【文章內(nèi)容簡介】 強(qiáng)度比： 3d≥ 130%； 7d≥ 125％； 28d≥ 120％，對鋼筋無銹蝕，收縮率比≤ 135％ ,電通量 28d≤ 2021C 。 (2)非預(yù)應(yīng)力鋼筋 符合《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》（ GB1301391）和《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（ GB149998）以及《低碳鋼熱軋圓盤條》（ GB/T70197）的規(guī)定。對于 HRB335鋼筋碳當(dāng)量≤ %。 鋼筋外觀無裂紋、重皮、銹坑、死彎及油污等。 鋼筋有出廠合格證，外觀檢查合格后每批按《鐵路混凝土及砌體工程施工規(guī)范》17 TB10210 的要求抽取試樣，分別作拉、彎復(fù)查試驗(yàn)。如有一項(xiàng)不合格，則加倍取樣，如仍有 一項(xiàng)不合格，則該批鋼筋不合格。 (3)預(yù)應(yīng)力鋼絞線 預(yù)應(yīng)力鋼絞線為 1 低松馳鋼絞線。每批鋼絞線有出廠合格證 ,進(jìn)場后先經(jīng)外觀檢查合格后，再按 TB10210 的要求作力學(xué)性能試驗(yàn) ,試驗(yàn)合格后方可使用。 (4)鋼配件 除設(shè)計特殊要求外，采用普通碳素鋼，其技術(shù)要求符合《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（ GB70088）的規(guī)定。外露的鋼配件進(jìn)行防銹處理，并符合設(shè)計要求。 (5)錨具 使用的錨具產(chǎn)品經(jīng)過省部級鑒定，且符合《預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器》（ GB/T14370）的要求。錨墊板須能安裝密封蓋帽，并經(jīng)檢驗(yàn)合格 后方可使用。 (6)制孔管道及泄水管 采用橡膠棒成孔。橋面泄水管及管蓋采用 PVC管材，符合《給水用硬聚氯乙烯（ PVCu）管材》（ GB/）的要求。 模板工程 (1)模板設(shè)計與結(jié)構(gòu) 模板分為底模、側(cè)模、端模、內(nèi)模。 底模面板采用δ 12mm厚鋼板，縱肋布置 12 號槽鋼，間距 300mm，橫肋布置 14號槽鋼，間距 800mm，鋼底模與混凝土基礎(chǔ)接觸良好、密實(shí)，確保鋼底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。底模平整度控制在 2mm/m以內(nèi)，底模沿縱向按拋物線預(yù)設(shè)反拱。 根據(jù)設(shè)計要求預(yù)留反拱度及壓縮量，并嚴(yán)格按技術(shù)要求組裝。將焊縫打磨平順，使模板平整度達(dá)到設(shè)計要求，端部底模考慮施工過程中預(yù)留反拱值和壓縮量的調(diào)整。在安裝過程中，鋼底模槽鋼橫梁與混凝土條形基礎(chǔ)緊密貼合，并將制作好的蒸養(yǎng)管道埋于鋼底模下面，保證底板正常供氣。 外模由 2塊側(cè)模和 2塊端模構(gòu)成。側(cè)模分段加工，經(jīng)拼裝合格后形成一整扇。模板采用鋼板焊成異形工字鋼作為橫肋，縱肋使用 10 號輕型工字鋼，模面采用 8mm厚18 的鋼板，底部采用一根 14 號工字鋼。側(cè)模與端模之間的連接縫采用 3mm橡膠墊板，側(cè)模與底模連接處的圓弧過渡 段采用特制耐酸堿的，安裝后密實(shí)不漏漿、且便于脫模。 密封橡膠墊安裝見圖 412。 圖 412 密封橡膠墊示意圖 端模板上的錨墊板預(yù)留孔偏離設(shè)計位置不大于 1mm，用海綿填塞錨墊板與波紋管間空隙，以免漏漿。 結(jié)構(gòu)：液壓內(nèi)模由固定模板、變截面二級動模板、等截面二級動模板、模板支架、軌道梁、螺旋撐桿、液壓系統(tǒng)等組成。液壓內(nèi)模板面鋼結(jié)構(gòu)沿縱向分段制造，通過高強(qiáng)度螺栓連接。內(nèi)模為液壓控制收放，撐桿定位的三面模板，由等截面、變截面段組成。模板支架、模板軌道梁沿縱向分為三部分，通過高強(qiáng)度螺栓 連接。模板的等截面處、變截面處均為兩級收縮，便于模板從箱梁內(nèi)腔拖出。 該內(nèi)模在設(shè)計上的核心就在于液壓系統(tǒng)的設(shè)計。該內(nèi)模采用全液壓自動收放，機(jī)械同步控制。根據(jù)以往的施工經(jīng)驗(yàn)，液壓油缸在工作的時候，必須要保證同步要求，否則將在拆模的時候?qū)δ０逶斐膳で冃巍Ｎ覀冊谠O(shè)計上采用了液壓同步控制器，同時在油缸設(shè)置上采取不均勻分布的方法，能夠保證每節(jié)模板實(shí)現(xiàn)同步收放。油缸本身帶有自動鎖緊功能。液壓控制臺采用體外布置，置于縱向鋼梁前端，液壓管路采用剛性油管，只是在加長段和頂模分步沉降段的連接部位采用柔性管。所有接頭均采用快速 連接接頭。除頂模升降油缸管路布置在縱向鋼梁內(nèi)以外，其余管路均對稱分布在頂模下方。 (2)模板安裝與拆卸 箱梁預(yù)制的過程中，鋼模板的安裝與拆卸是控制工期及施工質(zhì)量的一道關(guān)鍵工鋼底模橡膠墊砼底板槽鋼鋼楔鋼柱 側(cè)模 槽鋼橡膠墊 19 序，所以需要嚴(yán)格制定合理的工藝流程。 模板安裝工藝流程見圖 413。 圖 423 模板安裝工藝流程圖 模板安裝前檢查模板是否具有足夠的剛度、強(qiáng)度、穩(wěn)定性和精確的結(jié)構(gòu)尺寸；模板板面的平整，其局部不平整度小于 2mm/m，接頭采用橡膠，用沉頭螺栓固定在接頭處，確保模板不漏漿；模板預(yù)留孔位置及尺寸準(zhǔn)確 ，其偏差不大于177。 ；模板安裝前檢查隔離劑涂刷是否均勻；檢查預(yù)埋件是否符合圖紙?jiān)O(shè)計要求。 模板安裝時應(yīng)嚴(yán)格控制結(jié)構(gòu)尺寸，其允許誤差見 423表所示。 外模安裝： 側(cè)模為整體鋼模，以底?？缰芯€為基準(zhǔn)，對位后用液壓桿將模板頂?shù)綐?biāo)準(zhǔn)位置，經(jīng)絲桿調(diào)節(jié)模板垂直度，橫向下端用鋼楔固定，上端采用較大剛度的鋼結(jié)構(gòu)平臺（鋼結(jié)構(gòu)平臺既可起到對拉筋作用，又可作為操作平臺）固定。 端模由分上下兩塊組成，安裝時先將錨墊板與端模預(yù)留孔對位用螺栓擰緊，將波紋管穿過相對的端模孔慢慢就位，因管道較多，安裝模型時應(yīng)特別注意不要將金屬波紋管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨 架，以免引起支座板移位。就位后聯(lián)接底模、內(nèi)模及外側(cè)模。 內(nèi)模安裝： 液壓內(nèi)模的安裝流程見圖 414。 底模 端模 將波紋管順入到端模相應(yīng)孔位上 將端模與內(nèi)外模聯(lián)接 將錨墊板固定于端模上 外側(cè)模 用底腳楔鐵將鋼支撐限位 鋼筋骨架、內(nèi)模，安裝上拉桿，并與端模聯(lián)接。 利用液壓桿將模板撐到標(biāo)準(zhǔn)位置 內(nèi)模 在鋼筋籠內(nèi)安裝鋼馬凳 安裝縱梁鋼支墩及滑輪 將拼裝調(diào)試完畢的內(nèi)模整體鉆入鋼筋骨架 供熱系統(tǒng) 通風(fēng)系統(tǒng) 溫控系統(tǒng) 養(yǎng)護(hù)罩系統(tǒng) 端頭鋼絞線切割 通風(fēng)機(jī) 20h tY=10℃ tH=20℃ tH=30℃ tH=40℃ tH=50℃ tH=60℃ 5h 0h 10h 15h 35h 30h 25h 40h 45h 時間（小時） 溫度（℃） Y－ 靜停期 S－ 升溫期 H－ 恒溫期 J－ 降溫期 tH －恒溫溫度 tY －預(yù)養(yǎng)溫度 S=6h Y=4h H=18h J=16h 養(yǎng)護(hù)總時間4 4h 20 表 413 模板安裝 允許偏差值 序號 項(xiàng) 目 要 求 1 模板總長 177。 10mm 2 底模板寬 +5mm、 0 3 底模板中心線與設(shè)計位置偏差 ≤ 2mm 4 橋面板中心線與設(shè)計位置偏差 ≤ 10mm 5 腹板中心線與設(shè)計位置偏差 ≤ 10mm 6 橫隔板中心位置偏差 ≤ 5mm 7 模板傾斜度偏差 ≤ 3‰ 8 底模不平整度 ≤ 2mm／ m 9 橋面板寬 177。 10mm 10 腹板厚度 +8mm、 2mm 11 底板厚度 +8mm、 2mm 12 頂板厚度 +8mm、 2mm 13 模板高度 177。 5mm 14 端模板預(yù)留孔偏離設(shè)計位置 ≤ 3mm 15 外模內(nèi)側(cè)直線度（橋面全長范圍內(nèi)） 177。 5mm 16 端模頂面內(nèi)側(cè)直線度（橋面寬范圍內(nèi)） 177。 3mm 圖 414 液壓內(nèi)模的安裝流程圖 吊裝軌道梁到底模板的鋼筋骨架預(yù)制支撐塊上 安裝模板支架到軌道梁間的拖行軌道 用卷揚(yáng)機(jī)拖行模板到軌道梁上到位 拆卸螺旋支撐、按序收縮動模板 升起頂升油缸、安裝頂升護(hù)套 拆除頂升護(hù)套、收縮頂升油缸 安裝人工拆裝部分模板 用液壓油缸按序打開動模板到位 安裝螺旋撐桿、使模板達(dá)到要求尺寸 21 模板拆卸的工藝流程見圖 415。 圖 415 模板拆卸的工藝流程圖 當(dāng)梁體砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求后，如設(shè)計無具體規(guī)定時，在砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的60%以上，梁體砼芯部與表面、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于 15℃，且能保證梁體棱角完整時可以拆模。但氣溫急劇變化時不拆模。 外模拆卸 : 側(cè)模拆模時通過液壓機(jī)構(gòu)及其自重使側(cè)模脫離梁體。拆模時，先拆卸梁上鋼結(jié)構(gòu)平臺，然后卸除底腳楔鐵，通過液壓桿推動側(cè)模轉(zhuǎn)動，使側(cè)模與梁體脫離。 模板拆下后，應(yīng)及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷隔離劑，與此同時還應(yīng)清點(diǎn)和維修、保養(yǎng)、保管好模板零部件，如有缺損及時補(bǔ)齊，以備下次 使用。 內(nèi)模拆卸 : 在梁體強(qiáng)度及彈模達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度 60％后，先松開側(cè)模，拆除側(cè)模、端模及液壓內(nèi)模端部人工拆除部分，拆除每節(jié)間連接螺栓開始預(yù)拉，然后將液壓內(nèi)模拉出。 液壓內(nèi)模的拆卸流程見圖 416。 端模 松開與內(nèi)外模的聯(lián)接螺 栓及錨墊板固定螺栓 拆除 兩側(cè)端模 拆除 底腹板端模 內(nèi)模 內(nèi)模拆卸另詳見 流程圖 梁體強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計體的 60% 外側(cè)模 拆 除 定位楔鐵 油缸收縮使側(cè)模 與梁體脫離 22 圖 416 液壓內(nèi)模的拆卸流程圖 液壓內(nèi)模收縮見圖 417。 圖 417 液壓內(nèi)模收縮圖 液壓內(nèi)模抽出及時清理表面灰碴，清理各液壓件及模板，如有變形或破損應(yīng)及時修整。 拆下模板端板、拆下人工拆卸模 頂升油缸承力、拆除螺旋支撐 用液壓油缸收縮二級變截面動模板到位 用液壓油缸收縮二級等截面動模板到位 用 液壓油缸收縮一級等截面動模板到位 落下模板拖行滾輪到軌道梁軌道上 用卷揚(yáng)機(jī)拖行模板到模板支架上 升起頂升油缸、安裝護(hù)套 按序打開動模板，安裝螺旋支撐 用手油泵支起軌道梁滾輪 用卷揚(yáng)機(jī)、門吊拖吊軌道梁到支架上 收縮端部一、二級動模板到位 拆除頂升護(hù)套、收縮頂升油缸到位 用手油泵收縮軌道梁滾輪 23 鋼筋工程 梁體底腹板、頂板鋼筋在鋼筋綁扎模架上進(jìn)行整體 綁扎成型。最后通過兩臺門吊把成型的整體底腹板、頂板鋼筋骨架吊裝就位。 根據(jù)設(shè)計要求預(yù)埋綜合接地鋼筋和預(yù)留接地螺母，為接地鋼筋與梁體鋼筋絕緣，接地鋼筋分別用塑料管或橡膠管包裹，接地鋼筋焊接處用塑料或尼龍制品包裹，保證其與梁體絕緣。梁體鋼筋單獨(dú)預(yù)留接地螺母，該接地螺母通過焊接鋼筋與梁體鋼筋連為一體。 鋼筋制作及安裝工藝流見圖 418。 圖 418 鋼筋制作及安裝工藝流圖 (1)鋼筋加工 焊接方法：采用 對焊機(jī)進(jìn)行焊接，將焊接的兩鋼筋頭打磨干凈，平放在操作臺上，對齊、通電、焊好后搬運(yùn)到堆放場。 焊接技術(shù)要求：鋼筋焊接前 ,應(yīng)先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實(shí)際條件進(jìn)行試焊，并檢驗(yàn)接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學(xué)性能。在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊接。每個焊工均在每班工作開始時，先按實(shí)際條件試焊 2個對焊接頭試件，并作冷彎試驗(yàn)，待其結(jié)果合格后，方可正式施焊。 每個閃光對焊接頭應(yīng)熔接良好，完全焊透，有適當(dāng)?shù)溺叴植糠郑⒊示鶆虻拿掏庑巍? 鋼筋質(zhì)量檢驗(yàn) 鋼筋的下料 鋼筋的調(diào)直 鋼筋的焊接 鋼筋的彎曲 梁體不同型號的鋼筋批量加工 在鋼筋綁扎臺位上綁扎底 腹板、頂板鋼筋骨架 吊裝底腹板、頂板鋼筋骨架 內(nèi)模鉆進(jìn) 24 冬期閃光對焊時，焊接車間內(nèi)的溫度不低于 0℃，鋼筋應(yīng)提前運(yùn)入車間，焊畢 的鋼筋應(yīng)待完全冷卻后才能運(yùn)往室外。 焊接質(zhì)量檢驗(yàn)： 外觀檢查：每批抽查 10%的接頭，并不少于 10 個。檢查結(jié)果符合下列要求： 接頭處不能出現(xiàn)橫向裂紋；與電極接觸處的鋼筋表面，不能出現(xiàn)明顯燒傷；接頭處的彎折不大于 3176。；接頭處的鋼筋軸線偏移，不大于 倍的鋼筋直徑，同時不大于 2mm。 當(dāng)有一個接頭不符合要求時，應(yīng)對全部接頭進(jìn)行檢查。外觀檢查不合格的接頭，經(jīng)剔出重焊后方可提交二次驗(yàn)收。 力學(xué)性能試驗(yàn)：在同條件下（鋼筋生產(chǎn)廠家、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機(jī)等均相同）完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，按 200 個作為一批次（不足200個，也按一批計），從中抽取 6個試件，分別做冷彎（ 3個）、拉力（ 3個）試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果符合下列要求： 3個試件的抗拉強(qiáng)度均不低于該級別鋼筋的規(guī)定抗拉強(qiáng)度值； 至少有兩個試件斷于焊縫之外，并呈塑性斷裂； 進(jìn)行彎曲試驗(yàn)時，應(yīng)將受壓面的金屬毛刺和鐓粗彎形部分去除，使之與母