【文章內(nèi)容簡介】 情 。⑤不斷優(yōu)化爆破設計。按預設計鉆爆后立即檢查爆破效果，根據(jù)檢查的數(shù)據(jù)，進行科學分析，調(diào)整鉆爆設計參數(shù)，以達到最佳光爆效果。 安全管理措施 爆破器材運至工地炸藥庫，工地設守庫員，對炸藥進行管理。使用時，爆破員根據(jù)每班使用量，先填報爆破器材當班使用數(shù)量，經(jīng)主管領導審批后，方可在炸藥庫領取。爆破器材的運輸途中嚴格遵守爆破作業(yè)規(guī)范，用專門的車輛運輸，炸藥與雷管分開運輸。爆破器材運到使用地點后堆放整齊，按爆破安全操作規(guī)程進行加工、使用。爆破后查看爆破點，如有瞎炮，必須及時清理。爆破后，未 使用完的爆破器材及時運回炸藥庫，做退庫處理。爆破器材申請、使用與退庫過程中由安全員全過程監(jiān)控，并嚴格做好相應的爆破器材數(shù)量簽認記錄。 爆破器材的領用嚴格按目前物品管理使用的要求執(zhí)行。 為確保鉆爆施工所產(chǎn)生的振動不影響周圍環(huán)境，施工期間，尤其是鉆爆初期，每炮進行爆破震動監(jiān)測，及時調(diào)整鉆爆參數(shù)，減輕振動，確保地面建筑物的安全，確保先行施工隧道的安全與結構的穩(wěn)定。 1)、配備足夠的專職安全員，駐地管理人員一律佩證上崗。 2)、每次放炮，必須在爆破工程師現(xiàn)場監(jiān)督檢查下進行，確保爆破安全。 3)、人員撤出爆破掌子面 300米后，方可允許爆破作業(yè)。 4)、堅持每周一安全活動日的安全學習制度。嚴格執(zhí)行交接班制度，堅持工前講安全、工中檢查安全、工后評比安全的“三工制”活動。 19 （三）、三臺階七步開挖法初期支護 三臺階七步開挖法的初期支護由噴射混凝土、錨桿（管）、鋼筋網(wǎng)和鋼架等組成，各部分聯(lián)合受力。初期支護應在開挖后立即施作，以保護圍巖的自然承載力，其施工工藝流程見 圖 431 初期支護流程圖。 1 、 初噴混凝土封閉巖面 1） 初噴混凝土應在開挖后立即進行。 2） 用高壓風自上而下吹凈巖面，埋設控制噴射混凝土厚度的標志釘。 3） 工作面滴水或淋水時，宜采用鉆孔埋管做好引排水。大面積潮濕的巖面宜采用粘結性強的混凝土，通過添加外加劑、摻合劑改善混凝土性能， 也可采用干噴形式快速封閉滲水巖面。 4） 噴射混凝土必須滿足設計強度、厚度及其與巖面粘結力要求。 5） 噴射作業(yè)應分段分片依次進行，噴射作業(yè)從拱腳或墻腳自下而上進行，作業(yè)時應避免上部噴射回彈料虛掩拱（墻）腳；先找平凹洼部分，后噴射凸出部分，各部平順連接。噴頭應與受噴面垂直，噴嘴口至受噴面距離宜保持在 ～ ，沿水平圖 431 初期支護流程圖 清理巖面 初噴混凝土封閉巖面 施作系統(tǒng)錨桿，掛鋼筋網(wǎng) 安裝鋼架 復噴混凝土至設計厚度 量測數(shù)據(jù)分析、反饋 開挖 超前小導管支護（如有） 20 方向以螺旋形劃圈移動。 2 、 系統(tǒng)錨桿（管）、鋼筋網(wǎng)施作： 1） 初噴混凝土后應及時施作錨桿，錨桿必須設置墊板。巖石隧道拱部系統(tǒng)錨桿必須帶排氣裝置，采取沿錨桿孔進漿的施工工藝；黃土隧道系統(tǒng) 錨桿按設計要求選用。 2） 鋼筋網(wǎng)采用 φ 8的 HPB235 鋼制作，網(wǎng)格尺寸采用 20cm 20cm，搭接長度應為1～ 2個網(wǎng)格，網(wǎng)片間采用焊接方式連接。 3） 鋼筋網(wǎng)隨受噴面起伏鋪設，其間隙不應大于 3cm，鋼筋網(wǎng)應與錨桿、鋼架連接牢固，且鋼筋保護層厚度不應小于 4cm。 3 、 安裝鋼架： 1） 拱部單元安裝工序：放樣確定鋼架基腳位置→施作定位錨桿→架設鋼架→布設縱向連接筋。 2） 墻部單元安裝工序：墻腳部位鋪設槽鋼墊板→施作定位錨桿→對應拱部單元架設墻部鋼架單元→布設縱向連接筋。 拱、墻部鋼架單元宜采用栓接的方式連 接。 3） 加強鋼架拱（墻）腳鎖腳錨桿（管）施工，各臺階每單元鋼架拱（墻）腳以上 30cm 高度處，緊貼鋼架兩側邊沿按下傾角 30176。打設 4根或 4根以上鎖腳錨桿（管），鎖腳錨桿（管）與鋼架牢固焊接，鎖腳錨桿直徑不應小于 22mm，鎖腳錨管直徑不應小于 42mm，長度不得小于 ，以控制基腳變形。 4） 施工注意事項及要求： ① 鋼架拱（墻）腳應架設在穩(wěn)固的基巖上或底部鋪墊槽鋼，以保證鋼架基礎穩(wěn)固。安裝前應清除基腳下的虛碴、虛土及雜物。 ② 鋼架安裝允許偏差：鋼架間距、橫向位置和高程與設計位置的偏差不超過177。5cm，垂直度允許偏差為177。 2176。 ③ 鋼架應與縱向連接筋、鎖腳錨桿焊接牢固，以增強鋼架的整體穩(wěn)定性。 ④ 鎖腳錨桿施工應作為施工質(zhì)量控制的重點，鎖腳錨桿尾部宜加工成“ L”型。鋼架連接板應采用栓接牢固連接。 ⑤ 鋼架和初噴混凝土間有較大間隙時，每隔 2m 應采用騎馬或楔形墊塊頂緊；鋼架與圍巖的間隙不應大于 5cm。 超前支護： 本隧道主要采用的超前支護措施為：φ 42 超前注漿小導管。在鋼拱架安裝完畢下個循環(huán)開挖之前完成。方法如下： 21 （ 1）φ 42 超前注漿小導管工藝流程圖 432 超前小導管施工工藝流程圖。 。 圖 432 超前小導管施工工藝流程圖 ⑵小導管制作：小導管采用直徑 42mm，長 ，管壁每隔 10～ 20cm交錯鉆眼，眼孔直徑 6～ 8mm，具體見圖 433。 圖 433 小導管制作圖 封閉工作面及準備工作：超前小導管注漿施工前先對開挖面及 5m 范圍內(nèi)的坑道噴射厚為 5～ 10cm的混凝土，以阻止?jié){液的外滲。選用性能良好的機械設備，并于施工前進行試運轉(zhuǎn)。 ⑶鉆孔：外插角一般 5至 7 度，孔眼較鋼管管徑大 以上，鉆孔做到：孔壁圓、角度準、孔身直、深度夠、巖 粉清洗干凈，且沿隧道縱向兩組小導管間保證有。 ⑷小導管安設、聯(lián)接管路及密封孔口：小導管插入孔后外露約一定長度，以便于連接注漿管，并用塑膠泥（濃度為 35 Be/水玻璃拌 水泥）將導管周圍孔隙封堵 不鉆孔 出漿孔φ 6～ 8mm 管箍 (φ 6 鋼筋加焊 ) φ 42mm 鋼管 準備工作 小導管安設 聯(lián)接管路及密封孔口 封 閉工作面 小導管制作 壓水試驗 注 漿 注漿壓力是否達到要求 結 束 鉆 孔 制 漿 22 密實。 （ 5）注漿材料一般采用水泥砂漿（水灰比 ～ ），當圍巖破碎，也可以采用水泥一水玻璃雙液漿。并隨施工情況隨時調(diào)整技術參數(shù)和技術措施，以便確保施工的順利進行。 噴射混凝土 厚度應符合設計要求，二次復噴混凝土應分層噴射，每層厚宜為 5～ 6cm。噴射混凝土表面應平順，無空鼓、裂 縫、松酥，平整度宜采用 2m 靠尺檢查，允許偏差為側壁 5cm、拱部 7cm。 （四） 、仰拱施工 隧底開挖應采用全幅分段施工，上面鋪設仰拱棧橋，每循環(huán)開挖長度宜控制在 2～3m。當仰拱施工滯后下部臺階開挖面 30～ 40m 時，應停止前方工作面開挖或短距離跳槽進行隧底開挖。短距離跳槽的次數(shù)不得多余 3次，每次跳槽間隔不得大于 10 m。 隧底開挖后，應及時清除虛碴、雜物、泥漿、積水，立即初噴 3～ 5cm厚混凝土封閉巖面，按照設計要求安裝仰拱鋼架，復噴射混凝土至設計厚度，使初期支護及時閉合成環(huán)。 仰拱應超前拱墻襯砌，每循環(huán) 澆筑長度宜為 4～ 6m，仰拱應采用浮放模板支架成型。仰拱混凝土應分段全幅澆筑，一次成型，不留縱向施工縫，仰拱施工縫和變形縫應設置止水帶。仰拱表面應平順，不積水。 仰拱填充混凝土應在仰拱混凝土終凝后澆筑，澆筑前應清除仰拱表面的雜物和積水，連續(xù)澆筑，一次成型，不留縱向施工縫。填充混凝土強度達到 5MPa 后允許行人通行，達到設計強度的 100％后允許車輛通行。仰拱填充表面坡度應符合設計要求，應平順、排水通暢、不積水。 （ 五 ）、二次襯砌 隧道邊墻、拱部襯砌采用穿行式全斷面液壓鋼模襯砌臺車，泵送混凝土灌注；避車洞采用大塊組 合鋼模，工字鋼支撐，泵送混凝土灌注；隧道混凝土全部在自動計量拌合站工廠化生產(chǎn)，混凝土輸送車運輸。 (1) 模筑混凝土襯砌施工程序（如圖）。 23 （ 2）混凝土灌筑及搗固： 混凝土在洞外拌合站拌合，混凝土攪拌運輸車運往洞內(nèi)，混凝土輸送泵灌筑，附著混凝土振搗器振搗。鋼筋混凝土襯砌灌筑前做好鋼筋的布設工作，鋼筋角隅要加強振搗。 混凝土自模板窗口灌入，由下向上，對稱分層，先墻后拱灌筑，傾倒自由高度不超過 。在混凝土澆筑過程中，觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞情況，當發(fā)現(xiàn)有變形、移位時 ，及時采取措施進行處理，因意外混凝土灌筑作業(yè)受阻不得超過 2個小時，否則按接縫處理。采用插入式振動棒輔助搗固，必須符合下列規(guī)定： ①每一振點的搗固延續(xù)時間，應使混凝土表面呈現(xiàn)浮漿和不再沉落。 ②振動棒的移動間距不大于振器作用半徑的 倍。 ③搗動棒與模板的距離不大于其作用半徑的 倍，并避免碰撞鋼筋、模板、預埋件等。 ④振動棒插入下層混凝土內(nèi)的深度不小于 50mm。 ⑤工地試驗室按規(guī)定要求在灌筑混凝土現(xiàn)場做試件，并詳細填寫施工記錄。 （ 3）泵送混凝土要求： 碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比不大于 1:3；通過 篩孔的砂不小于 15%；最小水泥用量為 300kg/m3；坍落度為 80180mm。 管道管線安裝要求平直、轉(zhuǎn)彎緩；灌筑點先遠后近；泵送前用少量水灰比為 監(jiān)控量測確定施作二 次襯砌 襯砌臺車就位 安裝排水盲管及接頭止水材 料及埋預埋件 中線及水平放樣、 鋪設襯砌臺車軌道 安裝模板及涂脫模劑 灌注混凝土 混凝土養(yǎng)護 拆卸模板及臺架移位 進 入 下 一 循 環(huán) 水平定位 拱部中心線定位 邊墻模板凈空定位 混凝土生產(chǎn) 及運輸 制作混凝土試件 24 的水泥砂漿濕潤導管；換管節(jié)時先濕潤后接管；泵送過程嚴禁加水、空泵；開泵后無意外情況中途不停歇。泵送混凝土結束時，洗管前先行反吸，降低管內(nèi)壓力；洗管時，從進料口塞入海綿球或橡膠球，用水將存漿推出。 (六 )大管棚施工 大管棚設計參數(shù) 鋼管直徑： 108 mm（壁厚 5mm），鋼管環(huán)向間距 ，管棚單根長度 58 m， 一周為 20根 。壓注 1:1 水泥砂 漿，注漿壓力為 。 鉆孔的仰角為 1～ 3 度。 超前大管棚施工工藝 1） 施工工藝流程如下圖 困難 順利 （ 2） 測定孔位 用經(jīng)緯儀測定鉆孔孔位，并用紅油漆標注在掌子面上。 （ 3） 搭建施鉆平臺、鉆機就位 施鉆平臺用 15cm 15cm 方木由下向上成“井”字形搭建，用扒釘連接固定。上測定孔位 搭建施鉆平臺 對正 孔位 注漿 鉆孔 掃孔 安裝鋼管 撤離開挖 25 面用木板鋪平。要求鉆機平臺搭建必須 牢固，鉆機安放到平臺上以后，要用鋼絲繩緊固，防止鉆進時鉆機擺動或傾斜而影響鉆孔質(zhì)量。 （ 4） 鉆孔工藝及掃孔 根據(jù) 本隧道地質(zhì)圍巖情況，擬采用 硬質(zhì)合金管鉆法 ：即 用φ 73mm 鉆桿配φ127mm 3m硬質(zhì)合金鉆具，干式鉆進成孔。鉆進時可根據(jù)地層濕度適當加水，以提高鉆進效率。 （ 5） 鉆孔就位，先將鉆機在注漿孔前就位，鉆桿正對空心。 （ 6） 鉆孔，鉆孔應平直。 （ 7） 為了能順利下管，成孔后用巖心管再進行掃孔，順通孔道。 （ 8 ） 安裝鋼管 把Ф 108mm 熱扎無縫鋼管加工成 3m 和 長兩種規(guī)格，為使鋼管對接，鋼管兩端分別加工公母絲扣，絲扣長 8cm。要求鋼管絲扣按地礦標準加工。管壁鉆φ 8mm梅花形孔，以利于漿液通過管壁擴散到地層中。 鋼管用鉆機頂進，鋼管間為絲扣連接，用自由鉗旋轉(zhuǎn)擰緊。相臨兩孔的鋼管接頭要互相錯開。 鋼管安裝完成后，及時澆注厚 30cm 高 40cmC25混凝土的止?jié){盤。 （ 9） 注漿 注漿采用 1:1水泥 砂漿 ，前進式注漿，注漿 壓力為 ，具體 參數(shù)根據(jù)現(xiàn)場試驗，按實際情況而定。 注漿管路示意圖如下： 圖 461 管棚注漿示意圖 ： 注漿前用清水試壓管路，檢查管路是否連接緊密。 如有問題及時處理；排氣管要通到孔底，以防孔內(nèi)壓住空氣漿液不能注到孔底 ； 對于單孔在注漿結束后，迅速拔除注漿管，并立即大入一個木樁，封閉孔口。木樁用于止?jié){，是完成注漿的標志 ； 注漿結束后要及時清洗管路，防止殘留漿液凝固堵塞管路。 b． 注漿次序 ： 由下向上間隔注入，出現(xiàn)串管現(xiàn)象時，應間隔再大些。 c、 注漿達到