下向焊工藝(編輯修改稿)
2024-11-29 10:28 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 工藝措施。并由取得與正式焊接要求相同合格項(xiàng)目的持證焊工擔(dān)任。 定位焊可直接焊在坡口內(nèi)， 定位數(shù)量應(yīng)根據(jù) 管徑及 具體情況確定， 一般不應(yīng)少于三處，且不得位于管道焊接的始焊位置。焊后應(yīng)將其兩端打磨成緩坡狀。 預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼管的材質(zhì)，氣候條件等因素，經(jīng)焊接性試 驗(yàn)及工藝評定確定。對于綱級 L360及以下等級的鋼材，環(huán)境溫度在 5℃以上時(shí)，焊接可不預(yù)熱，對于綱級 L415 及以上等級鋼材，焊前必須預(yù)熱到 100℃～ 150℃，預(yù)熱寬度應(yīng)以坡口兩側(cè)各大于 75mm 為宜，該范圍內(nèi)的溫度宜均勻一致，一般宜采用環(huán)形火焰加熱器。 需后熱或緩冷處理的焊縫應(yīng)按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定進(jìn)行。 焊接時(shí)嚴(yán)禁在管道坡口外的管壁上引弧和熄弧，焊接過程中應(yīng)注意起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。 焊接時(shí)宜采用連續(xù)焊，中間不應(yīng)中斷，并保證焊道 層間溫度，每道焊口應(yīng)連續(xù)焊完。施焊時(shí)應(yīng)盡可能迅速，宜爭取在 熔池未凝結(jié)前再引弧施焊。 根 焊道 必須焊透，背面成型良好。 根焊道焊完后，應(yīng)盡快進(jìn)行熱焊道焊接， 間隔時(shí)間不宜超過 10min。 每焊完一焊道，應(yīng)將焊渣，飛濺物等清理干凈 后， 再進(jìn)行下道工序 的焊接。 若工藝上有特殊要求需中斷 時(shí)，則應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施，防止產(chǎn)生焊接缺陷如裂紋等； 再焊接前必須仔細(xì)檢查已焊焊縫，確認(rèn)無裂紋后方可按原工藝要求繼續(xù)焊接。 每一道焊口必須按規(guī)定的施工記錄表式作好施 工 記錄。 對不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，定出措施后方可進(jìn)行返修，返修的焊接要求與正式焊接要求相同，必要時(shí)可制定 返修焊接工藝，同一部位的返修次數(shù)不得 超 過 二次。返修的現(xiàn)場應(yīng)記錄 6 詳盡，其內(nèi)容至少應(yīng)包括坡口形式，尺寸，返修長度，焊接工藝參數(shù)和施焊者及其鋼印等。 管 道下向焊焊接應(yīng) 采用流水作業(yè)， 根據(jù)管徑 可由二名 或多名 焊工同時(shí)施焊，施焊 順序 按管徑 如圖 2 所示 。 圖 2 a、 b、 c 施焊順序 焊接工藝參數(shù) 纖維素型下向焊 工藝參數(shù) 的 選用，可根據(jù) 焊條 直徑及焊道類別參照本工藝 表 表 3 的規(guī)定 。 低氫型 焊條 可參照表 3 的規(guī)定。 7 表 2 纖維素型下向焊條焊接工藝參數(shù) 項(xiàng)目 焊條直徑 mm 電流極性 電流 A 電壓 V 焊接速度 cm/min 根焊 直流正接或反接 60～ 90 20～ 35 12～ 20 80～ 120 20～ 35 15～ 30 熱焊 直流反接 90～ 120 25～ 40 15～ 30 100～ 140 25～ 40 20～ 35 填充及蓋面 直流反接 110～ 140 20～ 35 15～ 25 表 3 纖維素型＋低氫型下向焊條焊接工藝參數(shù) 項(xiàng)目 焊條直徑 mm 電流極性 電流 A 電壓 V 焊接速度 cm/min 根焊（纖維素型焊條） 直流正接或反接 60～ 90 20～ 35 12～ 20 80～ 120 20～ 35 15～ 30 熱焊（纖維素型焊條） 直流反接 90～ 120 25～ 40 15～ 30 100～ 140 25～ 40 20～ 35 填充及蓋面 （低氫型 下向 焊條） 直流反接 110～ 140 20～ 35 15～ 25 焊縫質(zhì)量 檢驗(yàn) 焊縫無損檢驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按 設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)參照
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