【文章內容簡介】 2022/2/8 61 批生產記錄的主要內容 偏差及異常情況記錄及調查處理 （ 包括返工記錄 ） 各種化驗單據(jù)及狀態(tài)標志憑證 產品釋放審查單 2022/2/8 62 批號管理 1 批號的定義 在規(guī)定限度內具有同一性質和質量，并在同一連續(xù)生產周期中生產出來的一定數(shù)量的藥品為一個生產批，以一組數(shù)字作為識別標記，謂之“批號”。 2022/2/8 63 批號管理 2 批號的用途 藥品的每一生產批都有指定的永久批號 。 藥品的批號一旦確定 ， 所有用于生產的原輔料 、 包裝材料 、 中間體以及質量保證部的檢驗 、 放行 ，倉庫成品儲存及市場銷售都以此作為主要鑒別標志 。 根據(jù)批號 ， 應能查明該批藥品的生產時間及批記錄 ， 進而追溯該批藥品的生產歷史 。因此 ， 批號應明顯標于批記錄的每個部分 ， 及藥品的標簽和包裝物上 。 2022/2/8 64 批號管理 3 分批原則 批號的劃分必須具有質量的代表性 ， 以期質量前后均勻一致 。 有時有必要將一個批量的產品分成好幾個小批次生產 ， 然后把這些小批次合在一起最后形成質量前后相一致的一個批次 。 需要注意的是在分裝 、 灌封一批成品時 ，必需確認所用設備具有同一性能 。 每一類產品批號的劃分在 1998年版的 GMP附錄中已詳細列出 。 2022/2/8 65 批號管理 4 批號的編制方法 如： “ 940128”即 94年 1月生產的第 28批產品 。 生產部在下達生產通知單的同時下達批生產批號 ， 生產車間各工序應按照此生產批號組織每批生產 ， 并應建立 “ 批流轉記錄 ” ， 詳細記錄產品在生產過程中各個步驟的批號 ， 隨半成品移交下工序 ， 當發(fā)生特殊情況時 ， 必須詳細記錄批號變化及變化的原因 ， 納入批生產記錄 。 2022/2/8 66 批號管理 如 （ 1） 從中藥原料到制劑 ， 再到包裝的生產過程中可能出現(xiàn)批號更換的情況； （ 2） 可能出現(xiàn)批號后加編副批號的情況； （ 3） 可能出現(xiàn)混合批號的情況； （ 4） 可能出現(xiàn)返工批號的情況；等 。 2022/2/8 67 清場管理 1 清場時間 * 生產結束后 * 更換品種 、 規(guī)格或批號前 2 清場要求 。 地面 、 門窗 、 室內照明燈 、 風口 、 墻面 、開關箱等設施外殼等符合相應級別的清潔要求 ，室內不得存放與生產無關的雜品 。 2022/2/8 68 清場管理 使用的設備 、 工具 、 容器應無異物并符合相應級別的清潔要求 。 非專用設備 、 管道 、 容器 、 工具應按規(guī)定拆洗或滅菌 。 同一設備連續(xù)加工同一產品時其清潔周期按規(guī)定的 、 經過驗證的清潔周期進行 。 包裝工序更換品種及規(guī)格或批號時 ， 多余的標簽及包裝材料應全部處理 ， 不得在生產現(xiàn)場留有上次生產遺留的標簽和包裝材料 。 2022/2/8 69 清場管理 3 清場后由清場者認真填寫 “ 批清場記錄 ” ， 由班組長檢查清場對象及記錄后簽署檢查情況并簽字 ， 最后經工序負責人或 QA檢查員確認并發(fā)放 “ 清場合格證 ” 。 “ 批清場記錄 ” 和 “ 清場合格證 ”（ 正本 ） 入當批生產記錄 ， “ 清場合格證 ” （ 副本 ） 入下批次生產記錄 。 2022/2/8 70 領發(fā)料標準工作程序 1 領料程序 車間管理人員根據(jù)批生產指令 （ 包裝指令 ） 、 主配方開具 “ 限額領料單 ” ， 交車間主任審核簽字 。 工序負責人根據(jù)生產進度，將“限額領料單”交倉庫保管員。 2022/2/8 71 領發(fā)料標準工作程序 2 備料程序 倉庫保管員認真核對 “ 限額領料單 ” 無誤后 ， 按照物料先進先出的原則 ， 將所需物料一一備齊 ， 填寫 “ 實發(fā)數(shù)量 ” 、 和物料進廠編號 。 須拆零的物料應根據(jù)其性質在指定區(qū)域拆包 、 稱重 、 轉移 ， 在此過程中應注意以下幾點： * 物料轉移應在規(guī)定的潔凈區(qū)內進行 。 2022/2/8 72 領發(fā)料標準工作程序 新容器要求清潔 ， 取樣器具應清潔 、 專用 ， 避免交叉污染 。 * 拆開的物料容器在稱取完物料后應及時在潔凈區(qū)封口 ， 加貼 “ 封簽 ” ， 注明發(fā)出物料量和剩余物料量 ， 發(fā)出物料用于生產的產品品名 、生產編號 ， 發(fā)料人簽名 。 并轉回物料原貯存處 。 * 物料轉移到新容器后 ， 應及時將新容器封口 ， 貼簽并注明：品名 、 進廠編號 、 重量；物料用于生產的品名 、 生產批號；發(fā)料人簽名 、日期 。 2022/2/8 73 領發(fā)料標準工作程序 3 發(fā)料 、 收料程序 倉庫保管員按 “ 限額領料單 ” 批準的物料及數(shù)量發(fā)料 ， 將物料送至車間物料收料區(qū)門口 ， 按物料進入生產車間的管理規(guī)定進入車間 。 2022/2/8 74 領發(fā)料標準工作程序 工序負責人與倉庫保管員當面按 “ 限額領料單 ” 逐項清點物料 ， 檢查核對品名 、 進廠編號 、 批號 、 數(shù)量 ， 檢驗報告書與 “ 合格證 ” 。如發(fā)現(xiàn)前述各項中有與材料 “ 限額領料單 ” 不符或無合格證 ， 工序負責人應拒收 ， 并及時通知車間管理人員或 QA檢查員采取措施 。 確認無誤后，由收、發(fā)料人分別在“限額領料單”上簽字，日期。 2022/2/8 75 領發(fā)料標準工作程序 4 整理帳卡 工序負責人應及時將收到的物料碼放整齊 ，作好狀態(tài)標記 ， 注明品名 、 進廠編號 、 數(shù)量 、規(guī)格 、 用于生產品種及生產批號等 ， 應有合格標記 。 并及時將 “ 限額領料單 ” 收編 ， 做好記錄 。 、送料完畢需馬上填寫臺帳及貨位卡，填寫貨物去向、數(shù)量及結存情況，保證帳、卡、物相符，并將“限額領料單”作為發(fā)貨憑證妥善保存。 2022/2/8 76 配料標準操作程序 1 配料人員至少 2人 。 2 詳細閱讀生產指令和主配方 。 3 檢查計量器具：清潔；計量范圍；周檢合格證；有效期 。 4 配料 、 取料的容器具：清潔 、 標記情況 。 5 配料間的環(huán)境情況：清場合格證與生產證 2022/2/8 77 配料標準操作程序 6 按主配方對物料進行逐一核對 、 稱量 。 核對物料的品名 、 代號 、 批號 、 合格證 、 物理外觀及是否在效期內； 稱量后 ， 放于規(guī)定的容器內 ， 填寫稱量單 （ 注明生產的品名 、 批號 、 批量 、 規(guī)格及稱量的物料品名 、 代號 、 批號 、 檢驗證號 、 數(shù)量 ） ， 由稱量人簽名 ， 注明日期 ， 貼于容器外 ， 詳細填寫批配料記錄 。 2022/2/8 78 配料標準操作程序 7 復核人復核： 對上述過程進行監(jiān)督復核； 獨立地確認物料經質量保證部檢驗合格； 物料的名稱 、 代號 、 批號 、 數(shù)量與主配方一致無誤； 容器外標記準確無誤 。 在外標記上簽字 ， 并復核批配料記錄 ，簽字 。 2022/2/8 79 配料標準操作程序 8 經質量保證部 QA檢查員審核后 ， 在批配料記錄上簽字 。 9 注意： （ 1） 稱量過程所用器具應每料一個 ， 不得混用 ， 避免交叉污染 。 （ 2）如發(fā)現(xiàn)配料數(shù)值有差異，必須及時分析、報告，找出原因，做出合理的解釋，并在配料記錄上記錄，參加分析、處理的人員簽字。 2022/2/8 80 物料平衡管理 1 每個品種各關鍵生產工序的批生產指令 （ 批包裝指令 ） 都必須明確規(guī)定平衡率和收率的計算方法 ， 以及根據(jù)驗證結果確定的平衡率和收率合格范圍 。 2 平衡率計算的基本要求 平衡率計算： 實際值 平衡率 = 100% 理論值 2022/2/8 81 物料平衡管理 其中：理論值為按照所用的原料 （ 包裝材料 ）量 ， 在生產中無任何損失或差錯的情況下得出產品的最大數(shù)量 。 實際值為生產過程中實際產出量 ， 包括： * 本工序產出量 * 能收集到的廢品量 、 生產中抽取的樣品量（ 檢品 ） * 丟棄的不合格物料 （ 如：捕塵系統(tǒng) 、 真空系統(tǒng)中收集的殘余物 ） 2022/2/8 82 物料平衡管理 在生產過程中如有跑料現(xiàn)象 ， 操作人員應及時報告 ， 并詳細記錄跑料過程及數(shù)量 。 能收集到的跑料量也應計入實際值的范圍之內 。 2022/2/8 83 物料平衡管理 3 物料平衡時需進行平衡率和收率計算的主要工序及計算單位 固體制劑 （ 以重量計算 ） ① 混粉 、 混合 ② 制粒 ③ 干燥 ④ 總混 （ 加輔料后 ） ⑤ 制丸 、 制片 、 膠囊分裝 ⑥ 包衣 ⑦ 貼簽 ⑧ 包裝后成品 2022/2/8 84 物料平衡管理 液體制劑 （ 包裝前以 “ 體積 ” 計算 ， 包裝后以 “ 萬支 ” 計算 ） ① 配制 ② 過濾 ③ 精濾 ④ 灌裝 ⑤ 燈檢 ⑥包裝 前處理 、