【文章內容簡介】 。 風荷載按中心集中力加載在立桿上，立桿均按兩端鉸接計算。立桿受力穩(wěn)定性按組合風荷 載計算 : 水平荷載計算風荷載標準值 WK= W0 181。Z風壓高度變化系數 取 181。S腳手架風荷載體形系數 ω 腳手架擋風系數 WK= = kg/m2 La縱桿間距 h步距 風荷載產生的彎矩 M= WK Lah2/10 = φ 48 支架鋼管的抵抗矩 W=5 103mm3 截面積 A= 102mm2 由以上計算知，立桿所受最大豎向荷載為 N/A+M/W= 103/ 104+ 106 = ≤容許應力σ =205Mpa 綜上，支架抗風荷載驗算滿足要求。 支架預壓 18 為了減少或消除支架系統(tǒng)的非彈性變形及預測彈性變形值，便于準確控制梁底標高，必須對支架系統(tǒng)進行預壓。根據工程設計及支架施工特點，預壓采用沙袋法。 布置見圖 53所示。 施工方法 支架頂部鋪設方木，用以支承底模板。在支架頂部鋪縱向方木及橫向方木，上墊 酚醛樹脂板 作為臨時底模，然后安放沙袋。在模板上（按梁體兩端、中部、 1/4處）位置設立觀測點（可根據情況適當加密），按箱梁自重的 120%進行預壓，預壓前用水準儀觀察觀測點原始標高，并作好記錄。然后每 24 小時用水準儀檢測標高變化，在連續(xù)三天檢測標高無變化后，再卸載。然后隔 6 小時再檢查標高的變化，檢測支架的彈性、非彈性變形及穩(wěn)定性，借以調整底模的標高。 技術措施 （ 1） 支架預壓加載采取三次加載方法：第一次加載 到 60%，觀測 24 小時穩(wěn)定后，第二次加載 90%，再觀測 24 小時穩(wěn)定后，第三次加載 到荷載 120%。 （ 2） 預壓過程中檢查支架的工作情況，桿件有無壓彎或變形，方木有無壓裂等。 （ 3） 沙袋堆載應層層遞增，不得集中堆載過高。沙袋應采用彩條布等遮蓋，以防雨水浸泡，改變預壓重量。沙袋堆載先四周后中間，注意保留 監(jiān)控量測點點位。 （ 4）支架卸載順序應與加載順序相反，層層卸載。 支架標高調整 架體預壓前，支架按照設計標高調整。預壓后基本消除基礎塑性變形和支架的非彈性變形。通過預壓，觀測計算得出支架彈性變形數值，調整梁底模板標高。梁底立模標高 =設計梁底標高 +設計預留拱度 +支架彈性變形值。 模板安裝 為提高箱梁底部、側面的外觀質量，箱梁底模、側模采用 酚醛樹脂 模 板，模板須尺寸準確，線型順暢，以確保箱梁外形光滑、圓順、美觀。箱梁內模采用 竹膠板模 板 。箱梁內模用木支架加固。外模用鋼管支撐，鋼管與下面的支架相連。模板間隙 有海綿條 及雙面膠 堵塞，防止漏漿。 圖 53 支架預壓 示意圖 19 模板采用 15mm 厚的優(yōu)質涂塑竹膠板，電鉆打孔固定在方木上，確保模板平整、不撓曲，涂刷優(yōu)質脫模劑。在拼接模板時，在每塊模板拼縫間應注玻璃膠或夾泡沫條，模板固定后，用刀切去外露泡沫條。預應力管道錨墊板處，間隙大時用海綿泡沫堵塞，以防止漏漿。支座及蓋梁處的底模用方木配合三角木楔加固，拆模時可先將木楔打掉，再抽出方木。模板安裝的截面尺寸應嚴格控制在規(guī)范要求的誤差范圍內，表面平整，接縫嚴密，錯臺不得超過 2mm。 支座安裝 支座安裝時，要精確找平墊石頂面，準確定出下支座螺栓位置， 并檢查其孔徑大小和深度，用高標號碎石砼把螺栓錨固。 施工方法 支座安裝采用整體法進行安裝 。 技術措施 （ 1） 安裝支座 標高符合要求， 保持兩個方向水平，其四角高差不大于 2mm。 （ 2） 支座上各個部件縱橫向進行對中，當安裝溫度與設計溫度不同時，縱向支座各部件錯開的距離與計算值相等。 （ 3） 支座中心線與主梁中心線平行 ， 安裝好的支座任何時候不得擾動。 鋼筋加工及安裝 （ 1） 在鋪好的底模上進行標高復核，軸線測設，并經監(jiān)理驗收合格后再進行鋼筋施工。 （ 2） 根據中心軸線和邊線進行鋼筋下料。鋼筋下料必須在鋼筋棚 內進行。鋼筋綁扎嚴格按照圖紙和規(guī)范進行。加工鋼筋骨架片時，必須在工作臺上或硬化的場地上進行，同時在工作臺或場地上放出鋼筋大樣和骨架片大樣，并且焊接牢固，避免骨架片在運送、吊裝和澆注過程中松散、變形和移位。 鋼筋加工及安裝檢驗標準 序號 檢查項目 允許偏差 檢查方法和頻率 1 受力鋼筋間距（㎜） 兩排以上排距 177。 5 每構件檢查 2 個 斷面，用尺量 同排 177。 10 2 箍筋、橫向水平鋼筋（㎜） 177。 10 每構件檢查 5－ 10 個間距 20 3 鋼筋骨架尺寸（㎜） 長 177。 10 按骨架總數 30%抽查 寬、高 177。 5 4 彎起鋼筋位置（㎜） 177。 20 每骨架抽查 30% 5 保護層厚度（㎜） 177。 5 每構件沿模板 周邊檢查 8 處 （ 3） 鋼筋施工時要注意砼墊塊的位置，損壞的墊塊要及時更換，確保鋼筋有足夠的保護層。鋼筋之間互相干擾時，若需調整，需在征得設計和監(jiān)理工程師的同意后方可進行。調整的原則是：構造鋼筋讓位于主鋼筋，細鋼筋讓位于粗鋼筋，普通鋼筋讓位于預應力鋼筋。 （ 4） 支座預埋鋼筋及鋼板、伸縮縫處的錨固螺栓和預埋鋼筋、護欄的預埋鋼筋要做到位置準確，數量符合設計圖紙要求。 （ 5） 預應力孔道成型采用波紋管，按設計圖紙位置 安裝波紋管，保證管道線型圓順，位置準確。波紋管固定采用“井”盤條鋼筋焊接于鋼筋骨架上，焊接時注意防止焊渣燒傷波紋管，應采取防護措施，防止波紋管漏漿。波紋管在安裝過程中，不得發(fā)生扭曲，彎折或硬拽的現象。加工后的波紋管在安裝之前進行 1KN 徑向力的變形試驗，同時也需做灌水試驗，以檢驗波紋管有無滲漏現象。 （ 6） 錨具安裝時，必須確保錨墊板軸線與預應力管道軸線一致，錨具固定必須牢靠，以防在砼澆筑過程中偏移。錨后螺旋筋和鋼筋網片應按規(guī)范及設計要求設置。 混凝土澆筑 、養(yǎng)護 采用混凝土泵車泵送入模。澆筑混凝土時按梁 的斷面水平分層、斜向分段進行，上層與下層前后澆筑距離不小于，每層澆筑厚度不超過 30cm。在混凝土澆筑過程中，注意使混凝土入模均勻，避免大量集中入模。派有經驗的混凝土工負責振搗，振搗采用插入式的振動器，振動棒避免碰撞模板、鋼筋、預應力管道和其他預埋件。澆筑完畢用土工布或塑料膜蓋，養(yǎng)護期不少于 7天。見圖 54。 圖 54 砼泵車現澆箱梁施工 21 為了減少砼的收縮裂縫，砼澆筑完成，頂板砼收水結束后達到初凝即用土工布覆蓋并灑水養(yǎng)護。為了把箱體內的水能盡快排出，不產生附加荷載，砼澆筑前在箱梁底板設泄水孔。 澆筑準備 （ 1）檢查振動器、砼泵 車等設備的完好狀態(tài)，為防偶然故障，機械設備及電源應做好備份，保證砼梁連續(xù)澆注。 （ 2）提前聯系商品混凝土供應商制定商品混凝土供應計劃， 配備足夠的混凝土運輸車。 （ 3）修好澆筑連續(xù)梁附近場地和便道，保證泵車和輸送車的正常運輸。 （ 4）砼泵車的配管、腳手架與作業(yè)人員的通路跳板，不能直接放到鋼筋上，必須用支架和木馬支撐。 澆筑前的各項檢查 （ 1） 檢查模板各部尺寸是否符合設計要求，連接部位是否牢固。 （ 2） 檢查鋼筋、支座、波紋管是否按設計圖規(guī)定的位置布置，并確保在砼澆筑過程中不移位，并且澆注砼時，應保持錨墊板及 錨下加強鋼筋網位置的正確和穩(wěn)固。 （ 3） 檢查模板是否涂抹了脫模劑，如底模掉落有木片、鋼筋頭、焊渣等異物，用壓風機的高壓風吹掃，清除干凈，經監(jiān)理工程師同意后在澆注砼。 澆筑程序 混凝土 豎向分兩次澆注，第一次澆筑底板和腹板，待砼強度達 30Mpa 以后，必須進行鑿毛并用清水沖洗干凈，不得采用拉毛方式處理。然后再支立頂板模板，綁扎頂板鋼筋、澆筑頂板砼。從一端向另一端澆注，從低處向高處澆筑。對于腹板及橫梁部位砼必須分層澆筑，一般分 2~3 層澆筑。 混凝土 澆注 （ 1） 選用砼泵車 澆灌，每小時輸送量 90 方砼。輸送泵澆筑 方量大、沖擊力大、控制出料口高度，每層厚度 20— 30cm,嚴格執(zhí)行澆注程序，控制連續(xù)梁模板與支架發(fā)生的變形在允許范圍內。 （ 2）澆筑作業(yè)中應注意的事項： ① 混凝土進入現場后，須立即進行塌落度實驗，合格后方可進行澆筑作業(yè)。 ② 混凝土澆筑時按規(guī)范要求制作試塊（包括抗壓與彈模），隨梁養(yǎng)護作為檢查混凝土質量和拆模、張拉的依據。 22 ③ 由于箱梁砼方量比較大，在混凝土中摻加緩凝劑，初凝時間不小于 16 小時。在砼澆筑過程中派專人觀察模板鋼 筋的情況，一旦發(fā)現有模板漏漿、走動、鋼筋松動、變形、墊塊脫落等現象及時處理。 ④ 安排測量人員觀測支架的沉降情況，做好記錄。 振搗作業(yè) （ 1） 本橋連續(xù)梁全部采用泵車輸送，配備數量足夠的振搗能力高的振搗器，使其振動能力大于砼灌注能力。連續(xù)梁澆灌時，由專人統(tǒng)一指揮振動，配 5— 6 名熟練振搗工，使用 50 型插入式振搗器時，垂直等距離插入到另一層中 5— 10cm 左右，考慮到振動器的有效半徑，其間距以不超過 40cm 為宜。 （ 2） 振動時間的控制，不僅要注意砼不在沉落，而且要一直振搗至表面出現灰漿和水光、使砼達到均勻為止。根據現場氣溫，對已澆注的砼必須進行二次復振，間隔時間以 15— 30min 為宜。 （ 3） 振搗作業(yè)中應注意的事項： ① 振搗砼時，振動棒快插慢提，抽出后不得留有空隙。 ② 現場備足夠的振動器，萬一出現故障，可以迅速更換。 ③ 振動器若直接觸到布置在模板內的鋼筋上，則會使鋼結扎松勁、脫落、不能保證鋼筋的準確位置，所以不得利用鋼筋振動進行振搗。 ④ 對錨墊板下砼一定要認真振搗密實 。 ⑤ 還應注意錨具處及板端處混凝土震搗密實。 ⑥ 所有新澆注砼根據氣溫情況，在時間間隔 15— 30min 的時間內必須進行一次復振。 ⑦ 振搗砼時，嚴禁振搗棒碰到波紋管，導致波紋管漏漿。 混凝土養(yǎng)護 （ 1） 混凝土澆筑完成后的裸露面最易脫水、干裂，使混凝土硬化受到影響，因此，必須及時養(yǎng)護。養(yǎng)護時用土工布等覆蓋，并經常灑水，使覆蓋物保持濕潤，以提高混凝土早期強度，縮短養(yǎng)護時間。 （ 2） 覆蓋時間，應在澆筑完成，表面收漿后進行。 （ 3） 混凝土的養(yǎng)護時間由所用水泥、氣候條件及養(yǎng)護方法等因素確定的，時間不得小于七天。 （ 4） 養(yǎng)護時，混凝土強度達到 以前，不得在其上行走，運輸工具、模 23 板等。砼強度達到 。 預應力張拉 與管道壓漿 鋼絞線下料及穿孔 預應力鋼絞線的下料，亦需按照圖紙的要求進行，鋼絞線下料時，在距切口3050cm 用鐵絲綁扎，切割采用鋼筋切割機或砂輪鋸，嚴禁用焊條燒割。 鋼絞線的下料長度為：預應力筋曲線實際長度 +端頭工作長度。 鋼絞線編束每隔 米綁扎一道 細 鐵絲，鐵絲扣向里。穿束時，將鋼 絞線的一端用寬膠帶紙反復纏繞綁扎，防止穿束過程中鋼絞線頭戳破波紋管，同時在鋼絞線上綁扎活口卡，從波紋管的另一端穿入鐵絲通過卷揚機牽拉可加快鋼絞線的穿束速度。但必須在人工穿束的情況下才利 用卷揚機牽引，嚴禁杜絕用卷揚機硬拽。 ` 預應力張拉 （ 1）前期準備 預應力筋張拉前砼強度必須達到達到 90%設計強度，張拉設備、錨墊板位置準確平整、無雜物、無空洞。若有空洞或其它缺陷，應在拆模后采取補強措施，待達到強度后，才可進行張拉。 （ 2）錨具及千斤頂的安裝 ① 清除鋼絞線上的雜物，先用鋼刷清 除干凈，再用棉紗擦拭干凈，不得留任何的砂?；蝽艢堄?，以防出現滑絲，使以后處理增加難度。 ② 端頭搭設支架，采用碗扣式支架設工作臺架，用手動葫蘆升降，橫桿上用滑輪掛鉤以便橫向平移。 ③ 安裝順序 安裝工作錨環(huán) 安裝工作夾片 安裝限位板 安裝就位千斤頂 安裝工具錨 安裝工具夾片 ④ 安裝錨具及千斤頂的注意事項 安裝錨具前，應將鋼絞線表面粘著的泥砂及灰漿用鋼 絲刷清除。錨環(huán)或錨板表面的防銹油可不再清除，但錐型孔必須保持清潔，不得有泥土、砂粒等臟物。 安裝錨具時，應注意工作錨環(huán)或錨板對中，夾片均勻打緊并外露一致。 安裝千斤頂時，應特別注意其活塞上的工具錨的孔位和構件端部工作錨的孔位排列一致。嚴禁鋼絞線在千斤頂的穿心孔內發(fā)生交叉，以免張拉時出現斷絲等事故。 24 工具錨的夾片，應注意保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)，新的工具錨夾片第一次使用前，應在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用 5~10 次，應將工具錨上的擋板連同夾片一起卸下，向錨板的錐孔中重新涂上一層潤滑脂，以防夾片在退楔時被卡住 。 （ 3）鋼絞線張拉 預應力鋼束張拉時須兩端同時張拉和頂錨。 ① 張拉順序 0 10%σ k 100%σ k（ 或 103%σ k） 持荷 5 分鐘錨固 。 張拉控制應力為σ k==1395Mpa。 張拉時以應力控制為主，實測伸長值和理論伸長值進行比較，不應大于 6%，實行應力與伸長值雙控。 ② 實際伸長值計算公式如下： Δ L實 =Δ L2－Δ L1－（Δ L′ 1－Δ L′ 2） Δ L1—— 張拉至 10%σ k 時千斤頂的活塞長 Δ L2—— 張拉至張拉完成時千斤頂的活塞長 Δ L′ 1—— 張拉至 10%σ k工具夾片長