【文章內容簡介】 分項工程質量檢查和評定。 6)參與試車方案的編制。選擇參加試車技術人員，對本專業(yè)的調試負責。 7)辦理竣工資料，繪制施工圖。 20 質量員職責 1)收集施工質量有關文件，經批準的施工組織設計，施工方案，施工措施及有關國家規(guī)范、規(guī)程、標準等作為抓 質量的依據。 2)全面負責本工程的質量，確保質量計劃目標的實現。不發(fā)生質量事故始終作為本職目標。 3)平時根據各專業(yè)的施工分布情況，進行監(jiān)督檢查，發(fā)現問題，督促整改。 4)組織質量檢查，審定分項工程質量評定等級。凡不符合分項工程質量保證確定的目標等級，不能在評定單上簽字認可。把握行使一票否決權的職能。 5)與監(jiān)理工程師密切配合，虛心接受他們的指導和批評意見，主動請市 (區(qū) )質量監(jiān)督站來工地檢查。對他們提出的施工質量問題，必須限期整改，并書面報告整改情況。 6)經常與專業(yè)工長合作參加作業(yè)班組的班前會。協助班組長 、班組質量員杜絕質量通病的發(fā)生。 7)參與工程竣工驗收和竣工資料的整理收集。 材料管理員 1)全面負責本工程物資采購供應，質量保證合格。保證購進放心合格材料，每進一批材料采取報業(yè)主代表或監(jiān)理工程師檢查同意，得以把關。 2)負責將本工程預算材料的市場價格匯總，報業(yè)主、監(jiān)理審批和確認。 21 3)對采購物料的進場負責質量驗收、保管和發(fā)放。 4)負責項目的施工全過程的材料、機具的管理，應符合省文明工地達標要求。 5)負責廢舊材料的回收和處理。 22 第四章 主要分部、分項施工方法 第一節(jié) 管桁架制作 購進原材料。 錯誤 !未找到引用源。 拋丸除銹：除銹等級 級，非常徹底的拋丸除銹。 噴漆。 鋼管相貫切割： 1)設備為數控管相貫切割機 2)電腦精確制圖 23 彎管： 拼裝：根據圖紙確定軸線尺寸，與門式鋼結構制作方法一致； 焊接：焊接要求符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》，焊縫冷卻后找補油漆； 構件檢驗： 方式：超聲波探傷， 標準：①一級焊縫檢測比例 100%探傷 ②二級焊縫抽檢比例不小于 20% ③三級焊縫以外觀檢查為主，必要時可進行磁粉獲著色探傷； 24 成品出廠 放樣和號料 1)放樣 ①放樣前，放樣人員必須熟悉施工 圖和工藝要求，核對構件及構件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當之處。如發(fā)現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得技術部門簽具的設計變更文件，不得擅自修改。 ②放樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格且在有效期內，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對作出勘誤表。丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。 ③放樣應在平整的放樣臺上進行。凡放大樣的構件 ，應以 1： 1的比例放出實樣；當構件零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。 ④樣桿、樣板的測量必須平直；如有彎曲，必須在使用前予 以矯正。 ⑤樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預放各種加工預量， 25 然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數量及標注有關符號。 ⑥放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢、無誤后報專職檢驗人員檢驗。 ⑦樣桿、樣板應按零件號及規(guī)格分類存放，妥為保存。 2)號料 ①號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當供料或有關部門未 作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。 ②號料時，復核材料的規(guī)格，檢查材質外觀，凡發(fā)現材料規(guī)格不符要求或材質外觀不符要求者，需及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料。 ③凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。 ④根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。 ⑤因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔， 應待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。 ⑥相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。 26 ⑦按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程、構件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。 ⑧下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數量等是否有誤，并作出下料記錄。 切割加工 1)切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割 表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去。剪切邊應打磨。用氣焊割料時，乙炔、氧氣兩瓶要保持一定的距離（ 10 米），檢查各個接口是否有漏氣現象。操作人員要持證上崗，動用氣焊時，清除周圍易燃易爆物品，并申請動火證，設專人監(jiān)護，配好滅火器。 2)切割后應去除切割熔渣。 3)火焰切割后須自檢另件尺寸，然后標上零件所屬的構件號、零件號，再由質檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。 4)相貫線接頭的鋼管切割采用本公司先進的程序控制相貫線自動切割機進行相貫線接頭加工，可以切割出完全滿足設計要求的相貫線接頭（包括相貫線 剖口及重疊相貫線接頭），在保證焊縫接頭質量的前提下，更能加快工程的進度。 焊接 1)本公司嚴格控制焊工的素質，焊接人員取得合格證后方可從事焊接工作。對焊工停焊時間超過 6 個月，經重新考核合格才能上崗。 27 2)施工方在焊接前，必須先做好焊接工藝評定，方可進行焊接。 3)焊接時，堅決杜絕藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。 4)焊絲均先經過清除油污、鐵銹后方投入使用。 5)焊條、焊劑，使用前均按產品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙，并做好烘焙記錄。保護氣體的純度符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內，隨用隨取。 6)施焊前，焊工復查焊件接頭質量和焊區(qū)的處理情況。當不符合要求時，先經修整合格后方可施焊。 7)對接接頭、 T 型接頭、角接接頭、十字接頭等對焊縫及對接和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出板的焊縫長度：埋弧焊應大于 50mm；手工電弧焊及氣體保護焊應大于 20mm。焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。 8)焊接時，焊工嚴格遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 9)角焊縫轉角處宜連 續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于；角焊縫端部不設置引弧和引出板的連續(xù)焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于 ，弧坑應填滿。 10)多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。 11)焊成凹行的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡；加工成 28 凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。 12)T 形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組焊縫，其焊腳尺寸不應小于 t/4；重級工作和起重量大于或等于 50t的中級工作制吊車梁腹板與上翼緣的連接焊縫的焊腳尺寸為 t/2，且不應大于 10mm。 13)定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質相匹配；焊縫長度不宜小于 25mm，定位焊位置應布置在焊道以內，并應由持合格證的焊工施焊。 14)焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。 15)焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次。當超過兩次時，應按返修工藝進行。 16)焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的焊渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。 17)碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環(huán)境溫度方可進行焊縫探傷檢驗。 18)焊縫外形尺寸應符合現行國家標準《鋼結構焊縫外形尺寸》的規(guī)定。 29 1)拼裝順序 上弦管裝配→下弦管裝配→斜、直腹桿裝配→分段整體焊接→焊縫檢驗→附件的裝焊→分段接口檢驗→涂裝→驗收后分段吊離胎架。 2)在另外的平面胎架上，先進行桁架弦管（分段長度）的對接焊，然后再將其吊至胎架上進行拼裝。 3)根據平臺上的管件放線位置，分別將支座、上下弦管、斜直腹桿等構件吊至胎架上，弦管腹桿的裝配偏差控制在 3mm內，分段接頭處用定位板臨時固定，所有弦管腹桿裝配并檢查尺寸后，進行焊接。 4)裝配焊接時，我們采用從兩端向中間進行吊裝。 5)每榀桁架在胎架上分段進行整體制作，分 段節(jié)點臨時固定拼裝完成后，解除工裝夾具等對主桁架的約束固定，使桁架處于自由狀態(tài)，并在此狀態(tài)下測量桁架的各項控制尺寸，提交監(jiān)理進行主桁架預拼裝的驗收。 6)桁架的分段制作預拼裝結束并涂裝后，將分段分別編號、吊離胎架進行裝車運輸。 30 7)分段制作拼裝工藝流程： 施工組織設計 熟悉圖紙文件 胎架設立 弦桿裝配 尺寸檢查 施工計劃 腹桿裝配 分段整體焊接 矯 正 分段檢驗 涂裝修補 分段提交 放線及檢驗 無損探傷 尺寸驗收 預拼裝檢驗 漆膜檢測 資料匯總 31 第 二 節(jié) 桁架安裝 鋼構件與材料的進場和驗收 1)鋼構件使用長車運至現場，現場卸貨后，堆放到指定的臨時堆場的指定部位。 2)鋼構件以及材料的運輸進場應根據總體施工的進度計劃來安排，鋼構件及材 料進場按計劃精確到每件的編號，構件及材料進場要考慮安裝現場的堆放限制，盡量協調好安裝現場場布工作，保證安裝施工按計劃進行。 3)構件到場后，按隨車貨運清單核對所到構件的數量及編號是否相符，構件是否配套，如果發(fā)現問題，應迅速采取措施，以保證現場施工需用。 4)嚴格按圖紙要求和有關規(guī)范，對構件的質量進行驗收檢查，并做好記錄。 5)對于制作超過規(guī)范誤差和運輸中受到嚴重損傷的構件，須返回廠內進行返修。但對于輕微的損傷，也可以在現場進行修整。 6)構件進場應堆放整齊，防止變形和損壞，堆放時應放在穩(wěn)定的枕木上， 并根據構件的編號和安裝順序來分類。 7)構件的標記應外露以便于識別和檢查。 8)裝貨和卸貨時應注意安全，防止發(fā)生傷害事故。 9)堆放應有通暢的排水措施。 32 10)焊接材料 焊條和焊絲在使用前存放在容器內，并存放在隔離地面的托板上，頂上蓋帆布； 氧氣瓶與乙炔瓶分開放在工具房內，工作時間之外上鎖。 其它工作 1)對本工程圖紙進行仔細閱讀，熟悉工程及設計要求。 2)復驗安裝定位所用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。 3)放出標高控制點和吊裝輔助軸線。 4)復驗砼基礎預埋件其軸線、標高 、水平線、水平度、預埋螺栓位置及露出長度等，超出允許偏差時，做好技術處理。 5)鋼尺應與鋼 構 件 制造用的鋼尺校對，并經過計量標定。 6)鋼 構 件 吊裝施工場地應平整，并夯實。運輸車輛、汽車吊出入應安全可靠。 7)吊裝使用的吊車，進行全面的檢查和調整，達到使用性能要求，重點檢查吊機的的提升、變幅、旋轉及行走系統的電控和機械傳動運行、制動系統。 。 ，應先進行構件的檢查及清理。 ，重量較重 ,最高達到約 ，為 了安全起見，整體拼裝完成后采用雙機抬吊。在周圍搭設腳手架支撐平臺。 33 ，用水準儀、經緯儀和全站儀測量和控制胎架的定位尺寸、標高，胎架要牢固。 。 ，對接拼裝時，在對接口處必須設置焊接襯套，控制好桿件的直線度，先進行點焊固定，再進行檢查測量和定位，確認無誤后將主弦桿固定在胎架上，按對接焊接工藝的要求進行對接口的焊接，焊接完成后符合檢測條件后進行焊口檢測。 ，開始進 行腹桿等內部構件焊接，相貫面口要吻合緊密，節(jié)點位置在預放樣處，拼裝時均采用點焊固定，直至整榀桁架拼裝完成。 ，確保桁架的位置、尺寸符合要求。 、測量并達到合格要求，對不合格的焊縫按焊接工藝的要求進行修正。 ，然后將桁架兩端固定。安裝過程中必須適時控制桁架的位置尺寸等。 ，位置固定后安裝橫向次桁架，最后安裝次桁架間連接件。 兩臺汽吊具體吊裝如下示 意圖： 34 35 第五章 主要技術措施 第一節(jié) 焊接質量控制 ：本工程所用焊接材料必須是合格產品，有質量證明書，包完好，開箱檢查藥皮完好，焊芯無銹蝕狀況，焊接時隨領隨用，不使用藥皮脫落、焊芯生銹、潮濕的電焊條。本工程中使用手工電弧焊 E43XX 焊