博匯及魯西雙氧水裝置事故原因評析(編輯修改稿)
2025-06-14 20:20 本頁面
【文章內容簡介】 1） 爆炸物 。工作液的閃點為 42℃ 左右，其蒸汽屬于火災爆炸性物質，且爆炸下限較低（ %7%）容易形成 爆炸性混合物 。 2） 助燃物 。（見下頁） 3） 點火源 。（見下頁） 21 博匯及魯西雙氧水裝置事故原因評析 （ 2） 三個基本條件的具備導致火災爆炸事故的發(fā)生（續(xù)） 。 2） 助燃物 。雙氧水的大量分解可提供足夠的氧氣。另外，放空管設置不合理產生的“煙囪效應”， 萃取塔溢流管設計不合理造成的“虹吸現象”，都存在負壓抽吸進入空氣的可能。 3） 點火源 。 萃取塔與萃余液分離罐高達 ，造成工作液的流速在岀液管道內大大加快，易產生靜電； 萃取塔溢流管設計不合理造成萃取塔塔頂液位不穩(wěn)定，特別是在雙氧水分解較活躍的狀況下，萃取塔萃余液出口管內介質為氣液非均相混合物，管內介質流速快而紊亂，易產生靜電； 萃取塔、萃余分離器、高位集液槽、工作液計量槽的氣液相管路法蘭（ 4個螺栓以上 ）未進行靜電跨接等原因，造成靜電積聚。22 博匯及魯西雙氧水裝置事故原因評析 （ 1） 對雙氧水裝置的危險特性認識不足。 1）對雙氧水裝置的工藝技術了解不深，對開車過程中可能出現的危險性情況分析不透。 2）對行業(yè)發(fā)生的事故案例了解不全面、學習不透徹、分析不深入，沒有認真汲取各類事故教訓、研究制定相關完備的預防措施。 （ 2） 沒有抓住項目開車的關鍵點和重點注意事項。 1）對影響裝置試生產安全的酸洗鈍化關鍵環(huán)節(jié)管控不到位，對雙氧水原始開車過程設備、管路雜質積聚和雙氧水分解活躍的認識不足，酸洗不徹底，預防措施落實不到位。 2）沒有針對可能出現的系統(tǒng)雜質含量高情況，制訂和采取針對性的應對措施。如：及早加大萃取塔內雙氧水的放出量，降低金屬等雜質的含量，控制雙氧水分解的速率等。 23 博匯及魯西雙氧水裝置事故原因評析 （ 續(xù)） （ 3） 對雙氧水裝置靜電危害的重視程度不夠。 1）防靜電設施和措施不夠全面。萃取塔至萃余液分離器、高位集液槽、工作液計量槽的氣液相管路法蘭既未做靜電跨接，也沒有測量接觸電阻，存在靜電積聚的安全隱患。 2）系統(tǒng)設計缺陷導致多個易產生靜電的環(huán)節(jié)。 萃取塔與萃余液分離罐高達 ，造成工作液的流速在岀液管道內大大加快，易產生靜電； 萃取塔溢流管設計不合理造成萃取塔塔頂液位不穩(wěn)定，特別是在雙氧水分解較活躍的狀況下，萃取塔萃余液出口管內介質為氣液非均相混合物，管內介質流速快而紊亂，易產生靜電。 24 博匯及魯西雙氧水裝置事故原因評析 （ 4） 開車（試運行）運行準備工作不到位。 1）裝置開車的管理組織設置不合理，技術、管理人員配置不夠、力量薄弱。 2） 開、 停車方案不完善，未對生產系統(tǒng)中可能產生雜質、粉末的因素進行徹底排除。 3） 氮氣中氧含量 超標、氮氣壓力值不合格，導致裝置緊急停車后不能及時開車，造成雙氧水分解放出的熱量積聚，局部溫度升高導致雙氧水分解地更劇烈。同時給事故應急帶來隱患。 4）上崗前教育培訓不到位，人員綜合素質較差。 開車前未對操作人員進行轉崗前的二、三級安全教育，車間技術員、操作 工等對工藝過程、操作參數、控制指標、 常見異常現象、緊急處理措施等知之甚少，人員安全意識、應急處置能力差。 25 博匯及魯西雙氧水裝置事故原因評析 二、雙氧水生產的技術復雜性 從 雙氧水的反應機理、生產工藝過程、所涉及物質 的危險特性三個方面剖析一下雙氧水生產的技術復雜性 。 目前我國雙氧水生產裝置已全部為蒽醌法生產裝置。該法以重芳烴和磷酸三辛酯為溶劑，以 2乙基蒽醌（簡稱蒽醌）為溶質，配成工作液；工作液中的蒽醌與氫氣在鈀催化劑的作用下發(fā)生氫化反應，得到氫蒽醌溶液（氫化液）；氫化液經空氣氧化，得到雙氧水和蒽醌的混合液（氧化液）；氧化液經萃取分離出雙氧水，再經凈化、濃縮處理為合格的雙氧水（濃度一般為 %）。 化學反應方程式 ：蒽醌 + H2 ＝ 氫蒽醌 （鈀催化劑） 氫蒽醌 + O2 ＝ 蒽醌 + H2O2 總反應式 ： H2 + O2 ＝ H2O2（蒽醌、鈀催化）
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