【文章內容簡介】 及預應力管道在加工場加工，運至現(xiàn)場綁扎安裝?？v向預應力束采用直徑 90mm波紋管；橫向預應力束采用 80mm 波紋管 19 60mm波紋扁管；豎向預應力束采用直徑 36mm鐵皮管。 先綁扎底板下層鋼筋，安裝底板縱向波紋管道，管道按設計線形調整并用定位筋固定在構造鋼筋 上，在底層鋼筋網上焊接架立鋼筋，然后綁扎底板上層鋼筋網。再綁扎腹板鋼筋及安裝腹板束波紋管道和豎向預應力筋， 腹板鋼筋安裝好后，套裝腹板豎向預應力筋及波紋管，此時應注意，豎向預應力筋與波紋管在下端的密封（用膠布纏繞），上端間距位置要準確。然后安裝腹板縱向波紋管。波紋管內穿塑襯管作撐管，以防振動變形和漏漿。最后布置頂板縱向及橫向預應力波紋管。波紋管的駁接一定要用膠布纏繞好，各波紋管要安裝壓漿管及排氣管。 最后安裝槽口、封端模、壓腳模和內側模。 待內頂模調整到位以后，即可進行頂板鋼筋綁扎及預應力管道安裝。先綁扎頂板 底層鋼筋，安裝頂板束、橫向束波紋管道并調整，用定位筋固定，再綁扎定板上層鋼筋。預應力束錨墊板與封端?；虿劭谟寐菟ㄟB接牢固，螺旋筋、錨下鋼筋安裝要準確到位。當鋼筋與預應力管道發(fā)生沖突時，適當挪動鋼筋，不得截斷。 除安裝梁段鋼筋外，還需注意預埋人行道板鋼筋、泄水孔和掛籃施工預留孔。 砼施工 及養(yǎng)護 混凝土澆注前，認真檢查模板支撐情況，模板堵漏質量，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內有無雜物；檢查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否滿足灌注順序。 箱梁砼采用一次澆注， 砼由拖泵泵送入模，在 0號塊頂 面經三通管分叉進行對稱澆筑，澆筑時嚴格控制對稱節(jié)段的砼澆筑方量，保證兩邊的不平衡重不超過設計要求。 采用插入式振搗器振動，振搗時對預應力鋼筋錨固端以及其它鋼筋密集部位，應特別注意振搗，砼澆筑完要鑿毛，箱梁頂面要收漿，然后拉毛。 砼分層澆筑、分層振搗，分層厚度不大于 50cm。澆筑順序從懸臂前端向已澆梁段進行，使掛籃的微小變形大部分實現(xiàn)，避免新舊砼之間產生裂縫。每次澆筑時，應有測 15 量組監(jiān)控，先底板、腹板，后頂板，頂板澆筑從兩側翼緣向中間進行。底板澆筑采用串筒下料，在內頂模上開孔作為下料口，底板澆筑完畢后及時封閉下料 口。采用插入式振搗器振搗，振搗時要確保砼密實性特別是錨下區(qū)砼的密實，且不得損壞預應力波紋管道，波紋管內在澆筑砼前插入硬塑管作襯填，以防管道被壓癟堵管。澆筑過程中每隔半小時專人負責抽拉一次，確保無堵管現(xiàn)象發(fā)生。 砼澆筑完畢后，立即通孔檢查管道，處理因萬一漏漿等情況出現(xiàn)的堵管現(xiàn)象。 混凝土搗固人員須經培訓后上崗，要定人、定位、定責，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊砼連接部位指定專人進行搗固，每次澆注前應根據責任表填寫人員名單，并做好交底工作。 搗固砼時應避免搗固棒與波紋管接觸振動，砼搗固后，要 立即對管道進行檢查，及時清除滲入管內的灰漿。未振完前，禁止操作人員在砼面上走動，否則會引起管道下垂，促使砼“擱空”、“假實”現(xiàn)象發(fā)生，必要時用竹片將砼塞入管道下方。 施工、技術、試驗人員現(xiàn)場跟班作業(yè)，隨時測定坍落度和和易性變化情況，及時通知攪拌站進行調整。 施工預拱度的設置應計入掛籃的變形，根據施工中的實測值來進行調整。澆注砼時應注意砼的澆筑順序，在縱向應從前端開始澆筑，在根部與前段梁體合攏；在橫向，從兩側開始灌注，在腹板頂合攏。 模板拆除后，對新澆砼與舊砼接縫要進行鑿毛。 砼澆注完初凝后，應立即 覆蓋表面（ 頂板 、底板表面 采用雙層麻袋片覆蓋）并灑水養(yǎng)護， 養(yǎng)護用水符合拌和用水要求， 箱內壁采用霧狀灑水養(yǎng)生，拆模后腹板外側和底板底面采用噴灑養(yǎng)護劑養(yǎng)生。砼的灑水養(yǎng)護時間為 14 天， 可根據空氣的濕度、溫度酌 情延長或縮短，每天灑水次數(shù)以能保持砼表面經常處于濕潤狀態(tài)為宜。砼強度達到 前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。 梁體張拉的檢查試件，要存放在梁頂上與梁體同環(huán)境養(yǎng)護。 預應力施工 ①預應力筋規(guī)格 主橋縱、橫向預應力筋采用高強度、低松弛預應力鋼絞線，鋼絞線公稱直徑，標準強度 1860Mpa，張拉控制應力 1395Mpa；豎向預應力筋采用Φ 25 精 16 軋螺紋鋼，屈服強度 835Mpa，張拉控制 應 力 650 Mpa。預應力筋筋場后按批次進行驗收和檢驗，其規(guī)格和力學性能應符合設計要求和國家標準規(guī)定。 ②預應力筋下料 預應力筋按設計長度下料，下料誤差為 0～ +100mm。采用砂輪切割機切割，不得使用電弧切割或氣割。鋼絞線不得在砼面上生拉硬拽，以免磨傷鋼絞線，下料后用 20鐵絲綁扎編束，前端用氧焊焊接成牽引頭；精軋螺紋鋼下料以前必須把因剪切鋼筋形成的旁彎和螺紋被壓扁的鋼筋端頭部分切除，以保證精軋螺紋鋼與螺 母能順利連接，精軋螺紋鋼下料后，按梁段進行編號，以免混淆。 ③預應力束安裝 預應力束安裝與鋼筋施工同步進行。 縱向預應力束采用先預埋波紋管、砼澆筑完畢以后穿鋼絞線，波紋管按設計所示的曲線坐標在鋼筋上定出曲線位置，將波紋管用定位筋固定在梁段構造鋼筋上，定位筋每隔 1m 設置一道，用Φ 8 鋼筋點焊成片，波紋管的連接采用大一號的同型波紋管，接頭長 20～ 30cm，用封膠帶封裹嚴密，防止?jié)仓艜r漏漿?？v向預應力束采用卷揚機牽引穿束，預應力束前端用氣焊焊接成長約 30cm 的 錐形牽引頭，穿束時 卷揚機的速度不宜過快（每分鐘約 10m）。 橫向、豎向預應力束波紋管與預應力筋一起安裝。橫向束按設計圖所示間距排列，且張拉端與固定端交錯布置，在靠近固定端一側的波紋管上設置排氣管以便壓漿。精軋螺紋鋼在安裝時應保證其位置與傾斜度，按 1m 間距在鋼筋骨架上焊接定位鋼筋固定，精軋螺紋鋼下端用墊塊墊起，上墊板按砼頂面控制其安裝高成，波紋管上下端設置壓漿管或排氣管。 預應力筋及波紋管安裝完畢后，檢查其位置、曲線坐標是否符合設計要求，固定是否牢固，接頭是否完好，管壁有無破損，如有破損及時用封膠帶修補。 ④預應力束張拉 張拉設備 ： 根據預應力筋的種類及張拉錨固工 藝選擇張拉設備，預應力筋的張拉力一般為設備額定張拉力的 50％～ 80％。 縱向頂板、腹板預應力束 15— φ 鋼絞線 采用 2 臺 YCW350A 型千斤頂，兩端張拉?？v向底板預應力束 12— φ 鋼絞線 采用 2 臺 YCW250B 型千斤頂，兩端張拉。橫向預應力束 3— φ 鋼絞線采用 2臺 YCW100A 型千斤頂、 9— φ 鋼絞線 采用 2臺 YCW250B 型千斤頂 ，一端張拉，張拉端兩側交錯設置。豎向預應力筋采用 2臺 YCW60 型千斤頂。 17 張拉設備的數(shù)量均能保證對稱同步張拉。 張拉順序 ：待砼強度達到設計強度的 85％以上時， 箱梁預 應 力就可以張拉。張拉時，先拉腹板縱向，然后張拉頂板縱向及橫向預應力筋，頂板束按“先兩邊，后中間”進行；待縱向束張拉完畢后進行橫向預應力束張拉；縱向預應力筋應兩端對稱張拉，且采用兩端同時張拉，實行雙控，實測伸長量與計算伸長量允許誤差在177。 6%之間。，即噸位控制和延伸量控制。張拉要做好記錄。 橫向、豎向預應力束均按照從已澆梁段向懸臂前端兩邊對稱進行張拉。 張拉過程 ：縱向束為兩邊對稱同步張拉，橫向、豎向束為一端張拉。張拉前清理錨墊板表面，安裝錨環(huán)、夾片和限位板（或上螺母），千斤頂就位，將工具錨夾片打緊，向張拉缸供 油直至設計油壓值（逐步擰緊上螺母），并記錄張拉至10％、 20％、 100％張拉力時對應的延伸量 L L L3，持荷 2min，復驗延伸量，達到設計要求后，打開截止閥將張拉油壓降至零，千斤頂活塞回程，拆除千斤頂。 張拉控制 ：張拉嚴格按“雙控”進行，即以張拉力控制為主，延伸量作為校核，延伸量實測值與理論值的誤差在177。 6％范圍內。一側實際延伸量按下式計算：Δ L＝ L3+L22L1回縮量 其中回縮量為張拉過程中錨具楔緊引起的預應力筋內縮值（包括工具錨、遠端補張拉工具錨的回縮值）和千斤頂體內預應力筋的張拉延伸量。 對較 長的預應力束，其張拉延伸量會超過千斤頂?shù)囊淮稳谐蹋仨毑扇》旨墢埨?、分級錨固，即根據計算延伸量，將張拉過程分成若干次，每次均實施一輪張拉錨固工藝，每一輪的初始油壓即為上一輪的最終油壓，每一輪的張拉力差值應取相同，以便控制，一直到最終油壓值錨固。 鋼束和粗鋼筋張拉完畢后，嚴禁撞擊錨具和鋼束。（切割鋼束宜用砂輪切割，嚴禁焊割） 孔道灌漿 張拉完后立即封錨頭，封錨頭采用環(huán)氧樹脂加砂漿封錨，達到強度后，即可壓漿。壓漿前應先清洗管道，之后從低端向高端壓漿。當高端的出漿及排氣管的出漿稠度達到壓漿端時，就封住出漿端 及排氣孔，并保持 3～ 5分鐘的穩(wěn)壓 時間，然后封住壓漿孔。壓漿的最大壓力一般為 。壓漿時，對相鄰管道應不斷地清洗，直至沒有水泥漿為止。壓漿：管道壓漿應在 24 小時之內進行，要 18 求管道壓漿密實，水灰比宜為 ，為減少收縮可摻入 ‰倍水泥用量的膨脹劑。壓漿標號不低于箱梁砼標號（ 50 ），同時做好壓漿記錄。 懸澆施工過程的質量管理與控制： （ 1） 、 測量放樣： 每次移好掛籃，對箱梁底模都要進行中線放樣，標高測量。對前一梁段中線和標高有偏差的，在下段梁應當進行適當?shù)丶m正，每段梁澆筑完畢 ，需在梁面上放出中線（彈出墨線），布置標高點（一般 6 個點），測出標高。張拉后，復測中線和標高并計算出張拉后梁塊的上翹值和扭曲值。 每次砼澆筑時都要進行測量觀測。要嚴格控制澆筑砼產生過大的撓度，使新澆砼產生錯位現(xiàn)象。 （ 2） 、 質量控制： ① 對于掛籃、底模調緊后，施工員、技術員及現(xiàn)場質檢人員要進行檢查，檢查內容包括中線、標高、坡度及幾何尺寸等。底板及腹板鋼筋綁扎好后，要進行自檢并請示監(jiān)理工程師進行檢查，如發(fā)現(xiàn)問題則立即糾正。沒有監(jiān)理的檢查不能進行下一步施工。對于腹板要檢查其厚度及模板垂直度。要保證箱梁截面不發(fā)生扭曲。對于面板，要檢查波紋管位置標高及箱梁中線的正確性。每道工序都要有完整的監(jiān)理簽認手續(xù)。 ② 嚴格把握原材料質量，包括鋼材、水泥、砂石料等一定要有關證明單。砼的拌制要嚴格按試配配比進行，嚴格控制坍落度?，F(xiàn)場試件要有代表性。 ③ 嚴格控制張拉順序。張拉千斤頂、油表要進行標定。預應力鋼材要進行抽檢。沒有達到要求的梁段不能進行張拉。每次張拉一定要請監(jiān)理進行旁站。施工員做好有關記錄。 施工監(jiān)控 ①施工控制目的與意義 大跨度連續(xù)梁橋施工過程復雜，施工過程中各種影響結構變形和內力的參數(shù)（如梁重、結構剛度、溫度場 、有效預應力等）存在誤差，這些誤差會導致結構變形和受力嚴重偏離理論計算軌跡，如果不加以控制調整，成橋后主梁的線形和結構中內力都將難以滿足設計要求，并且施工過程中很易導致超應力情況，造成嚴重后果。為了確保主橋在施工過程中結構內力和變形始終處于安全的范圍內， 19 且成橋后的線形符合設計要求，結構恒載受力狀態(tài)接近設計期望，在橋梁施工過程中必須進行嚴格的施工控制。 ②施工控制的原則 施工控制是要對成橋目標進行有效控制，修正在施工過程中各種影響成橋目標的參數(shù)誤差對成橋目標的影響，確保成橋后結構內力和線形滿足設計要求。 受力要求 :反映橋梁構件受力的因素是構件的截面內力（或應力）。通常起控 制作用的最大應力，在恒載已定的情況下，橋梁構件的應力與截面內的軸力、剪力和彎矩等有關。 線形要求 :線形主要是主梁的標高。合攏誤差要求在 2cm 以內，成橋后（通常是長期變形穩(wěn)定后）主梁的標高要滿足設計標高的要求。 調控手段 :對于主梁線形的調整，調整立模標高是最直接的手段。將參數(shù)誤 差引起的主梁標高變化通過立模標高的調整予以修正。 主梁內力（或應力）控制截面可選為施工過程中和成橋后的受力控制截面，主梁標高控制點可選為各施工梁段前端。 ③施工控制 的方法 設計參數(shù)識別 ：通過在典型施工狀態(tài)下對狀態(tài)變量（位移和應力應變）實測值與理論值的比較，以及設計參數(shù)影響分析，識別出設計參數(shù)誤差量。 設計參數(shù)預測：根據已施工梁段設計參數(shù)誤差量，采用合適的預測方法預測未來梁段的設計參數(shù)可能誤差量。 優(yōu)化調整 ：施工控制主要以控制標高、控制截面內力或應力為主，優(yōu)化調整也就以這兩方面的因素建立控制目標函數(shù)（和約束條件）。通過設計參數(shù)誤差對橋梁變形和內力的影響分析，應用優(yōu)化方法調整本梁段與未來梁段的預應力以及未來梁段的立模標高，使成橋狀態(tài)最大限度地接近理想設計成橋狀態(tài)，并且保證施工過程中受力安全。 ④施工控制主要工作內容 理論計算 :用開發(fā)的大跨度橋梁設計計算與控制分析軟件復核設計計算所確定的成橋狀態(tài)和施工狀態(tài)。 ：橋梁構件標高、控制截面內力或應力應變。 ：立模標高。 20 施工過程中結構變位、應力、應變和溫度觀測 : ：觀測主梁、橋墩的溫度（溫度場）及主梁撓度、橋墩位移等隨氣溫和時間的變化規(guī)律。 砼中溫度測試選用 NIC 型直徑 4mm 的熱敏電阻，使用讀數(shù)精度達 4 位半的 DT數(shù)字型阻值表測出。在主橋箱梁上選取 4個標準截面，在內面預埋溫度元件，在施工期間選擇有代表性的天氣進行 24 小時連續(xù)觀測，例如：每個季節(jié)選擇一個晴天、多云天和陰雨天，以測量其內部的溫度場分布。 ： 測試內容為主梁標高以及相關截面應力應變。測試時間與溫度場觀測同步進行。 ： 應力監(jiān)測：測定主梁、橋墩的應力在施工過程中的變化情況。 變形監(jiān)測：測