【文章內(nèi)容簡介】 足，產(chǎn)生塑性變 形，導致混凝土板受力不均勻。 ③ 基層施工過程中，遇溝塘回填不密實，不均勻沉降引起裂縫。 ① 嚴格控制混凝土原材料質(zhì)量，按照設(shè)計強度及實際的供料情況與施工條件進行配比試驗，保證混凝土質(zhì)量。 ② 在基層施工過程中，嚴格控制基層標高與平整度，保證混凝土設(shè)計厚度。 ③ 基層施工過程中，遇溝塘回填應(yīng)將水、淤泥等清除干凈，并分層回填夯實至設(shè)計標高。 基層的影響也比較大： 基層的強度及穩(wěn)定關(guān)系面層的強度和穩(wěn)定性?；鶎铀射佅禂?shù)（或基層標高）控制不嚴而導致的二次補加層，因二次補加層與下層基層無法緊密連接，自身厚度又小，因而極 易松散，進而引起路面破壞。地基強度不均勻，基層填料混雜或壓實不好，產(chǎn)生產(chǎn)均勻沉降，基層平整度差，導致混凝土面層厚度不勻，離散性大，在飛機荷載及溫度翹曲應(yīng)力作用下，使道面應(yīng)力集中。當應(yīng)力超過極限強度時，就會在厚度薄弱處產(chǎn)生裂縫。 （十） 板體斷裂 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 道面混凝土板斷裂，主要出現(xiàn)在縱向連續(xù)澆筑的時候，裂縫一般平行于模向縮縫，呈波紋狀。尤其是舊混凝土道面采用直接式“蓋被”方法施工，出現(xiàn)斷板的情況比較普遍。 ①連續(xù)澆筑時，切縫不及時，混凝土在凝結(jié)硬化過程中收縮斷裂； ② 混凝土澆筑時中斷施工時間過長，后又接著鋪筑，在結(jié)合部位出現(xiàn)不均勻收縮斷裂； ③澆筑時同一斷面上水灰比干稀差異較大，在交界面產(chǎn)生不均勻收縮斷裂； ①及時切縫。上午連續(xù)澆筑的混凝土，當施工氣溫較高時，應(yīng)在當天晚上最低氣溫到來之前，將假縫切完 。如果來不及全部切，應(yīng)每隔 20~40m 切一條縫，減少混凝土的收縮間距。 ②炎熱季節(jié)施工，晝夜溫差較大時，可采用夜間施工措施，尤其是舊道面“蓋被”施工，此措施結(jié)合舊道面灑水降溫可有效地避免反射裂縫的出現(xiàn)。因為夜間氣溫較低，一直到第二天下午切線之前的 20h 內(nèi)，氣溫處于上 ① 較直斷縫； ② 斜度較小斷縫； ③ 角隅處斷縫； ④ 斜度較大斷縫。 ④舊道面“蓋被”施工時的反射裂縫：新澆混凝土未來得及切縫，舊道面接縫反射裂縫：新澆混凝土切縫（假縫施工）與舊道面接縫錯位，致使舊道面接縫反射斷裂； ⑤澆筑“填倉”時，在先筑混凝土假縫已斷裂部位，因混凝土收縮位移，對剛澆筑成型的混凝土產(chǎn)生拉應(yīng)力，致使混凝土在此部位斷裂。 升階段，混凝土內(nèi)部水化熱也較大，不會產(chǎn)生收縮斷裂。 ③澆筑填倉時，在先筑混凝土假縫已經(jīng)斷通的部位用兩層油氈隔離，或者在此部位設(shè)施工縫。 ④ 舊道面直接“蓋被”式施工，新舊道面應(yīng)按設(shè)計要求嚴格對縫。（如圖） ⑤混凝土澆筑因意外原因中斷時間較長時，應(yīng)在 接縫位置設(shè)置施工縫，不允許在板的其它位置繼續(xù)往前澆筑。 ⑥嚴格控制水灰比，保證混合料拌和均勻。 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 （十一） 露 石 露石又稱露骨，是指混凝土道面在澆筑完成后和使用過程中水泥漿剝落石子裸露現(xiàn)象。 ① 施工時坍落度小、失水塊或添加早強劑過量，在振搗完成后，混凝土就開始凝固，在滾筒滾壓時，石子已壓不下去，做面后，石子外露表面。 ② 混凝土水灰比過大、水泥耐磨性差或用量不足，使混凝土表面砂漿層強度和 耐磨性差，在短期使用過程中磨損或剝落，形成露石。 ① 嚴格控制混凝土水灰比和施工坍落度，合理添加添加劑，保持臨時道路平整，控制好運輸距離，防止坍落度損失過快。夏季施工時設(shè)置遮陽篷或錯開高溫時間施工。 ② 控制好水泥、砂等原材料質(zhì)量，根據(jù)使用要求和施工工藝，確定合理配合比，掌握好用水量。 （十一） 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 蜂 窩 “蜂窩”指混凝土成型后局部酥松，砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的 孔洞?！胺涓C”多出現(xiàn)在貼近模板的側(cè)面。 ①混合料水灰比偏小、 攪拌時間不夠 、和易性差，振 搗不出漿 。 ② 攤鋪時混合料離析，使粗骨料集中 。 ③ 攪拌、運輸、卸料過程中造成石子砂漿離析。 ④ 混凝土振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿，模板處顆粒移動阻力大，更容易出現(xiàn)蜂窩。 ⑤ 模板 縫隙未堵嚴，造成漏漿。 ①混合料要拌和均勻，對水灰比偏小、和易性差或已經(jīng)離析的混合料應(yīng)禁止入倉澆筑。嚴格控制混合料的坍落度，配備足夠的振搗設(shè)備，保證有效的振搗。 ②攤鋪時，邊角要 扣鍬， 鋪料要均勻。 待混合料填滿倉后，用振搗棒先將邊緣振實，不得漏振。 ③ 盡量選用鋼模板，已具備足夠的剛性和穩(wěn)定性，模板與基層間不得留有縫隙， 模板拼接緊密、底部堵塞嚴密， 防止漏漿。 （十二） 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 麻 面 “麻面”指 混凝土拆模后，表面局部出現(xiàn)缺漿和許多小 孔（砂眼） 、麻點，形成粗 糙面現(xiàn)象。 ①模板表面粗糙或粘附 水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞。 ② 模板拼縫不嚴，局部漏漿 。 ③ 模板涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。 ④ 混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。 ① 模板要清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。 ② 模板縫隙，應(yīng) 用油氈紙、砂漿等堵嚴。 ③ 模 板 隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。 ④ 混凝土應(yīng)均勻振搗密實，直至排除氣泡為止，嚴防漏振。 （十三） 孔 洞 混凝土內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大。 ① 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。 ② 混凝土 板較厚時，振搗器振動不到位，形成松散孔洞。 ③ 混凝土內(nèi)掉入木塊、泥塊等雜物，形成孔洞。 ① 配備足夠的振搗設(shè)備，保證有效的振搗。 ② 嚴格控制混凝土水灰比和施工坍落度，保持臨時道路平整，控制好運輸距離，防止造成離析。 ③ 盡量選用鋼模板 ，已具備足夠的剛性和穩(wěn)定性，模板與基層間不得留有縫隙，防止漏漿。 ④ 嚴格控制材料質(zhì)量，砂石中混有粘土塊等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。 （十四） 露 筋 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局 部 裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。 ① 澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太高，致使鋼筋緊貼模板、面層外露。 ② 混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，模板部位缺漿或模板漏漿。 ③ 混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋； ④ 模板未涂刷脫模劑．粘 結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致 露 筋。 ① 澆 筑 混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度 ,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的石子。 ② 保證混凝土配合比準確和良好 的和易性，以防止離析。 ③ 模板應(yīng)均勻涂刷脫模劑，并認真堵好縫隙。 ④ 混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整。 ⑤ 保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。 （十五） 掉邊掉角 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施