生成晶核，它們就立即向周圍經(jīng)過變形加工的組織內(nèi)生長，直至各晶粒的生長前沿互相靠近和互相阻擋時為止，再結(jié)晶的第二階段晶核長大結(jié)束。然后，隨溫度和時間的延續(xù)，晶粒開始長大。在這一階段，不規(guī)則取向的晶粒為有規(guī)則取向的晶粒所吞并。 再結(jié)晶晶粒的大小受以下因素控制： (1)冷軋變形率越高，則晶粒越??； (2)緩慢加熱至超過再結(jié)晶溫度時，如其他條件相同，則晶粒較粗；而快速加熱時的晶粒較細； (3)鋼帶的金屬純凈度越高，則晶核數(shù)目越少，晶粒度本身也就越粗大。 1335．什么是強循環(huán)罩式 退火爐 ? 為了提高罩式爐的生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量，降低能耗，在自然循環(huán)爐的基礎(chǔ)上，增設(shè)爐臺風(fēng)機將內(nèi)罩內(nèi)的保護氣體進行強制循環(huán)，改善了熱交換條件，可提高生產(chǎn)能力 40％左右；產(chǎn)品力學(xué)性能均勻性提高。 20 世紀(jì) 80 年代我國在引進消化了國際上先進的強循環(huán)光亮罩式退火爐的基礎(chǔ)上，研制出了自己的強循環(huán)光亮罩式退火爐。爐臺循環(huán)風(fēng)機采用短軸雙速風(fēng)機，功率 37／ 10 一 70／16kW；風(fēng)機葉輪直徑約 850mm；風(fēng)量約 50000m3／ h；風(fēng)壓大于 735Pa；內(nèi)罩采用橫波形，水冷法蘭盤加橡膠密封圈密封；保護氣氛一般采用 氨分解氣 (高氫氣體，含 75％ H2， 25％ N2)，露點為一 70℃ ；也可以采用氮基保護氣氛或者純氫保護氣氛。加熱罩分為燃氣加熱罩和電加熱罩。 在解決了內(nèi)罩密封的情況下，采用了氣／水組合冷卻罩。一般在冷卻罩上部設(shè)兩臺軸流風(fēng)機；頂部設(shè)噴水裝置。在高溫內(nèi)罩扣上冷卻罩后，軸流風(fēng)機啟動從冷卻罩內(nèi)抽氣，室內(nèi)空氣由內(nèi)罩和冷卻罩之間的間隙從下部吸人，沿內(nèi)罩熱表面向上運動過程中被加熱后被風(fēng)機抽出。當(dāng)內(nèi)罩溫度降到規(guī)定溫度 (200— 300℃ )時，進行噴水冷卻；當(dāng)內(nèi)罩溫度降到 80℃時，噴水結(jié)束。 退火爐設(shè)備中設(shè)置有真空 泵，在退火周期的操作中有兩次抽真空過程。這是由于該罩式爐所用的安全氣體是瓶裝氮氣，通過氮氣匯流排減壓后使用，采用抽真空的工藝操作后，可以將內(nèi)罩內(nèi)的空氣或氫氣抽到規(guī)定的真空度 100Pa，然后打開安全氣體閥向罩內(nèi)沖氮氣，充 到罩內(nèi)壓力為 1 個大氣壓 101325Pa 時，停止充氮氣。這樣消耗的氮氣量少，僅為罩內(nèi)剩余空間大小。另外，加熱前的一次抽真空，可以將鋼帶表面上殘留的潤滑劑大部分抽走，并在真空泵后進行收集，極大地減少了鋼帶表面的碳氫化合物的殘余量，有利于提高退火鋼帶的表面光潔度。 1336．旁通冷卻全氫光亮 罩式退火爐有什么特點 ? 德國 LOI 熱工工程有限公司，在 20 世紀(jì) 80 年代初開發(fā)了高效全氫保護技術(shù) (HPH)，生產(chǎn) HPH全氫氣氛保護罩式退火爐。 HPH罩式爐有一種旁通冷卻 (也稱分流冷卻 )的方式。 旁通冷卻系統(tǒng)是除了內(nèi)罩內(nèi)的氣氛進行主循環(huán)外，將一部分氣體通過爐臺下面的氣／水換熱器進行冷卻后，再送入罩內(nèi)冷卻爐料。旁通回路的冷卻能力是可以隨意調(diào)整的。 在爐臺下面的地下室內(nèi)設(shè)置旁通分流風(fēng)機和快速冷卻系統(tǒng)。爐臺加熱時，旁通系統(tǒng)與爐臺隔斷，旁通風(fēng)機和快速冷卻系統(tǒng)不工作；冷卻初期用冷卻罩對內(nèi) 罩進行風(fēng)冷；當(dāng)溫度降到550℃時將旁通系統(tǒng)與爐臺開通，啟動分流風(fēng)機，緩緩開閥，從內(nèi)罩中抽取約占總循環(huán)量 1／ 4 的爐氣，用水經(jīng)翅片管式快速冷卻到 50℃以下，重新鼓入內(nèi)罩內(nèi)冷卻爐料。因為旁通冷卻后重新送入爐內(nèi)的爐氣溫度很低，所以冷卻效果良好，可縮短冷卻時間約 60％。 旁通冷卻用冷卻罩的軸流風(fēng)機設(shè)在冷卻罩的下部，往罩內(nèi)鼓風(fēng)來冷卻內(nèi)罩。 第四節(jié)不銹鋼帶軋制 1337．不銹鋼帶表面有什么加工要求 ? 顧名思義，不銹鋼必然要具備抗腐蝕性能，不生銹。然后，不銹鋼的抗蝕性能除了與不銹鋼的組織結(jié)構(gòu)直接相關(guān) 外，鋼帶的表面加工狀態(tài)也影響不銹鋼帶漂亮的表面特性，在利用上更有許多特殊的要求。因此，不銹鋼帶的表面加工等級很多。我國標(biāo)準(zhǔn) (GB4239— 91)將不銹鋼帶表面加工分為 11 個等級。 No． 1 冷軋表面 No． 2 冷軋后進行熱處理、酸洗或相應(yīng)處理 No． 2D 冷軋后進行熱處理、酸洗或類似處理，最后經(jīng)毛面輥進行輕度冷平整 No． 2B冷軋后進行熱處理、酸洗或類似處理，最后經(jīng)冷軋獲得適當(dāng)粗糙度 No． 3 用 1130— 120 號研磨料進行拋光精整 No． 4 用 150— 180 號研磨料進 行拋光精整 N0． 5 用 240 號研磨料進行拋光精整 N0． 6 用 W63 號研磨料進行拋光精整 No． 7 用 W50 號研磨料進行拋光精整 No． 9 冷軋后進行光亮熱處理 No． 10 用適當(dāng)粒度研磨材料拋光，使鏡面呈連續(xù)磨紋 1338．冷軋不銹鋼帶生產(chǎn)對原料有什么要求 ? 隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，用戶對冷軋不銹鋼的表面質(zhì)量、厚度偏差和力學(xué)性能的要求日益嚴(yán)格。但是冷軋鋼帶的性能并不是僅僅取決于冷軋工藝過程和熱處理工藝，煉鋼、鑄坯、熱軋、冷軋和熱處理對最終產(chǎn)品的性能都有影響。特別 是不銹鋼冷軋鋼帶的質(zhì)量更直接受原料的內(nèi)在質(zhì)量、表面質(zhì)量、尺寸精度的決定性影響。 保證冷軋不銹鋼帶質(zhì)量的第一個基礎(chǔ)是鋼的質(zhì)量。冶煉時鋼的化學(xué)成分的控制，對冷軋鋼帶的質(zhì)量起決定性作用；冷軋鋼帶的原料是熱軋鋼帶，熱軋鋼帶的組織和性能直接影響到冷軋鋼帶的組織和性能，熱軋鋼帶的幾何尺寸最終也要反映到冷軋帶鋼上。因此，煉鋼的質(zhì)量和熱軋鋼帶的質(zhì)量是高質(zhì)量冷軋不銹鋼帶生產(chǎn)的基礎(chǔ)。 1339．最新的不銹鋼冶煉工藝是什么 ? 不銹鋼已有幾十年的冶煉歷史，最初是用坩堝法，以后發(fā)展到用電爐冶煉，即電弧爐單 煉法 ； 20 世紀(jì) 60 年代開發(fā)了 VOD、 AOD 等爐外精煉技術(shù)，即二步法煉鋼：即初煉爐 +精煉爐的二次精煉工藝，開辟了不銹鋼冶煉的新紀(jì)元； 20 世紀(jì) 70 年代以后，冶煉工藝更有飛速發(fā)展，已進人三步法煉鋼階段，即初煉一復(fù)吹轉(zhuǎn)