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正文內(nèi)容

精益管理與精益服務(編輯修改稿)

2025-02-07 13:49 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 ” 什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效 。 改進流程要提高總體效益 , 而不是提高局部的部門的效益 , 為了總體的效益可以犧牲局部的部門的效益 。 精益服務的起源與應用 五、推行精益管理關注的焦點 要建立無間斷流程 , 及時完善產(chǎn)業(yè)鏈 、 業(yè)務鏈 , 使流程更加完整 。 將流程中不增值的無效的節(jié)點盡可能壓縮 , 以縮短整個流程 , 減少不必要的人員消耗 、 能源消耗 、 時間消耗 , 從而以快速的反應適應顧客的需要 , 以最優(yōu)的人員配備 , 最低的能源消耗 , 最短的時間投入 , 實現(xiàn)企業(yè)效益的最大化 。 五、推行精益管理關注的焦點 過度加工 的浪費 動作的浪費 等待的浪費 信息流不暢 的浪費 生產(chǎn)過量 的浪費 庫存的浪費 不良品的浪費 搬運的浪費 認識浪費 生產(chǎn)企業(yè)的浪費 一是動作的浪費 :包括人的浪費和機器的浪費 , 人的浪費是不必要的動作 , 機器的浪費是不必要的消耗 。 二是等待的浪費: 等待就是閑著沒事干 , 等著下一個動作的來臨 。 通常是作業(yè)不平衡 、 停工待料造成的 。 三是搬運的浪費: 要拓展搬運的外延 , 搬運浪費包括放置 、 堆積 、 移動 、 整理等動作的浪費 。 四是不良品的浪費: 任何不良品都要造成材料 、 機器 、 人工等浪費 , 修復不良品還要支出額外成本等 。 生產(chǎn)企業(yè)的浪費 五是過度加工的浪費: 為顧客提供不需要的產(chǎn)品或服務 , 嚴重超過顧客需求標準的產(chǎn)品或服務 。 六是庫存的浪費: 保管不必要的原材料 、 零部件和在制品 , 造成人力 、 物力 、 財力 、 空間的浪費 。 七是過量生產(chǎn)的浪費: 產(chǎn)品數(shù)量超出了顧客需要 , 產(chǎn)品滯銷成了廢品 , 過量生產(chǎn)是制造業(yè)最大的浪費 。 八是信息流不暢的浪費: 企業(yè)內(nèi)部之間或企業(yè)與顧客之間溝通不暢時 , 就會出現(xiàn)信息流不暢的浪費 。 生產(chǎn)企業(yè)的浪費 二是關注標準 。 標準化的作用是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來 , 使任何人按照標準來做 , 都可以做得最好 , 發(fā)揮出工作的最大效益和效率 。 但是標準化也不是固化一成不變的 , 標準需要不斷地創(chuàng)新和改進 , 需要做到與時俱進 , 與企業(yè)發(fā)展相適應 , 用標準引領企業(yè)的發(fā)展 。 精益服務的起源與應用 五、推行精益管理關注的焦點 三是關注質(zhì)量 。 質(zhì)量是制造出來的 , 不是檢驗出來的 。 檢驗只是一種事后補救措施 , 不但成本高而且無法保證不出差錯 。 因此 , 應該將品質(zhì)內(nèi)建于思想 、 規(guī)劃 、 設計 、 流程和制造之中 , 建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng) 。 精益服務的起源與應用 五、推行精益管理關注的焦點 四是關注文化 。 突出 自我反省 和 現(xiàn)地現(xiàn)物 特點 。 自我反省 是找出自己的不精益之處 , 不斷自我改進 ,自我完善 , 自我提升 。 要把 “ 問題當作機會 ” ——當不精益發(fā)生時 , 要采取改正措施及時補救 , 并在企業(yè)內(nèi)部查找同類的不精益現(xiàn)象 , 讓員工從每個不精益問題中受到啟示 。 精益服務的起源與應用 五、推行精益管理關注的焦點 現(xiàn)地現(xiàn)物 倡導的是無論職位高低 , 每個人都要深入現(xiàn)場 , 這樣有利于干部員工基于事實進行管理 , 通過徹底了解流程 , 掌握實際工作 , 查找浪費現(xiàn)象 ,挖掘資源潛力 , 創(chuàng)造出最大的效益 。 精益服務的起源與應用 五、推行精益管理關注的焦點 精 益 服 務 供水公司水表廠 精益服務的思想起源 隨著企業(yè)競爭的加劇 , 以及消費者對服務需求的日益提升 , 服務企業(yè)也開始面臨成本與質(zhì)量權衡的挑戰(zhàn) 。 由此展開了學界與業(yè)界對精益服務的研究 。 事實上 , 詹姆斯 , 沃麥克等人在介紹豐田生產(chǎn)方式時 , 就專門談到了豐田是如何注重捕捉客戶的需求以及努力建立生產(chǎn)系統(tǒng)與客戶之間的聯(lián)系 。 在 《 精益思想 》 一書中 , 作者強調(diào)了從客戶的視角 , 而不是生產(chǎn)商的視角定義產(chǎn)品的價值 。 更進一步指出 , “ 生產(chǎn)更好的產(chǎn)品 ”
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