【文章內(nèi)容簡介】 、主流穩(wěn)、收流慢。 嚴(yán)格擋渣 “ 三同時 ” 即澆包同時烘好、鋼水同時合格、型殼焙燒好后才能澆注。 3 操作程序 ，吊鉤上是否有雜物，把手是否好 用。當(dāng)確認(rèn)各方面合格后，方可準(zhǔn)備澆注。 的規(guī)定時，掛上澆包，拉到熔煉前。將脫氧劑加入澆包內(nèi)，對準(zhǔn)爐嘴接滿鋼水后，及時投入除渣劑。 將鋼水掉送到澆注臺上，在 2~3min時間內(nèi)扒出除渣劑和鋼渣，將交包嘴對準(zhǔn)型殼進(jìn)行澆注。 澆注過程中，包嘴與型殼澆口杯的垂直距離保持在 50~100mm之間，有關(guān)工藝規(guī)定的時間內(nèi)完成澆注。 4 注意事項 未進(jìn)行終脫氧的鋼水不準(zhǔn)澆注。 型殼未焙燒好不準(zhǔn)澆注。 澆包未烘烤好，鋼水溫度不符合有關(guān)工藝規(guī)定不準(zhǔn)澆注。 澆包的鋼渣未除盡不準(zhǔn)澆注 。 澆注時不準(zhǔn)有斷流、紊流現(xiàn)象，不許產(chǎn)生溢流及飛濺。 澆注速度依零件大小掌握，注滿澆口杯。 澆注過程中改換鋼號時，包內(nèi)剩余鋼水要到干凈。 嚴(yán)禁將澆包沖得太滿，一般不超過澆包容積的 85%。 5 檢查項目 檢查 “ 三同時 ” 執(zhí)行情況，并做好原始記錄。 澆注過程中應(yīng)抽查鋼水澆注溫度，控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 澆包筑補(bǔ)及烘烤 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了澆包打筑、修補(bǔ)及烘烤的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于澆包打 筑與修補(bǔ)的制作及烘烤的工藝操作。 2 工藝要求 2~3mm 的鋼板焊制，其底部和周圍均不鉆φ4mm~φ6mm 孔若干個。 澆包筑、補(bǔ)材料配比應(yīng)符合下表規(guī)定。 種類 項目 酸性包 中性包 堿性包 材料 石英砂 石英粉 粘涂粉 水玻璃 高鋁砂 高鋁粉 水玻璃 鎂砂 鎂粉 粘士粉 鹵水 規(guī)格 6 （ ） 270 （ ） 200 () D ~2 6 () 200 () D ~2 6 （ ） 200 （ 0 200 () D 0 配比（ %） 50 30 20 適量 60~65 40~35 適量 50 40 10 6~8 備注 三種筑包材料可任選一種，優(yōu)先采用中性材料。 ：打筑的新包 ≥ ；修補(bǔ)的舊包 ≥ ，澆包應(yīng)烘烤至暗紅色方可使用。 3 操作程序 ：按 的規(guī)定配比，將砂粉置于鐵板或容器內(nèi)配均勻后加入適量的水玻璃拌和均勻備用。 澆包的打筑 ，在其底部撤一層80~90mm厚配置好的材料，然后搗實。包低的厚度不小于 60mm。 ，打筑結(jié)實，其厚度為40~50mm。 在打筑修飾好的澆包襯壁上刷上一層涂料，存放在指定的位置備用。急需使用時也應(yīng)自然干燥 2h 以上，方能進(jìn)行烘烤。 澆包的修補(bǔ) 將澆包壁襯損壞的部位認(rèn)真清理干凈，涂刷一層耐火粉漿（酸、中性包）或 鹵 水 （堿性包）。 將配好的材料在加適量水玻璃或鹵水混配均勻，附在修補(bǔ)處，打?qū)嵟c原包壁襯同時修飾好，在修補(bǔ)處涂上一層涂料后備用或直接送至烘烤投入使用。 ：將筑補(bǔ)好的澆包吊放在專用平板小車上，送至烘包器對準(zhǔn)油嘴或煤氣嘴，打開控制閥點火按 。 4 注意事項 ，要經(jīng)常檢查其兩側(cè)吊耳的焊縫是否脫離，有問題要及時修復(fù)。 ，應(yīng)先點火后開煤氣閥門。煤氣壓力低于 時，停止使用，通知有關(guān)人員及時處理。 5 檢查項目 檢查澆包烘烤質(zhì)量，應(yīng)符合 。 若用煤氣烘烤應(yīng)檢查煤氣壓力，控制在 ~。 筑爐 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)適用于 60~500kg酸性爐襯和中性爐襯中頻感應(yīng)電爐。筑堿性爐襯按《熔模鑄造硅溶膠生產(chǎn)工藝守則》的規(guī)定執(zhí)行。 2 工藝要求 筑爐原材料 ： 4~ 6~10。 ：不小于 140，使用前將硬塊破碎成粉狀。 ： 7~9mm、 6~1 10~ 20~ 40~70。 ： 200，用前過篩出雜物。 ：不少于 140，用前過篩出雜物。 ：不大于 ，用前過篩出雜物。 璃：模數(shù) ~，密度 ，不合格適應(yīng)調(diào)整。 ：直徑不小于 φ15mm ，多股編。 ：柔軟，厚度不小于 1mm。 坩堝樣模（見圖 1，表 1） 表 1 坩堝尺寸（ mm） 尺寸 爐子型號 60kg 150kg 250kg 500kg φA 220 275 320 420 φB 150 220 250 320 φC 170 250 280 360 D 350 520 600 720 3 操作程序 準(zhǔn)備好錘子，風(fēng)鎬等搗時工具。 準(zhǔn)備好感應(yīng)器。 （壓力 ）吹凈感應(yīng)圈上的塵埃。 ，觀察有漏水現(xiàn)象。 將石棉繩用水玻璃浸濕后填在感應(yīng)圈每匝之間，用小錘輕輕將表面推平。 ，自然干燥2~4h。涂抹厚度以均勻覆蓋感應(yīng)圈為止。 泥料干后，將 2~5mm厚石棉布卷成筒狀放入感應(yīng)器內(nèi)，下邊緣向內(nèi)壁折卷，然后用彈簧圈脹緊，石棉布的重疊厚不小于 40~60mm。 8~10mm的石棉布設(shè)在感應(yīng)圈底部凹穴中。 筑 補(bǔ)爐材料的配制 表 3的規(guī)定，其數(shù)量爐體大小確定。 表 2 酸性爐襯筑補(bǔ)爐材料配比 （ %） 用途配比（ %） 材料 爐體 爐領(lǐng) 補(bǔ)爐 泥料 石英砂 4—— 6 7075 50 50~60 石英砂 6—— 10 _ _ 20~10 _ 石英粉 270 3025 10 30~40 50 耐火粘土 200 _ 40 _ 50 水玻璃 M=—— _ （ 6~10） _ （ 5~10） 硼酸 2~3 (1~2) （ 2~3） _ 水 適 量 _ 適量 _ 注：表中括號內(nèi)數(shù)字為外加量。 表 3 中性爐襯筑補(bǔ)爐料配比 用途 配比（ %） 材料 爐體 爐領(lǐng) 補(bǔ)爐 泥料 高鋁砂 79mm 30 高鋁砂 612 30 20 高鋁砂 1020 40 30 高鋁砂 2040 10 30 高鋁砂 4070 35 高鋁粉 200 30 30 50 耐火粘土 200 （ 5~10） 5 50 水玻璃 M=~ （ 5~10） 硼酸 （ 1~3） （ 50 水 適量 適量 注：表括號內(nèi)數(shù)字為外加量 將不同種類與規(guī)格的筑補(bǔ)材料按配比要求進(jìn)行干混，用攪拌機(jī)混料時，每次干混時間不少于 15min（可直接用于干筑爐體） ,然后加適量水進(jìn)行濕混。配好的材料用手捏起來不過分粘手或過于松散即可使用。 筑爐操作 在爐底上撤一層 80~100mm厚的筑料，用鎬將其搗實后，將其表面耕松，再撤上一層厚 40~60mm 的筑爐料，再搗實 。反復(fù)進(jìn)行直到符合規(guī)定高度（即達(dá)感應(yīng)圈第一圈以上過于第二圈平齊）。 將坩堝樣模放在爐底上，使坩堝中心位置與感應(yīng)圈中心位置一致，擺放好后放入壓鐵（約 50kg）并校正中心位置，防止偏斜。 先耕松坩堝樣模和石棉布之間的爐襯，撤上一層 40~60mm厚的混配筑爐料，用風(fēng)鎬搗實。反復(fù)進(jìn)行，直到筑到與坩堝樣模頂端平齊（或稍低）為止。打筑過程中應(yīng)保證層次之間街接良好，爐體緊實均勻，嚴(yán)防坩堝樣模偏斜。 在爐領(lǐng)上涂一層水玻璃，用混好的爐料按一定坡度附在爐上并修飾光滑。 打筑緊實后，刷一層水玻璃，取出壓鐵和坩堝樣模。 坩堝烘烤、燒結(jié) ，中間放碎鋼料，鋼料周圍再裝滿焦炭。 、通電，開始輸入功率為 10kW， 1~2h后增大到 20kW，以后依次增大到 60~80kW為止。連續(xù)烘烤時間不少于 6～ 8h（視爐子容量不同）。 烘好后，倒出烘爐料。裝入金屬爐料，按規(guī)定操作。坩堝中的金屬液面應(yīng)到最上邊緣（與坩堝樣模頂端平齊），持續(xù)保溫 45~55min后可出鋼澆注?？蛇B續(xù)熔煉 3~4 爐，以使?fàn)t膛燒結(jié)良好。 爐子修補(bǔ) 及烘干 當(dāng)爐膛底部直徑和深度達(dá)到表 4情形時，或當(dāng)爐襯局部損壞嚴(yán)重，發(fā)黑等均須停止使用，進(jìn)行修補(bǔ)。 表 4 爐膛直徑和深度 爐膛 60kg 150kg 250kg 500kg 直徑 ≥140 ≥215 ≥310 ≥510 深度 ≥450 ≥640 ≥710 ≥810 。 （堿性爐涂刷鹵水），將配好的補(bǔ)爐料倒入爐內(nèi)，用手將其附貼在爐壁上，并經(jīng)三次以上打筑結(jié)實為止。 一層水玻璃（或鹵水），自然干燥 2h以上。 向補(bǔ)好的爐內(nèi)裝入爐料，通水、通電進(jìn)行烘烤。用全圈電功率調(diào)制 20~50k W（視爐子容量選擇），烘烤 1h 后增大功率送電溶化。待爐內(nèi)熔煉滿后，燒結(jié) 30min以上即可出鋼澆注。 4 注意事項 填筑坩堝應(yīng)連續(xù)工作至全部完成。 ，過緊坩堝受熱后產(chǎn)生過大的應(yīng)力易出現(xiàn)裂紋，過松影響坩堝使用壽命。 5 檢查項目 檢查坩堝尺寸，應(yīng)符合表 1規(guī)定要求。 檢查筑補(bǔ)爐料配比，應(yīng)符合表 表 3 的規(guī)定要求。 檢查筑補(bǔ)爐的烘烤，燒結(jié)狀況，應(yīng)符合 ~。 清砂落件 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了熔模鑄件組清砂落件的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于手工錘擊與機(jī)械震動兩種方式進(jìn)行鑄件組的清砂和用錘擊與氣割兩種方式進(jìn)行鑄件組的落件。 2 工藝要求 ，除盲孔、深孔及個別死角處允許有少量殘砂外，其它表面的殼皮均應(yīng)脫落干凈。 采用氣割落件的鑄件組內(nèi)澆道的型砂必須清理干凈。 ，夾具頂針與澆口棒中心對正，鑄件組與頂針成 170 度 ~180度角。 落砂時鑄件組溫度不高于 50℃ 。 錘擊落件的部位和方向應(yīng)符合有關(guān)工藝規(guī)定。 氣割落件的鑄件內(nèi)澆口殘余允許最大為 3~5mm，超長者應(yīng)再次氣割。 ，防止錘裂、變形、擊傷等缺陷產(chǎn)生。 3 操作程序 手工錘擊清砂。 ，確認(rèn)安全可靠后，方可開始工作。 將鑄件組垂直立放于墊鐵或地面上，大錘沿澆口棒軸線方向用力錘擊使型砂受震脫落。 震脫殼機(jī)落件 、油管、接頭是否接好、安全可靠。 ， 3min后關(guān)閉油閥，檢查供油情況。 打開空氣錘 開關(guān)，試運(yùn)行 3~5min?？諝鈮毫?~。 放上鑄件組，并使其澆口棒與頂針對正，按 落砂操作。 2h注一次油，并注意檢查設(shè)備動態(tài)和性能狀況。 錘擊落件 用小錘（銅錘或鉛錘）按有關(guān)工藝規(guī)定的部位和方向錘擊鑄件，使鑄件全部從澆口棒上脫落。 落件完畢應(yīng)按品種裝入產(chǎn)品箱內(nèi)，澆口棒應(yīng)按鋼號分類存放。 氣割落件 工作前認(rèn)真檢查乙炔瓶、氧氣瓶、割具等安全后才能開始操作。 ，調(diào)整火焰。 ，擺放方向，保證不割傷鑄件。 ，避免返工在再割。 ，澆口棒應(yīng)按鋼號分類存放。 4 注意事項 無論采取什麼方式落件，均不能損傷逐漸本體。 每班工作完畢，應(yīng)關(guān)閉氧氣瓶、乙炔瓶，檢查安全情況。 5 檢查項目 檢查鑄件表面有無裂紋、變形、打傷、割傷、缺肉等缺陷。有缺陷的鑄件應(yīng)分類存放，可修復(fù)的鑄件送焊補(bǔ)工序進(jìn)行修補(bǔ)，不能修復(fù)的鑄件進(jìn)行廢品統(tǒng)計后，作回爐料處理。 堿煮清洗 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鑄件堿煮清洗的 工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于在用于在氫氧化鈉熱水溶液中靜置堿煮清洗及滾筒堿煮清洗鑄件的殘留型砂。 滾筒堿煮程序 ，最大裝載量為滾筒容積的 1/2，扣緊出口蓋。用行車吊起后輕穩(wěn)放置于機(jī)械傳動裝置上，用螺栓緊固。 向堿煮槽內(nèi)通入蒸氣，加熱堿煮液達(dá)到 的規(guī)定溫度，啟動電動機(jī)開始工作并持續(xù)至 。 停止蒸汽加熱，松開緊固裝置，用行車將滾筒吊起并請放置于專用支架上。按上述方法吊入清洗槽清洗。 4 注意事項 不準(zhǔn)在加熱狀態(tài)下 向槽內(nèi)添加氫氧化鈉。（危險） ，應(yīng)小心輕放。嚴(yán)防堿液濺出傷人。 滾筒進(jìn)出口蓋鎖扣及堿煮傳動機(jī)構(gòu)的緊固裝置必須安全可靠。 5 檢查項目 ，應(yīng)重新堿煮或清洗。 每班經(jīng)常查看槽液溫度，定期分析堿煮液 NaOH的含量，測定密度。 磨內(nèi)澆口 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鑄件內(nèi)澆口磨除的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于砂輪機(jī)磨除鑄件的內(nèi)澆口。 2 工藝要求 磨內(nèi)澆口殘余量：平面 177。 ，弧面 +、 。應(yīng)符合有關(guān)工藝規(guī)定要求。 磨除內(nèi)澆口時不準(zhǔn)損傷鑄件本體。 3 操作程序 檢查砂輪機(jī)、通風(fēng)除塵系統(tǒng)及專用夾具工作狀態(tài)是否正常。 調(diào)整托板與砂輪機(jī)的間隙為 3~5mm，并將托板緊固牢。調(diào)整半自動磨澆口機(jī)滑到與砂輪的間隙至保每個品種鑄件內(nèi)澆口磨除后符合 的規(guī)定要求。 用手轉(zhuǎn)動砂輪一周，確認(rèn)無問題時，在啟動砂輪機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)2~3min后，方可工作。 ，用專用夾具或手將