【文章內容簡介】 縮比為 3~5。 采用分離螺桿擠軟 PVC 和聚烯烴壓縮比為 ~。 目前常用的是等距不等深螺桿。 即螺紋與螺桿橫斷面的夾角。螺旋角太大 送料路徑短，塑化時間短；太小則螺紋密， 擠出量小。對送料段來說， 30度螺旋角適合 于粉料， 15度適合于方形粒料， 17度左右適 合球狀和柱狀粒料。 即機筒內徑與螺桿外徑之差的一半（螺桿 外表面與機筒內表面的距離）。間隙太大， 則回流塑料過熱分解，一般間隙： 三、螺桿的分段和說明 （又稱預熱段），此段螺桿表面光滑，螺紋深些。作用：預熱加溫，對塑料壓實和輸送。加料段長度與塑料種類有關，擠結晶聚合物較長；硬性非結晶性聚合物次之；軟性非結晶性聚合物較短。 （又稱壓縮段）比加料段螺紋淺。作用：對塑料進一步壓實和塑化，排出塑料中的空氣。 ●螺紋逐漸淺，濾網、多孔濾板和機頭產生阻力，塑料內產生高壓被壓實； ●機筒外部加熱、螺桿使塑料在機筒內強烈攪拌、混合、剪切開始熔融變?yōu)檎沉鲬B(tài)；● PVC塑化段長（可達螺桿全長） PE約占螺桿全長 4550％。 （又稱熔融段）作用：使粘流態(tài)塑料塑化 更加均勻。由螺桿攪拌推動，使之定壓、定量、定 溫地從機頭擠出。此段約占螺桿全長的 2025％。 四、螺桿的冷卻 ●螺桿轉速提高，塑料在機筒中剪切和摩擦加劇并生熱，容易分解和焦燒。為避免塑料分解和在機筒內“打滑”應該對螺桿冷卻； ●加料段冷卻有利于氣體返回加料斗并排出； ●均化段冷卻，一層溫度低的塑料會覆在螺紋槽的底部，客觀上使均化段螺槽變淺； ●冷卻介質可以是水或空氣，靠冷卻水管插入螺桿的長度來滿足冷卻需求。 ● 使用冷卻水注意事項 ⑴螺桿冷卻水流量不宜過大，用手摸，感覺水溫暖即可； ⑵使用螺桿冷卻水應密切注意外徑的變化，以便對冷卻水的控制； ⑶停機應停水，防止發(fā)生設備事故； ⑷交接班應交清螺桿冷卻水情況。 五、螺桿的維護和保養(yǎng) ⑴不允許螺桿空轉； ⑵在清洗螺桿時，螺桿應墊平穩(wěn)，以免碰傷； ⑶嚴禁雜物掉進機筒，以免損傷螺桿； ⑷加溫溫度未達到工藝溫度，嚴禁啟動螺桿； ⑸停機應停水，溫度下降過低時應停止冷卻； ⑹螺桿拆卸應按順序進行：排凈機筒內塑料 卸掉機頭 從調節(jié)頂桿處將螺桿從上推軸承內頂出并嚴禁重擊螺桿根部 將螺桿緩慢取出，較大螺桿在取出 1/3左右后，應及時放到螺桿拖架上 將螺桿完全取出，防止掉在地上。 ⑺安裝時，順序相反，當螺桿接觸止推軸承后，應轉動軸承與螺桿配合好后，再將螺桿頂進止推軸承即可，然后裝機頭，并使機頭均勻可靠地壓緊濾板。 第三節(jié) 加溫系統(tǒng) 一、溫度控制系統(tǒng) ●溫度控制系統(tǒng)由電加熱和冷卻組成。 在接近塑料層的若干個適當位置上，安裝熱電偶測溫元件，在加溫或擠出過程中，測溫元件隨時測得的熱電勢信號被送到控溫儀經放大處理后與溫度設定值比較，達不到設定值，則繼續(xù)加熱，超過設定值，則開動冷卻風機，使機身冷卻，回到設定溫度，如此反復，進行自動或手動調節(jié)即可。 主要是：前機頭、中機頭、機脖、前機身、中機身、后機身六個溫控部位。 ⑴前機頭、中機頭，只要溫度適當、配模適當，塑料表面就會平整光滑。 ⑵機脖比機筒容積小，又有濾板，阻力大。需要較高的溫度，有利塑料熔體進入機頭 ⑶前機身、中機身為均化段和塑化段，在溫度的作用下完成塑化均勻。 ⑷后機身溫控，一是預熱、二是使多余氣體從加料口排出，此區(qū)溫度最低。 二、加溫控制儀表 ●控制形式有手動控制和自動控制兩種。 溫度儀表的溫度顯示有兩種 — 指針式刻度表和數(shù)字顯示表。 ● 指針式刻度表 的定溫方法：轉動定位針至需要的溫度刻度處，根據(jù)指示針讀出實際溫度； ● 數(shù)字顯示表 的定溫方法：將儀表撥檔撥至加溫上限和下限檔，轉動數(shù)字控制旋鈕或按動數(shù)字刻度控鍵，使溫度保持在某一區(qū)域?？梢栽跍囟葍x表上直接讀出實際溫度；也可以從電流計指針位置和溫度偏差儀上確定，當指針指向“零”時，即溫度已經升至溫控預定值。 ⑴經常檢查各加溫區(qū)的儀表、開關、線路、插頭、接線柱、熱電偶是否完好，有問題及時找專人修理。 ⑵加溫時要看清是手動加溫還是自動加溫，加溫時不要離崗。 ⑶調整模具和清理機頭時，要防止損傷插頭、接線柱、熱電偶，要僅防觸電。 ⑷應用小型螺釘旋具調整定位針 ⑸發(fā)現(xiàn)手動控制和自動控制出現(xiàn)異常時，應及時找專人修理。 ⑹加溫時儀表指針始終指示最大值或最小值應及時找專人修理。 三、溫度設置對產品質量的影響 ⑴溫度過高，超過最佳塑化溫度，塑料易焦燒和老化，容易產生氣孔、定型不好。塑料容易在機筒內“打滑”，影響擠出量的穩(wěn)定性，造成厚度波動。 ⑵溫度過低，低于最佳塑化溫度，塑料塑化不好，塑套表面有僵塊、小顆粒，合縫不好，出現(xiàn)脫節(jié)、裂紋、斷膠等現(xiàn)象。 ●在溫度設置時，也要考慮環(huán)境溫度的影響，冬天和夏天相差 5~10℃ 第四章 工藝 第一節(jié) 塑料的擠制 一、擠出基本原理 ●用單螺桿擠塑機采用連續(xù)擠壓方式進行。 ●檢查料 加熱螺桿 料預熱 加入料斗 由預熱段到塑化段 均化段，經過機筒加熱、剪切、摩擦 塑料定溫、定壓、定量推向機頭 經過模芯、模套成型 ①塑化階段變粘流態(tài)在機筒完成 ②成型階段在機頭經模具擠出成型 ③定型階段即擠出后經水槽冷卻又回到固態(tài)（玻璃體） ●從加料段（破碎段）到塑化段（熔融段）到均化段（均壓段） ⑴正流⑵倒流⑶橫流 ⑷漏流（塑料在機筒與螺桿間隙形成倒流） 擠出量是擠塑機的重要特性參數(shù)，影響擠出量的因數(shù)主要 是： ①擠出壓力越大，擠出量越??； ②螺槽越淺，擠出量越穩(wěn)定；（螺槽較深時，擠出壓力微小變化，擠出量將大幅度波動； ③螺槽越寬，則擠出量越大； ④螺紋太淺，則擠出量??；太深則擠出量不穩(wěn)，并影響塑化的均勻性。 ⑤在保證擠出量的要求下，應提高螺桿轉速、加大螺槽深度，確保塑化質量。 ⑥螺桿與機筒的間隙應適當，太大則塑料容易產生回流和漏流，擠出壓力波動，影響擠出量，導致塑料過熱焦燒和成型困難。 二、塑料擠制工藝流程 塑料進廠檢驗 預熱 自動加料 塑膠機擠塑 導體或線芯 校直 預熱 檢驗 收線盤 印字 火花 檢驗 水槽冷卻 根據(jù)產品需要進入其他工序。 三、塑料擠出機操作規(guī)程 ⑴開車前應檢查設備 ⑵選配好模具、并清潔、預熱 ⑶提前 23小時對機身、機頭加溫預熱到工藝溫度。 ⑷開車前應檢驗原材料或半制品質量，合格后方可上車生產。 ⑸ 選擇好收線盤（考慮電纜彎曲半徑和裝盤量不能過滿）。 ⑹再次檢查傳動系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、加溫和冷卻系統(tǒng)，、溫度達到工藝要求、無問題后，考慮開車。 ⑺開車 ①向料斗加料，打開插板、啟動螺桿繼續(xù)跑膠，應觀察電壓表和電流表的變化； ②塑料從模套擠出后，觀察塑料塑化情況，塑化良好后條，開始校正模具，使厚度均勻； ③按工藝要求取樣檢查塑料厚度、塑料質量，有無氣孔等； ④穿頭引線，牢固接頭。啟動牽引，控制牽引和螺桿速度，有專人跟線芯端頭，以防進水或被卡斷； ⑤使計米器回零，準確計米，截去廢線，檢查厚度與偏心度，符合要求后方可上盤； ⑥人員分工合作，及時加料、注意溫度、電流、電壓、線速、螺桿轉速、塑料套外觀和直徑變化，并采取措施； ⑦ 作好工藝質量記錄，寫好標簽并掛在盤上； ㈧停車 ●停車先停牽引，再停主電機，關掉料斗插板，打開機頭與機身連接螺栓，跑凈機筒內塑料，拆下模芯和模套，清理機頭和篩板。 ⑴遇有下列情況之一應停車清理機頭：①生產任務完成后；②發(fā)現(xiàn)塑料焦燒時；③停車一小時以上④ 停電停水等特殊情況。 ⑵清理機頭和螺桿應干凈，之后應及時將機頭和螺桿裝好； ⑶記好交接班日記，為下一班做準備（模具、半成品、生產用盤； ⑷清掃機臺和環(huán)境； ⑸全面檢查機臺后，關掉電、氣和水源后，方可離開機臺。 四、原材料的處理 （真空干燥料斗、烘箱、導體或線芯預熱裝置） （真空密閉料斗、濾網、建立潔凈環(huán)境，對材料廠提出高要求） （針對批量小、特殊要求的塑料可以在裝有攪拌器的料斗內進行。 第二節(jié) 塑料的擠出工藝 一、塑料的擠出溫度 ●溫度控制規(guī)律為低 高 低，參考溫度 ℃ 如下 ： 塑料名稱 加料段 塑化段 均化段 機脖 機頭 ?？? 軟聚氯乙烯 130140 150170 175180 170180 170175 170180 硬聚氯乙烯 150160 160170 175185 175180 170175 170180 聚乙烯護套 140150 180190 210220 210215 190200 200210 氟 46 260 310320 380400 380400 350 250 泡沫聚乙烯 150160 180190 200220 210215 200210 210220 二、塑料擠出的速度 ●需要提高螺桿轉速提高擠出速度時，必須增加加熱溫度，控制機頭壓力； ●擠出速度與擠出厚度、溫度、材質有關。 三、牽引速度 ●要求牽引速度均勻穩(wěn)定，與螺桿轉速協(xié)調 ●牽引速度不穩(wěn)定，容易產生竹節(jié)； ●牽引速度過慢，容易堆膠或產生空管現(xiàn)象 ●牽引速度過快，容易拉薄厚度或拉斷。 四、冷卻 螺桿冷卻重要但不能過冷； 以風冷為主，尤其要注意均化段的冷卻； 聚氯乙烯用冷水冷卻；聚乙烯、聚丙烯用逐級冷卻方法，第一段為 7585℃ ,以后各段逐漸冷卻 ,一直到室溫。各段溫差越小越好。 五、擠塑工藝的技術要求 PE絕緣 ●有直接擠包和抽真空擠包之分； ●絕緣厚度應符合相應標準標稱厚度要求； ●擠包的內屏蔽層厚度應不包括在絕緣厚度內； ●絕緣的平均厚度應不小于標稱厚度； ●絕緣的最薄厚度應不小于絕緣厚度標稱值的 90％－ ●多芯電纜的絕緣線芯應按 進行分色和打號； ●多芯電力電纜絕緣線芯應按下表進行分色和打號； ● 多芯電力電纜絕緣線芯應按下表進行分色和打號； 芯數(shù) 主線芯顏色 中性線芯顏色 主線芯號碼 中性線芯號碼 2 紅 淺蘭 1 0 3 紅 黃 綠 — — 4 紅 黃 綠 淺蘭 0 絕緣表面應光滑平整，不得有連續(xù)的竹節(jié)、 波浪及偏心，絕緣截面不應有肉眼可見的氣 泡、砂眼、雜質。絕緣塑化應均勻，無焦 燒；絕緣線芯兩端不應進水；絕緣線芯的識 別標志應首位一致。 多芯電纜擠包內墊層最小標稱厚度為 ，測量任何一點的最小厚度應不低于 標稱值的 80％－ 。 ⑴護套表面應光潔圓整，不得有連續(xù)的竹節(jié)、波浪及偏心，護套橫截面不應有肉眼可見的氣泡、砂眼、雜質。護套應連續(xù)完整，護套厚度應符合規(guī)定要求。 ⑵ 直接擠在光滑表面的護套（如單芯電纜，無繞包層者）的護套任意一點的最薄厚度應不小于護套厚度標稱值的 85％ － 。 ⑶ 直接擠在非正規(guī)圓柱形表面的護套（如纜芯有繞包層、皺紋金屬套者）的護套任意一點的最薄厚度應不小于護套厚度標稱值的 80％ － 。 ⑷ 外護套表面應有廠名、型號、規(guī)格、制造