【文章內容簡介】 加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊，在一根主筋焊好全部加勁筋 后，在骨架兩端各一人轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。在制作鋼筋籠時，按規(guī)范要求錯開 50%接頭，并且相鄰兩根主筋接頭錯開距離不少于 50cm。為使鋼筋在安裝過程中不變形，應在鋼筋籠兩端和中間每 4m 設一道內撐。鋼筋籠骨架保護層厚度按設計圖設置定位鋼筋，每隔 2m 設一組，每組 4根均勻分布。 聲測管安裝：安裝鋼筋籠時，將聲測管根據(jù)設計圖紙布置在鋼筋籠內側，用鐵絲將其固定在鋼筋籠主筋上。聲測管上、用鋼板密封，以防安裝過程中聲測管掉入孔內 。聲測管接頭要嚴密，防止孔內泥漿和水泥漿進入聲測管內而堵塞聲測管。 C、由于鋼筋籠重，考慮用 16T、 25T 的吊車來安裝。骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下放，并且邊下放邊拆除加勁內撐，嚴禁擺動碰撞孔壁。當最后一道加勁箍筋接近孔口時，用 2根型鋼橫穿鋼筋籠，將骨架通過工字鋼支承在護筒上，再吊起第二節(jié)鋼筋籠，使它們在同一堅直軸線上對齊焊接，先焊接直徑方向相對的主筋接頭，然后用吊車稍稍提起，以使上下兩節(jié)鋼筋籠在自重作用下基本順直，此后便可進行接頭焊接。接頭 14 焊好后，上好接頭箍筋，再稍稍吊起鋼筋籠，抽出支承工字鋼，下放鋼 筋籠。如此循環(huán)，使鋼筋籠下放至設計標高為止，鋼筋籠標高偏差控制在177。 5cm。最后用 4 根同主筋直徑的鋼筋作為吊筋把鋼筋籠焊接固定于護筒上，保證鋼筋籠定位正確，避免鋼筋籠下沉和灌注砼時上浮。 D、下鋼筋籠注意事項： a、 鋼筋籠接頭上下兩節(jié)應該順直。 b、 鋼筋接頭的焊接、鋼筋間距及軸線偏位應符合規(guī)范要求。 c、 因鋼筋籠比較龐大，自重大，每節(jié)鋼筋籠的最上一道加勁箍筋和主筋以及吊筋的焊接應牢固。 E、鋼筋骨架的允許偏差： a、鋼筋骨架在承臺底以下長度：177。 100mm b、鋼筋骨架直徑：177。 10mm c、主鋼筋間距：177。 10mm d、加強筋間距：177。 20mm e、箍筋間距或螺旋筋間距：177。 20mm f、鋼筋骨架垂直度： 1% g、箍筋底面高程：177。 50mm ③、二次清孔 鋼筋籠下放完畢后下放灌注混凝土的導管并記錄每一節(jié)導管的長度和編號。導管下放結束后利用導管進行二次清孔，繼續(xù)循環(huán)人工撈渣直至孔底沉淀符合規(guī)定要求，然后加入清水換漿直至泥漿比重符合規(guī)定以及施工要求。報告駐地監(jiān)理灌注混凝土前交驗，準備水下混凝土澆注。 水下混凝土灌注 水下樁基采用直升導管法灌注砼，其工藝如下： ①、導管安置 導管內徑 30cm，底節(jié)長度定為 4m，標準節(jié)長度 2m，另有 長的輔助導管。導管接頭用法蘭連接，接頭處還應設置有防水膠墊，導管制作完成后應按 倍孔底水壓進行水密性試驗，以保證澆注水下砼的過程中不漏水不爆管。安裝下放好鋼筋籠后便可進行下放導管，下放導管和提升導管可由鉆機來完成，導管下到底后應往上提一點， 15 使導管底離樁基底在 3050cm。 ②、漏斗、砼的拌制和運輸 澆注水下砼，應使剪球時第一批砼數(shù)量能使導管埋入 以上，根據(jù)樁徑的大小計算首批砼數(shù)量，因此必須有一個容積大于首批砼數(shù)量以上的漏斗。 混凝土在 9＃攪拌站集中拌制，用 混凝土罐車運至工地，再用混凝土泵送入漏斗。 鉆孔灌注樁水下砼的澆注要一次完成，中間不能停歇，為保證澆注一氣呵成，要求砼初凝較遲而且和易性、流動性好，因此水下砼在拌和過程中應適當加入一些粉煤灰及緩凝減水劑，盡可能在首批澆注的砼初凝前完成整根樁的砼灌注。 ③、水下砼的灌注 澆注水下砼時，先在漏斗孔下用鐵線扎住一個砼球，并把鐵線引到漏斗外以方便剪斷為宜，等漏斗裝滿拌合好的砼后，關上儲料斗的閥門，等儲料斗裝滿砼后，便可剪球。剪球后，漏斗內的砼往導管內灌，同時打開儲料斗閥門，完成首批砼的灌注，如果灌注順利，孔內應有相 應數(shù)量的泥漿水翻起并外溢。儲料斗的砼放完后再關上閥門，砼輸送泵把拌合好的砼送入儲料斗，送滿后再打開閥門，至導管埋入砼 后，拆去 12節(jié)導管，如此循環(huán)直至砼頂面高出樁頂設計標高 左右為止，最后拆去灌注砼的導管，漏斗等設備，待砼強度達到 50%以后，用人工鑿除，以保證樁頭砼質量良好。 ④、灌注水下砼注意事項： A、鉆孔完成后，相應的鉆機應移到其它孔位，以不阻礙灌注砼為宜，并準備開鉆。 B、導管下放前，應注意總長度及每節(jié)編號，檢查密封膠墊是否完好，有無老化、穿孔等現(xiàn)象，螺栓應全部上緊使各個螺栓受力一 致，導管下放后須位于孔位中心。 C、灌注首批砼時，保證其數(shù)量在 以上，以使埋管有 以上，至導管埋入砼 后視情況拆去一至二節(jié)導管，并保證埋管深度在 范圍內，如此循環(huán)。 D、漏斗內的首批砼，應先注入一至兩盤砂漿，灌注時起潤滑導管作用，提升降落導管時，動作要慢，以免掛住鋼筋籠或提空導管。 E、灌注水下砼時，機修人員應值班，并備有備用發(fā)電機。 F、水下砼應連續(xù)灌注，同時派專人測量和記錄導管埋入砼的深度，填寫水下砼澆筑記錄表，以確保在灌注過程中導管埋入砼的深度不小于 1m。 測量人 員必須認真細致記錄好澆注過程中的砼頂面標高和導管長度，以計算埋管深度，一般要求每澆注兩斗砼測量一次，要求每次沿樁周均勻測三點，最低點處的埋管深 16 度須滿足要求。 泥漿排放 對鉆孔、清孔、灌注砼過程中排出的泥漿外運到指定地點進行棄漿處理，以防止對河流及周圍環(huán)境的污染。 特殊技術及事故處理措施 ①、防流砂、護孔措施 由于該工程鉆孔樁較深，如何防止擴孔是施工中必須解決的問題，根據(jù)以往施工經(jīng)驗，可以采取以下措施： a 采用優(yōu)質泥漿護壁成孔，是防止流砂和擴孔的有效措施。為使孔壁穩(wěn)定性良好，鉆進成孔時 針對地層變化進行泥漿性能的適當調整，合理控制鉆進參數(shù)可有效的防止鉆孔擴徑。 b 嚴格遵守工藝流程，加快施工速度，減少各工序銜接時間，避免孔壁裸露時間過長而造成縮徑和坍孔。保持孔口水頭高度，維持孔壁穩(wěn)定性能，防止砂礫層坍孔。 ②、成孔事故處理和防患措施 在成孔中如發(fā)生斷鉆桿、鉆桿脫落或由于操作不小心把工具掉入孔內等事故，可使用特制的打撈鉤處理。為防止脫扣，下鉆前必須檢查好鉆桿連接和插銷，若有損壞者，不得下入孔內。 由于鉆機安裝不水平、鉆具剛度小，地層軟硬不均勻、鉆頭形狀不對稱、不適當加壓等原因發(fā)生孔斜，一般在 鉆進過程中能及時察覺。若已孔斜，可用鉆具掃擴孔糾斜。嚴禁不合格鉆桿、不規(guī)則鉆頭下入孔內。 ③、成樁事故處理 下導管時如發(fā)生導管脫落掉入孔內，可用特制的倒刺式打撈套打撈。 導管堵塞或凝管事故 :發(fā)生導管堵塞的原因可能由于導管變形或內壁有硬塊；或砼質量差，混有大石塊或其它雜物；或清孔不徹底。發(fā)生堵塞事故時，可把導管全部拔出，清除管內砼，再根據(jù)具體情況，決定重新掃孔或直接二次沖擊法處理。 ④、鋼筋籠上浮 鋼筋籠上浮原因很多，主要是因為砼面上升進入籠底端時造成埋管深度太大，或由于灌注時間太長砼已初凝，或清孔不徹底造成 。 防 范 措施： 在鋼筋籠的頂面 等距離 焊接 三根φ 25mm 螺紋鋼筋 ， 引出護筒頂面， 再 套 17 用φ 48 鋼管 固定在鉆機平臺上。 在砼面即將進入籠底端時，控制 混凝土 灌注 速度 。 承臺施工 基坑開挖及圍囹、支撐系統(tǒng)安裝 挖土采用挖掘機與人工清底相配合，先用挖掘機挖至設計承臺底標高 20cm 處人工開挖，且進行清理、整平。為保持工作面內無積水，沿基坑底四周開挖 300 300mm 的排水溝，在兩角點處設置 500 500mm 的集水坑，集水坑內放置 2 臺潛水泵進行排水。其抽水能力為滲水量的 倍以上。 開挖出的土方部分作為回填 料，其余土方，采用自卸汽車運輸至指定的棄土場。 在開挖到圍囹位置，測量人員根據(jù)施工方案圖對圍囹位置進行測量，并用墨線表示出圍囹安裝位置。在安裝圍囹及支撐系統(tǒng)前焊接牛腿，待牛腿焊接完畢技術人員驗收合格后，進行圍囹及支撐系統(tǒng)的安裝。 鑿除樁頭 測量人員將設計的樁頂標高標示在樁基鋼筋上，采用人工配備風鎬鑿除樁頂浮漿及混凝土，嚴格控制鑿除高度，但必須保證鑿除至新鮮、密實混凝土面。在進行樁頭鑿除時必須保證樁頂?shù)钠秸燃皹俄敇烁摺? 待樁頭鑿除后人工換填 10cm 厚級配碎石，以保證在承臺混凝土澆筑過程中的地基承載 力。 墊層施工 澆筑砼墊層前，將換填的碎石找平夯實，然后澆筑 10cm 厚 C15 混凝土墊層。在墊層施工時，離承臺外邊線埋設φ 12 定位鋼筋，以便以后固定承臺底口側模。墊層頂標高必須控制準確，與承臺底標高相同 ， 墊層的平面尺寸每邊大于承臺尺寸 50cm，以便于承臺的鋼筋綁扎與支模。 模板 工程 測量人員在進行模板安裝前對墊層頂面的標高進行復核，且將承臺的軸線及邊線進行準確定位，現(xiàn)場施工管理人員根據(jù)測量點位，采 用墨線在墊層上標示出承臺的平面結構線。 承臺均采用定型鋼模，由專業(yè)鋼模板生產廠家制作。在制作過程中，對其表面光潔度、拼裝精度、模板的強度和剛度要嚴格控制，派專人監(jiān)制。模板運到現(xiàn)場后，要及時 18 組織試拼，使模板安裝誤差符合要求。 采用人工配合吊車進行模板安裝。在進行模型安裝時嚴格按設計圖紙進行，保證模型的垂直度，控制中線位置、高程，使其精度滿足規(guī)范要求。模板拼縫橫平豎直，板縫嚴密不漏漿。模板內面使用脫模劑。在模板與鋼板樁之間采用φ 48 的鋼管進行支撐，鋼管的縱橫間距為 80cm；鋼管與鋼板樁間采用 10 10 的方木進行 支墊。 鋼筋 工程 鋼筋統(tǒng)一在鋼筋加工場加工，運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場綁扎成型。在綁扎前，先將樁頭伸入承臺的錨固鋼筋扳成喇叭狀。綁扎時注意施工順序，事先安排好每種鋼筋的綁扎順序，確保按圖施工，保證各部分的尺寸準確、間距均勻。 墩柱的預埋鋼筋必須在承臺鋼筋綁扎時進行，采用點焊與承臺、樁基礎鋼筋固定在一起。如果墩柱的預埋鋼筋較高，則必須在承臺四周搭設鋼管支架，用以支撐和穩(wěn)固橋墩鋼筋。必要時將墩柱預埋鋼筋截斷進行預埋，但露 出承臺頂面的長度必須大于 35d，在進行墩柱鋼筋施工時采用滾扎直螺紋進行連接。預埋橋墩臺鋼筋時必須與橋墩縱、橫軸線進行校核，同時要保證足夠的錨固長度。 在綁扎鋼筋的同時，要嚴格按照設計要求安裝好綜合接地系統(tǒng)，且在澆筑混凝土前對其進行測試，滿足要求后方能進行下一道工序施工。 混凝土 工程 承臺尺寸： 4m ,屬于大體積混凝土承臺，為了降低大體積混凝土水泥水化熱而引起的內外溫差，在鋼筋綁 扎過程中，分層分區(qū)埋設好冷卻水管網(wǎng)，并安裝好控制閥門。在綁扎鋼筋的同時，進行冷卻水管的安裝，冷卻管要做到密封、不滲漏，并在指定部位安裝測溫元件。同時在外部接進出水總管、水泵?；炷羶壤鋮s管采用直徑 50mm 鋼管。平面布設間距為 100cm 100cm，層間距 100cm，上下兩層離表面 100cm,共 3 層 ,每層設置一個進水口和一個出水口。冷卻水管布設后進行試運行，檢驗是否滲漏及水流能否滿足要求。大體積混凝土灌注時的冷卻水管的布置具體情況見《連續(xù)梁承臺冷卻水管布置圖》。 19 為了準確測量、監(jiān)控混 凝土內部的溫度，指導混凝土的養(yǎng)護，確保大體積混凝土的施工質量，在構件內合理布設溫度測量元件。在承臺混凝土養(yǎng)護期間測定混凝土表面和內部的溫度，拆模溫差和養(yǎng)護時間應符合施工質量驗收標準和設計規(guī)定。 承臺混凝土采用汽車吊灌注混凝土，下料時采用溜槽和串筒，避免混凝土出現(xiàn)離析?；炷涟韬蠂栏癜词┕づ浜媳扰淞?，砂、石、水泥、水及外加劑等原材料必須經(jīng)過質量檢驗并符合要求，計量要準確，保證混凝土拌合時間。承臺混凝土分層連續(xù)灌注，一次成型，分層厚度宜為 30cm 左右，分層間隔灌注時間不得超過試驗所確定的混凝土初凝時間。 對大體 積砼，在每層循環(huán)冷卻水管被灌注的混凝土覆蓋并振搗完畢，即可在該層循環(huán)冷卻水管內通水。冷卻水管使用完畢后需壓注水泥漿封閉。 混凝土振搗采用插入式振搗器，振搗深度超過每層的接觸面 5～ 10cm，使混凝土具有良好的密實度。在振搗過程中要防止漏振，過振，確保質量良好。振搗時，振動棒垂直插入，快入慢出，其移動間距不大于振動棒的作用半徑 倍。振搗時的插點要均勻，成行或交錯式前進，以免過振或漏振，振動棒振動時間約 20～ 30s，每一次振動完畢后，邊振動邊徐徐拔出振動棒。混凝土以不再下沉、無氣泡冒出、表面泛漿為度，振搗時注意不要碰松模板。 在承臺混凝土灌注完畢后，開始抹面收漿，待混凝土初凝后用二層草袋一層尼龍薄膜覆蓋，進行養(yǎng)護，以保證承臺表面溫度不至于變化過大，減少承臺中心與表面的溫度差。 20 每次灌注混凝土都按規(guī)范制作強度及彈性模量試件，進行強度檢查。由專人填寫混凝土施工記錄，并詳細記錄原材料質量、混凝土的配合比、坍落度、拌合質量、混凝土的澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程出現(xiàn)的問題等，以備檢查。 基坑回填 回填前進行模板拆除（混凝土強度必須大于 后），將基坑中的滲水抽出，基坑回填 采用 B組 填料 ，分層 夯實，回填至承臺頂標高后 拔出鋼板樁。 施工時由專人指揮以避免施工機具碰撞承臺結構物。 6 靠繞城高速公路坡腳及管線處 樁基承臺 施工 防護方案 靠繞城高速公路坡腳 560墩施工防護 560墩處樁基承臺主要考慮 56018 樁基鉆孔離繞城公路坡腳較近， 樁中心 距離 坡腳 為 米，施工此樁