【文章內(nèi)容簡介】 領料、下料 制作、吊裝 余料管理 12 空氣錘 螺栓球工藝孔面加工機床 桿件的加工 （ 1）桿件都是由切管機下料，除銹后與經(jīng)檢驗合格的端部零件（螺栓、封板、錐頭、套筒）用自動焊接機焊接組裝。其質量控制為 管材的原材料檢驗，以及桿件長度檢驗，焊接檢驗等。 （ 2）錐頭、封板及其連接焊縫以及錐頭的任何截面必須與相配的鋼管一致，其焊縫寬度可根據(jù)鋼管壁厚取 25mm。封板厚度按實際受力大小計算決定，且不小于鋼管外徑的 1/5。錐頭底板厚度也不小于錐頭底部外徑的 1/5。 （ 3）桿件的焊接 鋼管與封板或錐頭成桿件時，鋼管兩端對接焊縫質量等級選擇相應焊接材 13 料進行施焊，并采取保證對焊接全熔透的焊接工藝。桿件組裝點焊時按圖紙規(guī)定取配對的鋼管、錐頭或封板以及高強度螺栓在胎具上組裝、點焊。采用網(wǎng)架桿件雙頭自動焊接機床焊接，并應符合 成品桿件成品尺寸極限偏差和形位公差（如下表） 項次 項目 允許偏差（ mm） 抽取樣本數(shù)量 檢查 方法 1 桿件成品長度 5% 鋼卷尺 2 桿件軸線平直度 L/1000，且不大于 5 5% 平臺、 塞尺 3 錐頭、封板端面與鋼管軸線和垂直度 %r 5% V型塊百分表 4 錐頭封板孔同軸度 5% V型塊百分表 桿件雙頭自動焊接機床 （ 4）錐頭的加工工藝流程如下 : ①錐頭的加工按下述工藝過程進行：圓鋼下料→胎模鍛造毛坯→正火處理 14 →機械加工。 ②圓鋼下料采用鋸床下料。 ③錐頭鍛造毛坯采用壓力機胎模鍛造，鍛造溫度在 1150℃～ 1200℃下保溫，使溫度均勻，終鍛溫度不低于 850℃，鍛造后在空氣中自然正火處理，采用放大鏡抽查 10%要求無過燒、裂紋、氧化皮等外觀缺陷。 ④套筒的加工工藝流程如下 : 成品鋼材下料→胎模鍛造毛胚→正火處理→機械加工→防腐前處理 套筒外形尺寸應符合扳手開口系列，端部要保持平整，內(nèi)孔徑可比螺栓直徑大 1mm。套筒端部到開槽距離應使該處有效截面抗剪力不低于螺釘抗剪力，且不應小于 倍開槽的寬度。螺釘采用高強度鋼材，其直徑可取螺栓直徑的 倍 ,不小于 3mm。螺釘直徑可采用 68mm。 ⑤ 高強度螺栓由具備生產(chǎn)許可證的專業(yè)制造廠家生產(chǎn)供應，在使用前檢查質量證明書及檢驗報告書，合格后方可使用。 支托制作： 按翻樣圖切割支托各部件的材料，支托組裝焊接為 T 字型雙面貼角焊縫。鋼管兩端面直線切削加工，其平行度誤差不大于 。 支座加工制作 （ 1）支座加工工藝流程圖： （ 2）支座的加工必須符合設計圖紙和《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 》出 廠 鋼板切割 標識、包裝 除銹、涂裝 刨銑、鉆孔 支座拼裝 支座焊接 胎膜、工裝準備 中間檢驗 成品檢驗 檢驗與矯正 15 GB502052021 的要求。 （ 3）支座鋼板放樣和號料時應預留制作，安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。 （ 4）支座鋼板放樣應使用經(jīng)計量室事先標定過的鋼尺，放樣、號料，氣割的尺寸偏差值必須符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》 GB502052021 要求。 （ 5）支座鋼板下料后應及時進行矯正，經(jīng)矯正后的鋼板平面度允許偏差當鋼板厚度不超過 20mm 時不得大于 ；當鋼板厚度超過 20mm 時不得大于。 （ 6）支座鋼板制孔在鉆床上進行，其加工精度和孔距偏差必須符合《鋼結構工程施工質量驗 收規(guī)范》 GB502052021 要求。 （ 7）支座組裝必須對支座各部件事先進行檢驗，合格后方能組裝。連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊 3050mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等應清除干凈。支座組裝的允許偏差必須符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》 GB502052021 要求。 （ 8）支座焊接應由持證焊工操作，焊工必須使用經(jīng)烘焙過的合格焊條，必須遵守有關的焊接規(guī)程和執(zhí)行事先制定的焊接工藝。 （ 9）檢驗 ①由專檢人員用焊縫量觀對焊縫的外觀進行檢查，焊縫表面不得有氣孔、裂紋、燒穿、咬肉較大弧坑等缺陷。 ②如有對接焊縫，由專業(yè) 人員根據(jù)標準 對支座鋼板間的對接焊縫進行超聲波探傷，并作記錄及報告。 ③主要檢測設備： CTS23 型超聲波探傷儀 用于支座鋼板間對接焊縫的無損探傷。 、網(wǎng)架構件的基層表面處理 網(wǎng)架鋼構件基層表面處理方式 采用全自動機械拋丸除銹方式。利用鋼制彈丸由高速旋轉的葉輪產(chǎn)生離心力加速達到每秒 70～ 80 米速度而產(chǎn)生的動能轟擊到工件表面，將工件表面上的氧化皮或銹蝕層清除掉。 網(wǎng)架鋼構件基層表面處理時的工件狀態(tài)。 半成品狀態(tài)。即網(wǎng)架鋼構件基層表面處理時應待網(wǎng)架鋼構件的機械 加工或 16 成型焊接加工結束后進行，并清除工件表面厚的銹層、可見的油脂和污垢。 網(wǎng)架鋼構件基層表面處理的質量標準和質量等級 拋丸除銹的質量等級必須達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB892388 中規(guī)定的 級標準。 網(wǎng)架鋼構件基層表面處理質量控制 （ 1）拋丸除銹使用的鋼丸必須符合質量標準和工藝要求，鋼丸直徑控制在 ～ ，對允許重復使用的鋼丸，必須根據(jù)規(guī)定的質量標準進行檢驗，確認合格后方能使用。 （ 2）拋丸除銹操作環(huán)境的相對濕度不應大于 85％，確保鋼材表面不生銹。 （ 3）拋丸除銹操作時，應根據(jù)各種不同規(guī)格的桿件，選取與之相適應的工件輸送速度，使工件表面達到規(guī)定的粗糙度。 （ 4）網(wǎng)架桿件上料、下料時要做到輕拿輕放，拋丸處理后的桿件要存放于無積水、無積塵、無油污和通風干燥的場所進行表面防腐處理。 （ 5）網(wǎng)架鋼構件基層表面處理質量檢驗 ①拋丸除銹后，用肉眼檢查網(wǎng)架鋼構件外觀，應無可見油脂、污垢、氧化皮、焊渣、鐵銹和油漆涂層等附著在工件表面，表面應顯示均勻的金屬光澤。 ②檢驗鋼材表面銹蝕等級和除銹等級應在良好的散射日光下或在照度相當人工照明條件下進行，檢查人員應具有正常的視力 。 ③待檢查的鋼材表面應與現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB8923 規(guī)定的圖片對照觀察檢查。 （ 6）網(wǎng)架鋼構件基層表面拋丸除銹后的處理 ①用壓縮空氣或毛刷、抹布等工具將工件表面的浮塵和殘余碎屑清除干凈。 ②網(wǎng)架鋼構件基層表面進行拋丸除銹。 、成品保護 1． 堆放構件時要整齊放置，防止變形。球、高強度螺栓等要放在干凈的地方，防止粘染油污．防止損壞螺扣。 2． 防止運輸過程中網(wǎng)架桿件受力不均而變形。 、網(wǎng)架焊接 鋼網(wǎng)架桿件、支座及支托的加工制作主要為網(wǎng)架制作的焊接部分。 17 ： （ 1）電焊條：按照設計及規(guī)范要求選用焊條，焊條須具有出廠合格證明。如須改動焊條型號，必須征得設計部門同意。嚴禁使用過期藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。 （ 2）作業(yè)條件： ① 審閱施工圖紙，擬定焊接工藝。 ② 準備好所需施焊工具，焊接電流。 ③ 在網(wǎng)架車間施焊區(qū)施焊。 ④焊工經(jīng)過考試，并取得合格證后才可上崗。 ⑤施焊前焊工復查組裝質量和焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求，修整合格后方能施焊。 操作工藝： （ 1）焊接材料外觀及有質量證明文件符合要求才可使用。 （ 2）多層焊接應連續(xù)施焊， 其中每一層焊道焊完后應及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質量的缺陷，必須清除后再焊。 （ 3）要求焊成凹面的貼角焊縫，可采用船位焊接使焊縫金屬與母材間平緩過渡。 （ 4）焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，須申報焊接技術負責人查清原因，訂出修補措施后才可處理。 （ 5）嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。在坡口內(nèi)起弧的局部面積應熔焊一次，不得留下弧坑。 桿件焊接要求及保證 （ 1）用于制造桿件的鋼材品種、規(guī)格、質量必須符合設計規(guī)定及相應標準。焊接用的焊條、焊劑應符合設計要求和鋼結構焊接的專門規(guī)定。檢驗方法觀察 和檢查出廠合格證。 （ 2）鋼管桿件與封板、錐頭的連接必須按設計要求進行焊接；當要求安等強度連接時，焊縫質量標準必須符合《鋼結構工程施工質量及驗收規(guī)范》GB502052021。 （ 3）鋼管桿件與封板、錐頭的焊縫檢驗 ，可對最不利位置或多數(shù)桿件進行抗拉強度試驗。 18 、小單元試拼裝 各零件在生產(chǎn)一定數(shù)量后，在拼裝模具上進行小單元拼裝，拼裝時應嚴格控制各部分尺寸。其偏差應符合下列規(guī)定： 1． 上下弦節(jié)點中心距允許偏差 。對錐體單元、上弦長度、錐體高度允許偏差。 2． 對其他型式的單元，節(jié)點中心距允許偏差為 。 3. 拼裝后尺寸允許偏差應符合國家標準《鋼結構工程施工質量及驗收規(guī)范》GB502052021的有關規(guī)定。 、包裝、運輸和存放 1． 包裝在涂層干燥后進行；包裝保護構件涂層不受損傷，保證構件、零件不變形、不損壞、不散失；包裝要符合公司質量體系文件的有關規(guī)定。 2． 螺栓涂防銹劑并包裹，傳力銑平面和鉸軸孔的內(nèi)壁涂抹防銹劑，鉸軸和鉸軸孔采取保護措施。 3． 包裝箱上標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并填寫包裝清單。 4． 根據(jù)網(wǎng)架的安裝順序，網(wǎng)架構件分單元成 套供應，現(xiàn)場堆放場地能滿足現(xiàn)場安裝順序的需要。 5． 運輸網(wǎng)架構件時，根據(jù)網(wǎng)架構件的長度、重量選用合適的車輛；網(wǎng)架構件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均須保證網(wǎng)架構件不產(chǎn)生變形、不損傷涂層。 6． 網(wǎng)架構件存放場地應平整堅實，無積水。構件按種類、型號、安裝順序分區(qū)存放；底層墊枕應有足夠的支承面，并防止支點下沉。相同型號的網(wǎng)架構件疊放時，各層網(wǎng)架構件的支點應在同一垂直線上，并防止網(wǎng)架構件被壓壞和變形。 7． 網(wǎng)架構件運至施工現(xiàn)場按構件明細表，核對進場構件的數(shù)量。 19 第三章 安裝方案 、施工方法和施工總體部署 施工方法 ： 本工程為螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架工程，材料主要為鋼管和螺栓球 ,采用高強度螺栓連接。根據(jù)本 工程 結構特點及現(xiàn)場場地條件， 結合我司多年的同類網(wǎng)架施工的成熟經(jīng)驗網(wǎng)架采用積網(wǎng)架累滑移法進行施工。 網(wǎng)架累積滑移就是在網(wǎng)架覆蓋范圍內(nèi)的一端搭設一個網(wǎng)架高空拼裝平臺，再沿網(wǎng)架滑移方向鋪設滑移軌道進行網(wǎng)架安裝的一種方法。其特點是腳手架固定網(wǎng)架根據(jù)拼裝進度累積逐次滑移到位。由于本網(wǎng)架跨度小可以借助結構本身的柱梁體系。 積累滑移有以下特點： 第一，由于網(wǎng)架施工過程與網(wǎng)架設計受 力狀態(tài)差別較大必須進行施工工況驗算，有可能要對網(wǎng)架節(jié)點和桿件進行大的調(diào)整以滿足網(wǎng)架在施工過程中的結構安全，影響工程造價。 第二，本工程局部搭設腳手架占用工作面少，有利于其他相關專業(yè)與網(wǎng)架施工交叉施工，有利于縮短工期。 第三，滑移軌道平臺高度高安全措施費用高并且安全風險同時提高。 第四，網(wǎng)架沒有落位前和網(wǎng)架有關的后續(xù)工作一律不能展開不利于工期進度控制。 第五，也是最重要的一點，就是網(wǎng)架累積滑移容易產(chǎn)生網(wǎng)架部分支座支撐點變形。 結合本次工程工期緊的要求、選用網(wǎng)架累積滑移比較合理。 本工程如果采用網(wǎng)架累積滑移進行 施工其最理想的腳手架平面及拼裝平臺應 在 ○ 4 ～ ○ 5 /○ A ～ ○ D 軸間搭設不小于 12米寬的腳手架拼裝平臺，沿 ○ A 軸和○ D 軸分別設置滑移軌道及通道。 網(wǎng)架安裝方案驗算 ： 施工選用滑移法施 工網(wǎng)架為 6 個單元，既 6 個 階段 ， 為了分析該方案的可行性，采用浙江大學 MST2021 軟件進行施工過程模擬分析。 20 （ 1） 滑移階段 一 分析 滑移階段一軸力圖 第一單元安裝完畢結構最大軸力 117，最小軸力 滑移階段一 應力圖 第一單元安裝完畢結構最大 應 力 83，最小應力 263 21 滑移階段一位移圖 第一單元安裝完畢 結構 最大豎向位移 （ 2） 滑移階段 二 分析 滑移階段二軸力圖 第 二 單元安裝完畢結構最大軸力 112，最小軸力 106 22 滑移階段二應力圖 第 二 單元安裝完畢結構最大 應 力 ，最小應力 238 滑移階段二位移圖 第 二 單元安裝完畢 結構 最大豎向位移 23 （ 3） 滑移階段 三 分析 滑移階段三 軸力圖 第 三 單元安裝完畢結構最大軸力 126，最小軸力 134 滑移階段三應力圖 第 三 單元安裝完畢結構最大應力 ，最小應力 210 24 滑移階段三位移圖 第 三 單元安裝完畢 結構 最大豎向位移 （ 4） 滑移階段 四 分析 滑移階段四軸力圖 第 四 單元安裝完畢結構最大軸力最大 152，最小軸力 156