鋁合金管材小彎曲半徑加工技術研究論文5篇模版(編輯修改稿)
2025-05-22 11:17 本頁面
【文章內容簡介】 半徑和溫度等眾多因素的影響，必然就會促使相關計算結果存在著一定的誤差，還需要科學 計算，準確把握才是，如表 1。表 1彎曲角度及補償量計算分析表（以 7075鋁合金￠ 80*5 為例） 12345彎曲角度 6176。 7176。 16176。 60176。 90176。彎曲補償量 176。 176。 176。176。 4176。 熱處理矯正工藝及之間關系研究分析 （ 1）淬火。彎曲后的工件在淬火過程中極易產生變形，給后續(xù)矯正造成極大的困難。主要通過設計制作淬火胎具來固定工件，再加上鋼架就可適當提高水溫，進而減少工件在淬火時發(fā)生大的無規(guī)律變形；通過在淬火前適當提高淬火水溫，也可以減慢工件入水后的冷卻變形速度。（ 2）矯正。對于工件淬火變 形的補救措施就是矯正。淬火后的工件在自然環(huán)境下放置時間越長，其強度和硬度就越高，也就越不容易矯正。因此，工件矯正要在淬火后 6 小時內完成；冷藏也是一種減緩工件強度變化的主要措施。另外，根據工件不同部位的不同變形量，還需要設計多種不同的矯正工裝，來確保工件矯正的效率和成功率。（ 3）人工時效。最終狀態(tài) T6 的工件只有經過人工時效才可達到理想的強度和硬度。通過對時效前后工件的尺寸進行對比，發(fā)現工件時效后的變形量較小，可通過矯正設備實施微整形，以此來保證工件的精度滿足圖紙要求。 3 結語 通過優(yōu)化合金成分 、嚴格控制擠壓和淬火工藝，利用專用數控液壓彎管裝備和設計制作的專用工裝，再加合理的加工工藝， 7XXX 高強度鋁合金管材可以實現彎曲加工、滿足用戶設計要求。為高強度鋁合金管材彎曲加工技術領域積累了一定經驗，有助于推動鋁合金材料彎曲加工技術的廣泛應用。 參考文獻 [1]陳小明 .宋仁國 .李杰 .7XXX 系鋁合金的研究現狀及發(fā)展趨勢［ J］ .材料導報， . [2]劉延輝 .李寶成 .鋁和鋁合金的特點及鋁合金的強化［ J］ .. [3]張俊善 .材料的高溫變形與斷裂［ M］ .北 京：科學出版社， 2021. [4]戴曉元，等 .材料熱處理學報［ J］ .2021， 28（ 4）： 59. [5]潘復生，張丁非 .李寶成 .鋁合金及應用［ M］ .北京：化學工業(yè)出版社， 2021： 59. 第三篇：鋁合金高效加工切削參數研究論文 摘要：本文通過采集刀具與機床模態(tài)信號、進行模態(tài)分析、動力學仿真與優(yōu)化技術，來獲得鋁合金高效切削參數。通過切削參數的實際應用，提高了加工效率，縮短加工周期，降低制造成本。 關鍵詞：高效加工；切削參數；動力學仿真 1 引言 在實際生產中鋁合金高效加工效率和優(yōu)勢遠沒有發(fā)揮出來，合理的切削參數是提高數控機床應用技術水平和綜合效率最為直接的方法，數控加工過程仿真優(yōu)化技術是獲取優(yōu)化切削參數的最佳途徑，通過數控加工過程仿真優(yōu)化技術確定高效加工切削參數，經過實際加工過程驗證，建立切削參數數據庫，對提高加工效率，縮短加工周期，降低制造成本有重要實際意義。 2 應用研究內容 本研究項目以數控機床動態(tài)特性信號采集系統(tǒng)、動力學特性分析系統(tǒng)、優(yōu)化系統(tǒng)為平臺，數控加工切削參數包括軸向切削切深 ap、徑向切削寬度 ae、機床主軸轉數 S、進給速度 F 等，結合實際生產情況，機床選擇 C800U 高速加工中心，刀具選擇φ 8 合金銑刀，銑刀齒數 3，刀具圓角 ,有效懸長 30mm；加工材料為鋁合金 2A12T4，徑向切削寬度分別為 2mm、 4mm、 6mm和 8mm，銑削方式為順銑，采用水冷。 動力學仿真 通過采集刀具與機床模態(tài)信號、進行模態(tài)分析、動力學仿真與優(yōu)化技術，以確定機床 刀具系統(tǒng)在特定加工環(huán)境下的顫振穩(wěn)定域。仿真結果的顫振穩(wěn)定域圖如圖 1 所示。根據曲線可以確定非穩(wěn)定切削區(qū)域與穩(wěn)定切削區(qū)域，其中曲線下方為穩(wěn)定切削區(qū)域，上方為非穩(wěn)定 切削區(qū)域，曲線周圍為穩(wěn)定與顫振臨界狀態(tài)。由此由圖 1 可看出，隨著切寬變化時，切削穩(wěn)定的區(qū)域會變化，當切寬增大或減少，相應的切削穩(wěn)定的區(qū)域會增大或減少；當切寬一定時，當主軸轉速取波峰上的最大值時，穩(wěn)定的切深最大，這樣可以提高加工效率。 切削參數驗證 以顫振穩(wěn)定域為基礎進行實驗驗證。根據如圖 1 所示，以刀具切削寬度 8mm 為例，根據顫振穩(wěn)定域圖選擇切削參數進行驗證，這樣可以使優(yōu)化所得到的參數符合實際生產需要。試切點選擇如圖 2 所示。根據選取的試切參數和試切點進行試切，試切情況見表 1。由試切情況得出 如下結論： A 點在非穩(wěn)定切削區(qū)域，發(fā)生嚴重顫振； C 點、 D 點在顫振臨界狀態(tài)，切削過程不穩(wěn)定，容易發(fā)生顫振； B 點在穩(wěn)定切削區(qū)域，切削穩(wěn)定，切削效果好。穩(wěn)定域曲線是理想情況下的切削參數，特別的針對切削深度，在實際應用時，切削深度需根據理論深度作相應的調整；考慮到工件動態(tài)特性的影響，應對工件中弱剛性部分采集刀具與機床模態(tài)信號，進行機床 — 刀具系統(tǒng)的動力仿真，選擇切削參數時，要注意控制切削力，以防止零件變形。現場加工切削參數與根據顫振穩(wěn)定域圖所得切削參數數據對比如表 2 所示：由以上表格中的數據可以看出，材料去除率提高了（ 2912020210） /20210=%。 3 實際應用 在實際高效加工中，以加工外殼零件（見圖 3）為例，采用本研究項目研究方法，在實際驗證的基礎上，確定加工該零件刀具的切削參數，采用這些切削參數加工，高效加工的單件加工時間從 小時縮短為 ，提高效率 37%，零件加工質量穩(wěn)定。 4 結論 根據顫振穩(wěn)定域的分析和實際加工驗證，通過調整切削深度、主軸轉速可以避免顫振的產生，獲得在不同條件下穩(wěn)定切削狀態(tài)下的最佳切削參數。通過高效加工切削參數研究與應用，縮短了加工時間，提高了機床的利用率，達到降本增效的目標。 參考文獻： [1]基于“ XCUT”數控切削參數優(yōu)化系統(tǒng)的
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